Формование волокон сушка

Технологический процесс получения волокна из латексов модифицированного поливинилхлорида состоит из следующих стадий приготовления прядильной композиции формования волокна сушки волокна в свободном состоянии термической вытяжки термической обработки и формализации. [c.128]

Для формования волокна капрон высушенный полимер загружают в закрытые стальные аппараты, снабженные решетками, на которых он расплавляется при 260—270° С в атмосфере азота. Отфильтрованный под давлением плав поступает в фильеры. Образующиеся после выхода из фильеры волокна охлаждают в шахте и наматывают на бобины. Сразу с бобин пучок волокон направляют на вытяжку, крутку, промывку и сушку. [c.416]

После формования волокно еще не представляет собой готовую продукцию и до поступления на текстильную переработку должно пройти отделку, включающую удаление загрязнений, в ряде случаев отбелку, а иногда и окраску волокна. Текстильную и кордную нить подвергают крутке. Для облегчения текстильной переработки (прядение штапельного волокна, ткачество, вязание и др.) все виды волокна подвергаются специальной операции— замасливанию. Отделка включает также сушку, перемотку волокна, а при изготовлении штапельного волокна—и рыхление с последующей упаковкой в кипы или рулоны. Последовательность и количество проводимых операций отделки определяются назначением волокна и требованиями к его качеству. [c.446]

Формование ленты или жилки, дробление, сушка, а также формование волокна аналогичны производству волокна капрон последующая же обработка нити анида несколько проще, чем обработка нити капрона. В частности, вследствие того что нити анида содержат незначительное количество низкомолекулярных соединений, отпадает необходимость их промывки горячей водой. Фиксация крутки производится термической обработкой водяным паром. Нити высоких номеров замасливают, а кордную нить подвергают кручению. [c.158]

Общая схема производства В. и. включает следующие стадии 1) подготовку сырья 2) получение прядильного р-ра 3) очистку прядильного р-ра, удаление из него воздуха, введение добавок 4) формование волокна мокрым или сухим способом 5) отделку и сушку. Сформованные нити подвергают кручению, перемотке и упаковке. [c.248]

Производство В. с. складывается из следующих стадий 1) приготовление прядильного расплава (полиамиды, полиэфиры, полиолефины) или р-ра (полиакрилонитрил, поливинилхлорид, поливиниловый спирт) с последующим удалением из них примесей и пузырьков воздуха 2) формование волокна из р-ра (расплава) с последующим вытягиванием в пластичном состоянии и термофиксацией 3) отделка сформованных волокон (обработка различными реагентами, замасливание, сушка, кручение, упаковка). [c.249]

Измельчение ленты. Полимер, полученный в виде ленты, как правило, непосредственно не нс-пользуется для формования волокна. Для проведения последующих операций, в частности экстракции лактама из полиамида и сушки, необходимо значительно увеличить поверхность полимера. Для этого ленту дробят на специальном рубильном станке в крошку. Выходящая из ванны с водой лента поступает на этот станок, а измельченная крошка подается на следующую операцию. [c.42]

При проектировании необходимо предусматривать два вида освещения рабочее — для проведения производственного процесса и аварийное — для обеспечения эвакуации обслуживающего персонала или для продолжения работы в таких помещениях, где электроснабжение не может быть отключено (отделение формования, отделки, сушки и упаковки волокна). [c.58]

Формование, отделка, сушка и упаковка волокна. Формование, отделка и сушка волокна производится на 6 агрегатах непрерывного действия, оборудованных автоматическими синхронизаторами скорости проведения операций. Синхронизаторы воздействуют на вариаторы машин агрегата и автоматически регулируют скорость продвижения волокна. [c.231]

В производстве полиамидного волокна капрон освоены, промышленные установки для непрерывной полимеризации капролактама, эвакуации мономеров из расплава поликапроамида и прямого формования волокна производительностью до 10 т в сутки и выше. В процессах экстракции и сушки гранулята поликапроамида непрерывно действующие установки нашли широкое применение. [c.6]

Свойства вискозного волокна усаживаться при отделке и сушке на 5—8% и улучшение при этой усадке равномерности физико-меха-нических показателей нити вызвали широкое применение центрифу-гального способа получения текстильной нити, тем более, что применяемые скорости формования волокна дают здесь возможность получения текстильной нити сразу с товарной круткой от 60 до 1Q0 витков/м. [c.194]

Общая принципиальная схема машины или агрегата для непрерывного процесса получения текстильных или кордных нитей состоит из прядильной части, имеющей устройства подачи и дозировки прядильного раствора, для формования волокна и вытяжные механизмы отделочной части, оснащенной механизмами для непрерывного перемещения движущейся нити и обработки ее рабочими растворами способом орошения или погружения -сушильной части с обогреваемыми механизмами НПН для контактной сушки волокна приемных механизмов, обычно кольцевых крутильных веретен. [c.263]

Равномерного распределения органических и неорганических пигментов в полиамидах можно достигнуть также [99] путем тщательного совместного размола пигмента с полимером или пропиткой тонкоразмолотого полимера дисперсией пигмента, в некоторых случаях с добавлением раствора пленкообразующего вещества в летучем растворителе. Обработанный таким образом полимер после сушки используют для формования волокна по обычной схеме. [c.218]

То, что лактам может полимеризоваться при сравнительно низкой температуре, причем содержание непрореагировавшего лактама и олигомеров в полимере в этих условиях тоже получается более низкое, а также необходимость при обычном процессе удалять низкомолекулярные соединения экстракцией — все это уже вскоре после начала промышленного производства поликапроамида привело к мысли о целесообразности проведения процесса полимеризации при возможно более низкой температуре [34]. При этом способе проводят полимеризацию расплавленного лактама в закрытых сосудах в отсутствие кислорода воздуха в течение 18—24 час при 180—190°, т. е. ниже температуры плавления поликапроамида (215°), и получают твердый полимер, непосредственно направляемый на формование без экстракции, а следовательно, и без сушки [140]. Эта так называемая низкотемпературная полимеризация в лабораторных условиях осуществляется без особых затруднений. Для промышленного производства этот метод представляет лишь теоретический интерес, поскольку его практическая реализация связана с серьезными техническими трудностями. До сих пор не найдено приемлемого способа, позволяющего придать твердому полимеру, образующемуся при пониженной температуре, такую форму, которая сделала бы его пригодным для формования волокна. [c.235]

Влажность полиамидной крошки, поступающей на формование, имеет очень большое значение. Если для формования волокна применяется крошка, содержащая более 0,1% влаги, то при последующем вытягивании волокна появляется ряд затруднений, которые вызывают необходимость снижения степени вытягивания (появление пузырьков). Ниже, в разделе 4.4.2 части II, будет более подробно рассмотрена связь между условиями сушки полиамидной крошки и появлением утолщений на сформованном волокне. [c.394]

Часть ацетатного волокна окрашивают добавлением красителя в прядильный раствор при подготовке его к формованию волокна. Этот способ крашения, называемый крашением в массе , экономически эффективен. Окрашенными в массе выпускается 30% всех производимых в мире ацетатных волокон . При поверхностном крашении всегда несколько ухудшаются свойства волокна (особенно при действии повышенных температур, слабощелочных или кислотных красильных ванн). Процесс крашения на текстильных фабриках связан с разнообразными мокрыми операциями и сушкой и является сравнительно трудоемким. [c.140]

При периодическом способе получения полимера расплав выдавливают в воду (для охлаждения) в виде тонких плоских лент, жилки или моноволокон, которые затем подвергают рубке на мелкие кусочки — гранулы (см. схему). После рубки гранулят сушат во вращающихся вакуум-сушилках или в токе горячего инертного газа (азота), после чего пневматически (обычно в токе азота) направляют в прядильный цех. Если расплав охлаждают не водой, а струей газа, сушка крошки, естественно, становится излишней, и измельченный полимер прямо направляется на формование волокна. [c.125]

Однако промывка, отделка, сушка, вытягивание и тепловая обработка химических волокон также являются стадиями формования, поскольку на этих этапах формируется и окончательно закрепляется надмолекулярная структура волокон. Тем не менее эти стадии производства обычно не причисляют к формованию, поскольку они осуществляются на других машинах. Поэтому указанные процессы будут рассмотрены в других главах. Здесь же будут описаны основные процессы, протекающие непосредственно в момент формования волокна. [c.152]

Большой интерес представляет также непрерывная полимеризация капролактама с удалением низкомолекулярных фракций и непосредственным формованием волокна из расплава. Непрерывный процесс полимеризации дает возможность получать полимер с содержанием мономера ле более 2—3%. Кроме того, отпадает необходимость изготовления полимера в виде гранул и их сушки. [c.335]

Лавсановое волокно может производиться как периодическим, так и непрерывным способом. К достоинствам непрерывного метода следует отнести отсутствие отдельных операций формования и сушки полимерной крошки. Это упрощает конструкцию прядильной машины, облегчает автоматизацию технологического процесса и позволяет получать более однородный по качеству продукт. На рис. 19.7 представлена технологическая схема узла полимеризгщии ДЭГТ и формования лавсанового волокна из ПЭТФ. [c.421]

Известен способ производства полиэфирного волокна без сушки гранулята, запатентованный Ц2] фирмой Хехст (ФРГ). По данному способу полиэфир низкой молекулярной массы с содержанием влаги 0,05—0,5% расплавляют и подвергают дополнительной поликонденсации при низком остаточном давлении. В зависимости от условий процесса дополиконденсации (чаще всего проводимой непрерывным способом с прямым формованием волокна) можно достигнуть более высоко молекулярной массы, чем у первоначального гранулята. При реализации этого способа очень важно, чтобы низкомолекулярный полиэфир содержал в основном гидроксильные концевые группы и почти не имел карбоксильных концевых групп. После гидролиза поликонденсация до высокой молекулярной массы возможна только в случае преобладания числа гидроксильных концевых групп над числом концевых карбоксильных групп. [c.158]

Нолучение. Волокно из ПЭТФ формуют либо по иериодич. схеме, когда производства гранулята (см. Полиэтилентерефталат) и волокна разделены, либо по пепрорывной схеме, когда получение полиэтилентерефталата и формование волокна осуществляют на одной установке. Во втором случае исключаются стадии выделения твердого гранулята, его сушки и повторного плавленпя. Непрерывный способ более перспективен и экономичен его применение позволяет снизить себестоимость волокна на 10% ири использовании в качестве исходного сырья диметилтерефталата и на 20% при использовании терефталевой к-ты. [c.58]

При формовании П. в. из р-ра (мокрое или сухомокрое формование) приготавливается прядильный р-р полиамида с концентрацией полимера от 5 до 20%. Полиамиды, используемые для формования волокон из р-ра, плохо растворимы поэтому в качестве растворителя используют конц. серную к-ту, диметилацет-амид, дпметплсульфоксид или смесь двух соединений, напр, диметилформамид с Li l. Р-р из фильеры попадает в осадительную ванну, состоящую из того же растворителя, к-рый использовался для приготовления прядильного р-ра, но разбавленного водой. Процесс осуществляется обычно при комнатной темп-ре со скоростью 40—100. ч/мин. После формования волокно подвергается промывке, сушке и препарированию (нанесение определенного кол-ва влаги и поверхностно-активных в-в). Т. к. способ формования из р-ра менее экономичен, чем нз расплава, и связан с преодолением значительных технич. трудностей его применяют сравнительно редко. [c.360]

Волокна из низкозамещенных сульфатов ц е а л ю л о 3 ы с Y от 15 до 50 и степенью полимеризации 250— 350 формз т из 10% раствора NaOH с вязкостью 40—150 с. Формо- вание можно производить в кислотно-солевые или водно-органические ванны. Однако из-за сильного набухания волокна отмывка солей затруднена (она возможна только в водно-органических смесях). Поэтому формование волокна предложено проводить в осадительной ванне, содержащей изопропиловый спирт (45—70%), уксусную кислоту (10%) и воду при 10—30 °С и скорости выхода нити из ванны 1—3 м/с. Волокно подвергается пластификационному вытягиванию на 10—50%, промывке и сушке [88]. Полученное волокно имеет прочность 13—14 сН/текс и удлинение 11-12%. [c.45]

Время сушки регулируется как числом оборотов барабана, так и заслонками 9, установленными на выходе из барабана, которыми регулируется толщина слоя гранулята. Высушенный грацу-лят поступает в пневмотранс-портную систему и направляется на формование волокна. [c.135]

Процесс формования нитронового штапельного волокна и его аппаратурное оформление аналогичны процессам формования других видов штапельного волокна (вискозного, лавсанового). Поэтому при формовании, отделке, сушке, резке и упаковке нитронового штапельного волокна должны быть приняты те же меры предосторожности, что и при производстве вискозного и лавсанового штапельных. волокон. Несоблю- [c.114]

Основной процесс производства каждого вида химического волокна расчленяется на технологические операции. Например, в производстве вискозной текстильной нити технологическими операциями являются мерсеризация целлюлозы, измельчение щелочной целлюлозы, предсозревание и ксантогенирование щелочной целлюлозы, растворение ксантогената целлюлозы (получение вискозы), подготовка вискозы к формованию волокна (смешивание, созревание, фильтрация, обезвоздушивание), формование, отделка, сушка, перемотка, сортировка и упаковка готовой нити. [c.86]

Особое внимание должно быть также обращено на хранение крошки после ее возможно более быстрого охлаждения (например, с применением защитного газа). Бочки и бункера должны быть пыле- и воздухонепроницаемыми, чтобы в крошку не могли попасть посторонние частицы. При соблюдении установленных правил хранения крошка может сохраняться неограниченно долго, оставаясь при этом пригодной для формования волокна. При наполнении бочек крошкой из сушилки также необходимо тщательно следить за удалением пыли, чтобы в крошку не могли попасть посторонние частицы, которые в дальнейшем могут создавать затруднения в процессе формования и вытягивания волокна, а также вызвать повреждение прядильных насосиков. Важное значение для получения крошки хорошего качества имеет также безукоризненная работа воздушного сепаратора по удалению полиамидной пыли после сушки. [c.124]

В некоторых случаях оказалось целесообразным применять различную температуру в обогревающей рубашке прядильной головки и на плавильной решетке. Такой способ применяется преимущественно при формовании волокна из поликапроамида для обеспечения возможно более низкого содержания низкомолекулярных фракций в получаемом шелке. Как уже указывалось, после расплавления полиамидной крошки устанавливается соответствующее данной температуре равновесие между низко- и высокомолекулярными фракциями, если, например, время пребывания расплава в болоте достаточно для этого. Чтобы не допустить слишком высокого содержания низкомолекулярных фракций в шелке, рекомендуется проводить формование на нижнем пределе оптимальной для каждого полиамида температуры формования и в первую очередь следить за тем, чтобы расплав находился в болоте в течение возможно более короткого времени. Поэтому объем болота должен быть минимальным. Однако размеры и форма болота определяются необходимостью создать условия, при которых пузырьки, образующиеся при плавлении полиамида, могли бы подниматься вверх и не попадали бы в подаваемую прядильными насосиками массу расплава, а затем в элементарные волоконца. Можно еще раз сослаться на уже цитированную работу Роденахера [25], в которой указывается на возможность значительных различий во времени пребывания расплава в болоте при использовании системы подачи вязкой жидкости к зеркалу стекающего вниз высоковязкого расплава. Эти различия вызваны образованием так называемой мертвой зоны, которое имеет место в тех случаях, когда при определении формы емкости для расплава ( болота ) не придают должного значения режиму течения. Поэтому, как правило, необходимо возможно полнее высушивать полиамидную крошку (чтобы уменьшить образование пузырьков водяного пара после плавления крошки) и добиваться минимального содержания в ней низкомолекулярных фракций. Возможно более полное экстрагирование и тщательная сушка крошки являются при данном объеме болота предварительным 21 Л о 1334 [c.321]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

Родани сто-натриевый способ формования. Формование волокна происходит на пятисекционной машине, имеющей по три фильеры в каждой секции. Сформованное волокно в виде жгута поступает во вторую ванну с горячей водой, а затем в шахту, в которой вытягивается в среде острого пара. Вытянутое волокно отмывают горячей водой от роданистого натрия, обрабатывают авиважным препаратом и направляют на сушку. Высушенное волокно стабилизируют [c.237]

Рис. 44. Схема непрерывного процесса формования, отделки, сушки и крутки вискозного волокна на машине фирмы Индастриал Рейон К°

Независимо от метода полимеризации получаемый полиамид содержит некоторое количество непрореагировавшего мономера — капролактама, который должен быть удален путем экстракции, так как наличие его в смоле приводит к ухудшению свойств получаемого волокна. После экстракции и сушки смолу нагревают до 260—270° при этой температуре расплав смолы представляет собой прозрачную вязкую жидкость. Расплав дозирующими насосиками продавливают через отверстия фильер. Скорость формования волокна достигает 1000 мЫин. Струйки расплава, попадая в воздух, застывают в виде тонких нитей. Образующаяся нить проходит по двум цилиндрам, касаясь их поверхности. На первом цилиндре нить увлажняется водой, на втором —обрабатывается эмульсией замасливателя. Метод увлажнения нити путем пропускания ее через шахту с водяным паром, как это имеет место при производстве нейлона 66, неприемлем в случае формования волокна перлон, содержащего в своем составе значительное количество мономерного лактама. При таком способе увлажнения происходило бы слипание элементарных волоконец нити или прилипание ее к стенкам шахты. Сформованное волокно подвергают пятикратной вытяжке для ориентации линейных макромолекул полимера и придания нити прочности, эластич-302 [c.302]