Колонны в производстве товарного продукта

Рис. 12.1. Схема производства хлорметанов гидрохлорированнем метанола (фирма Vul an Materials Со) 1 — реактор термического хлорирования 2,6 — закалочные колонны 3 — сепаратор 4 — колонна выделения H I 5 — реактор гидрохлорирования 7 скруббер 8 — осушитель 9, 10, 11, 12 — колонны выделения товарных продуктов

Практически весь хлорбензол получают непрерывным жид-жофазным хлорированием бензола хлором в присутствии хлорида железа(П1) (катализатор) в мягких условиях [550, 555, 556]. В отличие от нитрования и сульфирования, где скорости дизамещения на 3—6 порядков ниже, чем скорости монозаме-щения, введение атома хлора в молекулу бензола снижает скорость хлорирования всего на порядок. Поэтому монохлорирование не ведут до полного превращения бензола во избежание накопления полихлоридов. Бензол и хлор предварительно высушивают, так как присутствие воды понижает эффективность катализатора и вызывает коррозию оборудования выделяющейся хлороводородной кислотой. Даже при тщательной осушке фактическим эффективным катализатором является моногидрат РеСЬ-НгО [550], а при большей степени гидратации хлорид железа теряет растворимость в органической фазе и система приобретает невыгодный гетерогенно-каталцтический характер. Бензол (10), взятый в избытке, и газообразный хлор поступают снизу в колонну, заполненную керамическими и стальными кольцами. Взаимодействие последних с хлором и служит источником НеС1з. Отвод выделяющегося при зтом тепла (130 кДж/ /моль СЬ) обеспечивается путем испарения при кипении реакционной массы (80—85°С), содержащей 60% бензола. После промывки водой и отгонки бензола и воды продукт содержит 86% хлорбензола (11), 4% о- (12) и 10% п-дихлор бензолов (13) [1], которые разделяют дистилляцией с последующей кристаллизацией ара-изомера. Выделяющийся при хлорировании H I поглощают водой в абсорбционной колонне, получая товарную хлороводородную кислоту. Окислительное хлорирование при действии на бензол H l и кислорода в присутствии катализатора в настоящее время не применяется вследствие высокой энергоемкости производства фенола из бензола через хлорбензол. [c.210]

Твердый шлам обрабатывают отработавшим травильным раствором выделяется HjS и образуется раствор сульфата закиси железа. Сероводород перерабатывают на серную кислоту или серу, а раствор возвращают на верх абсорбционной колонны (обычно после доведения до требуемого pH). Нерастворимое комплексное соединение (железистосинеродистый аммоний) и гидрат закиси железа, полученные на предыдущих стадиях, возвращают в доменный процесс. Важными преимуществами метода являются одновременное удаление аммиака, HjS и H N за одну операцию и использование обычно сбрасываемого в канализацию отработавшего травильного раствора для производства товарных продуктов. Недостатки процесса — его сложность и агрессивность травильных растворов, требующая применения специальных коррозионностойких конструкционных материалов. [c.235]

Целевыми продуктами производства являются бензол и изопропилбензол, в то время как остальные компоненты, имеющие коммерческое значение, извлекаются при концентрациях, менее чем 90%, что не позволяет использовать их как товарные продукты. Более того, компоненты (диизопропилбензол и три-изопропилбензол) фракции, отбираемой из колонны 75, по стоимости во много раз превосходят стоимость фракции. Поэтому представляется целесообразным выделение их как целевых продуктов. [c.502]

Для снижения эксплуатационных расходов в производстве нитротолуолов целесообразно применять более эффективные ректификационные колонны (стр. 104). По испытаниям, проведенным Л. И. Бляхманом на эмульгационной колонне периодического действия с насадкой из колец Рашига (6x6 мм) и высотой 4 м (что соответствует 30—35 теоретическим тарелкам), можно получить 80—90%-ный ж-нитротолуол при повторной ректификации этого продукта на той же колонне получается товарный МНТ. При этом резко сокращается количество находящихся в цикле маточников. [c.123]

Так, в частности, до замены клапанных тарелок в крупно-тоннажном производстве товарного ацетона качество ацетона было низкое, энергозатраты высокие, производительность не достигала проектной мощности. Реконструкция колонны позволила полностью снять все вышеуказанные проблемы. Аналогичная ситуация наблюдалась в производстве этилового спирта, кроме того, происходила полимеризация на тарелках, что требовало дополнительных капиталовложений и создавало трудности при эксплуатации. Реконструкция колонны позволила полностью ликвидировать полимеризацию на тарелках, снизить энергозатраты, резко повысить производительность колонны и обеспечить при этом высокое качество продукта. [c.207]

На колоннах товарных продуктов строящегося производства кубовая жидкость отбиралась в минимальных количествах только для того, чтобы вывести следовые количества полимерных примесей. Любое изменение потока паров товарного продукта напрямую никак не сказывалось на уровне жидкости в соответствующей колонне. Для решения этих проблем специалистами завода были разработаны схемы автоматизации расходов товарных продуктов. [c.143]

По сути технологический процесс представляет собой гибкую химико-технологическую систему, ориентированную на получение широкой номенклатуры хладонов (хладоны 11 —12, 113—114, 122—123) причем товарным продуктом, отбираемым с верха ректификационной колонны, для всех этих производств остается хлористый водород. [c.167]

На колонах товарных продуктов строящегося производства кубовая жидкость отбиралась в минимальных количествах только для того, чтобы вывести следовые количества полимерных примесей. Любое изменение потока паров товарного продукта напрямую никак не сказывалось на уровне жидкости в соответствующей колонне. [c.14]

Системы, работающие под повышенным давлением. На рис. 145 показана типовая схема производства разбавленной азотной кислоты под повышенным давлением. Горячие нитрозные газы под давлением 5—10 ат поступают в водяной холодильник-конденсатор 1, где охлаждаются примерно до 40°. Так как газы находятся под высоким давлением, то окисление окиси азота протекает в конденсаторе быстро. Равновесие двуокиси азота с водой сдвигается в сторону образования азотной кислоты, и в конденсаторе получается 50—60%-ная азотная кислота, которая отводится в сборник как товарный продукт или поступает для дальнейшего укрепления в поглотительную колонну. [c.363]

Экстрактный раствор с низа колонны К-1 направляется в колонну К-4, где от экстракта отгоняется азеотропная смесь воды и фенола. Экстракт из К-4 подается через трубчатую печь П-2 в колонну К-5 для отгонки паров безводного фенола. Нижний продукт колонны К-5, представляющий собой экстракт с небольщим содержанием фенола, выводится в отпарную колонну К-6, в которой удаляются остатки растворителя. Готовый продукт — сырье для производства технического углерода — выводится с низа колонны К-6 на товарную базу НПЗ. Фенол из колонн К-2 и К-5 возвращается в экстрактор К-1, а фенольная вода, выходящая с верха колонн К-3, К-4, К-6 смещивается с сырьем установки в специальном абсорбере, установленном перед экстракционной колонной (на схеме не показан). [c.151]

Приведенные в табл. 4.4 данные показывают, что регулярные пластинчатые насадки значительно более экономичны, чем насыпная седлообразная насадка и пленочные тарелки. Энергия паровой фазы в регулярных насадках расходуется в большей степени на контактирование паровой и жидкой фаз, в то время как в насыпной насадке велики бесполезные затраты энергии пара на расширение и сжатие потока и на преодоление сопротивления беспорядочно засыпанных насадочных тел. Произведенная замена импортной насыпной седлообразной насадки на регулярную пакетную пластинчатую 2-образную отечественного производства позволила повысить производительность колонны ректификации таллового масла, снизить температуру кипения продукта в кубовой части на 14 К, уменьшить в 2— 2,5 раза термическую деструкцию смоляных и жирных кислот, снизить загрязнение товарных фракций продуктами разложения. [c.122]

В настоящее время этилен и пропилен щироко используются в качестве основного сырья для различных химических производств. При получении полиэтилена методом высокого давления концентрация этилена должна быть не ниже 99,9%. Из-за жестких требований к чистоте товарного этилена в промышленных условиях для получения его устанавливают несколько ректификационных колонн. Дело в том, что применяемые сейчас системы автоматического регулирования работы ректификационных колонн не могут надежно обеспечить высокую чистоту продукта и одновременно высокую степень его извлечения. Поэтому для получения обеих высококонцентрированных фракций ректификацию ведут не в одной, а в двух колоннах, образующих единую систему. [c.338]

Учет производства фурфурола, так же как и других производств, основывается на определении количества исходных, промежуточных и конечных продуктов. Количество конденсата и лютерной воды определяют замером объема в сборниках, а товарного фурфурола (с особой тщательностью) — при помощи специального мерника. Для этого должна быть известна емкость аппаратуры (колонн и пр.). [c.288]

Важная особенность реакции взаимодействия водных растворов солей жирных кислот и углекислого газа заключается в том, что в качестве свободных кислот в кислое мыло переходят, в первую очередь, высокомолекулярные кислоты. Это обстоятельство позволяет осуществить одновременно с разложением мыла селективное разделение монокарбоновых кислот на отдельные фракции и исключить тем самым из процесса производства СЖК стадию ректификации. Для промышленной реализации авторами предложен трехступенчатый процесс разложения мыльного клея углекислым газом с получением пяти товарных фракций. На каждой ступени водный раствор мыла обрабатывается углекислым газом. Продукты реакции поступают в отстойник, где кислое мыло отделяется от воднощелочных растворов. Отделившееся кислое мыло разбавляется водным раствором этилового спирта. Полученный раствор поступает в экстракционную колонну, где свободные кислоты экстрагируются бензином. [c.150]

Ленгипронефтехим выполнил технический проект новой комбинированной установки ЛК.-9М, в состав которой включены современные технологические аппараты и оборудование для производства высококачественных товарных бензинов, предусмотрено использование процесса низкотемпературной изомеризации. Изменена схема газофракционирования (см. рис. Х1У-4) из смеси легких углеводородов выделяется этан-пропановая фракция с последующим разделением ее на фракции сухого газа и пропана. Такое решение позволило повысить температуру конденсации верхнего продукта эта-новой колонны до 30—35 °С (против 5 °С на установке ЛК-бу), при давлении 3,0—3,5 МПа. В результате для конденсации верхнего продукта в зимнее время можно использовать оборотную воду, а в летнее время — захоложенную воду с температурой 7 °С [6]. [c.185]

МТБЭ при более низкой температуре во втором реакторе. При переработке пиролизной фракции С4 получается продукт, содержащий 60% МТБЭ, который последующей перегонкой доводится до 98%. В первой ректификационной колонне вьщеляется непревращенная бутиленовая фракция, а во второй - товарный МТБЭ. Производство МТБЭ развивается стремительно важно, чтобы российские заводы не остались бы в стороне. [c.255]

Предпочтительность объединения в одну цепочку разных по конструкции и принципу работы окислительных реакторов можно показать на примере производства битумов на Сызран-ском НПЗ. Здесь окисление осуществляется последовательно в колонне, трубчатом реакторе и кубе (рис. 38). Использование колонны в начале технологической цепочки позволяет устранить затраты тепла на предварительный нагрев сырья. В колонне получают дорожный битум, часть которого откачивают в товарные емкости, а остальное количество, не охлаждая, направляют на окисление в трубчатый реактор. В трубчатом реакторе получают строительный битум четвертой марки, причем вследствие небольшой степени окисления нет необходимости в затратах энергии на обдув реактора охлаждающим воздухом охлаждение происходит за счет тепловых потерь. Полученный бптум в основном выводится из процесса как товарный продукт, а оставшаяся часть направляется в кубы пеоиодического действия для получения строительного бптума. Применение кубов здесь оправдывается, несмотря на плохое использование кислорода воздуха, получением малотоннажной продукции. [c.68]

Диметилдихлорсилан является нижним продуктом колонны 14 он содержит примеси МТХС, ЭДХС и органических продуктов. Это товарный продукт, применяемый в тех производствах, на технологический процесс которых не влияет наличиевышеуказанных примесей. Для производств, где предъявляются более высокие требования к чистоте ДМДХС, он подвергается дополнительной очистке в колонне периодического действия /5> [c.89]

Основная аппаратура установок по производству нефтеполимерных смол мало чем отличается от оборудования, существующего на нефтезаводах. Так, в случае каталитической полимеризации в присутствии галогенидов металлов, в частности А1С1г, основную аппаратуру установки составляют ректификационная колонна, служащая для выделения целевой фракции, которая направляется на полимеризацию смеситель-мешалка, где проходит сам процесс выпарной куб, служащий для отгона незаполимеризовавшейся части и выделения товарного продукта— смолы конденсаторы-холодильники емкости для смолы, растворителя и исходного сырья для полимеризации. Учитывая корродирующие свойства А1С1з, реактор-смеситель изготавливают из специальной стали или делают эмалированным. [c.99]

В промышленности реализовано несколько технологических процессов переработки толуола и смесей моно-циклических углеводородов. Несмотря на существование различий между ними, их аппаратурное оформление и способы их компоновки в составе производства мало отличаются от хорошо известных и повсеместно применяемых на установках гидрогенизационной переработки различных видов топливных продуктов, за исключением параметров процессов и конструкций реакционных устройств. Установки обычно включают систему теплообмена, трубчатую печь, реакторы, холодильники, сепараторы, стабилизаторы и ректификационные колонны для выделения из гидрогенизатов товарного продукта и ре-циркулята. Предусматриваехся также подача холодного сырья или гидрогенизата для закалки реакционной смеси на выходе из реактора или промежуточное охлаждение в выносном аппарате. Центральным узлом, определяющим эффективность процесса, является реакционный блок (трубчатая печь — реактор). [c.55]

Разделение смеси, содержащей хлористый водород, хлор, фосген (из кислородсодержащих соединений в сырье), четыреххлористый углерод, гексахлорэтан и гексахлорбензол, производится дистилляцией в колонне 2. В виде головного продукта выделяют НС1, lj, ССХЗ и ССЦ высококипящие продукты рециркулируют в реактор 1. В колонне 3 хлористый водород, хлор и фосген отделяют в виде головного погона и разделяют в колонне 4. Выделенный хлор возвращается в реактор /, хлористый водород используют для синтеза других продуктов, а кубовый остаток, содержащий I3 и O lj, можно утилизировать в производстве фосгена или продуктов оксихлорирования. Кубовый остаток колонны 3 подвергают фракционированию при давлении 98,07 кЦа в ректификационной колонне 8, из средней части которой отбирают товарный четыреххлористый углерод. Этот продукт не содержит примеси перхлорэтилена и может быть использован для получения фторуглеводородов. Кубовый остаток колонны 8 возвращают в реактор 1 в виде закалочной жидкости, а погон в газовой фазе промывают в скруббере 5 раствором щелочи. Жидкость из скруббера подают в сепаратор 6. Верхний водный слой сбрасывают в стоки, а нижний слой, содержащий четыреххлористый [c.399]

Необходимость создания математической модели любого химического производства обусловливается тем, что эти производства являются высоковзрывопожароопасными, что существенно осложняет экспериментальный подбор оптимального технологического режима. Математи 1еская модель, в свою очередь, является основой программного продукта - тренажера, с помощью которого возможна адаптация молодых специалистов, прогнозирование аварийных ситуаций, анализ влияния условий проведения технологического процесса на выход целевого продукта. Авторами разработана. математическая модель узла получения товарного этилена завода Этилен Томского нефтехимического завода. В состав узла входят две ректификационные колонны. К-13 (колонна отдувки метано-водородной фракции) и К- [c.65]

Верхняя часть реактора 2 —насадочная (кольца из фарфора или стали Х18Н10Т), нижняя часть имеет 12 тарелок. Предварительный нагрев дихлоргидрина до 70 °С имеет целью ускорить подъем до температуры 95 °С, так как в противном случае дихлоргидрин будет дольше находиться под действием Са(ОН)г, что приведет к снижению селективности процесса. Азеотропная смесь конденсируется в конденсаторе-холодильнике 3, разделяется в сепараторе 4 на две фазы — водную (6% эпихлоргидрина), возвращаемую на орошение реактора 2, и органическую (до 90% целевого продукта), поступающую на ректификацию в колонну 5. Сверху колонны 5 уходит легкая фракция (аллилхлорид, вода, 2,3-дихлорпропен), удаляемая как отходы производства. В колонне 6 технический эпихлоргидрин освобождается от 1,2,3-трихлорпропана и а,р-дихлор-гидрина глицерина. Последний, представляющий собой кубовый остаток колонны 9, рециркулирует в реактор 2 головной продукт колонны 9—1,2,3-трихлорпропан. Снизу колонны 7 отбирают товарный эпихлоргидрин чистотой 99,5%. Сверху колонны выделяют эпихлоргидрин, содержащий примеси, и возвращают в колонну 5. Такая схема выделения эпихлоргидрина достаточно эффективна. [c.185]

С 1930 г. проводились исследовательские и опытно-технологические работы по синтезу этанола сернокислотной гидратацией этилена в Азербайджанском нефтяном научно-исследовательском институте (АзНИИ). На основе полученных данных в 1936 г. был построен в Баку опытный завод синтетического спирта (АзСК), на котором был налажен в небольших количествах выпуск товарного этанола. Реакторами для получения алкилсерных кислот служили непрерывно действующие колонные аппараты, снабженные выносными холодильниками для отвода теплоты реакции. В конце 30-х годов началась разработка проектов первых заводов по производству этанола сернокислотным методом, позволившим получать дешевый продукт. [c.182]

Одним из факторов, лимитирующих производство остаточного масла на восточных заводах, является низкое качество исходного гудрона. Плохая погоноразделительная способность вакуумных колонн м, 1сляных АВТ на новых заводах обусловливает большое содержание П 1Жнего бокового диетиллятного погона в гудроне. После удаления смол и тяжелых ароматических углеводородов в процессе деасфальтизации в готовом продукте — деасфальтизате — увеличивается содержание фракций, выкипающих до 500 , что снижает вязкость конечного товарного остаточного компонента. [c.84]