Резолы для изделий без наполнителей

В технике получение феноло-формальдегидных смол и изделий из них часто проводят в две стадии (как и в описанных выше опытах) сначала из фенола или его гомологов изготовляют резолы или новолачные смолы, которые затем (в чистом виде или с наполнителями) превращают в нерастворимый и неплавкий материал—пластмассу путем нагревания под давлением в формах для получения готовых изделий. В зависимости от примененного наполнителя пластмассы такого рода имеют различные свойства и названия—текстолит (с тканями), стеклопластики (со стеклянным волокном), фаолит (с асбестом и песком) и др. В бакелита и карболитах наполнителем обычно является древесная мука, либо наполнитель отсутствует. [c.340]

К высоконаполненным порошковым Ф. относятся композиции,содержащие свыше 80% (по массе) наполнителя, напр, искусственного графита (т. наз. антегмит — см. Графитопласты), кварцевого песка, зернистого абразива (электрокорунд, алмаз и др.). Из композ и-ций, содержащих кварцевый песок (95—97%), изготавливают литейные формы и стержни эти композиции приготовляют на месте применения изделий из них. Композиции для абразивных изделий (напр., для шлифовальных кругов) содержат, кроме абразива, новолак, уротропин и в качестве увлажняющей добавки водноэмульсионный резол. [c.364]

Резолы или резитолы для изделий без наполнителей [c.401]

Такие растворы используют в качестве лаков. При повышении температуры до 60—90 °С резол плавится, его применяют для изготовления пресспорошков. Для этого смолу смешивают с наполнителем (древесная мука, каолин, молотая слюда, кварц, графит, волокнистые материалы, в том числе стеклянное волокно), красителями и другими добавками. В горячей пресс-форме из этой смеси формуют различные изделия. Такие изделия непосредственно после прессования приобретают красивую гладкую поверхность (не требуют дополнительной окраски, полировки и т. д.), имеют высокую механическую и химическую прочность. В процессе прессования идет дальнейшая поликонденсация резольной смолы -С образованием трехмерного полимера — резита [c.466]

Резольные смолы служат для изготовления различных изделий, как литых, так и прессованных, чаще всего с наполнителями. При нагревании резолы превращаются в резиты, сохраняя форму того объема, в котором это превращение произошло. [c.420]

До 1925 г. прессовочные композиции изготовлялись на осиове спиртовых растворов или водно-эмульсионных жидких резольных смол. После 1925 г. промышленностью был освоен метод изготовления пресс-композиций из древесной муки, новолачной смолы и уротропина. Первоначально наполнитель пропитывался раствором смолы и уротропина,, по затем был разработан метод смешения компонентов в шаровой мельнице. На последующей стадии (вальцевание) смола плавится и древесная мука пропитывается ею. Такие композиции очень быстро отверждаются при нагревании, благодаря чему удалось сократить длительность прессования и увеличить теплостойкость изделий по сравнению с изделиями на основе резольных смол. Слоистые пластики до настоящего времени изготовляются па основе спиртовых растворов резоль -ных смол. [c.412]

Бакелитовые смолы обычно смешивают с наполнителями типа асбестового порошка или опилок и перерабатывают прессованием под давлением в электроизоляционные изделия, корпуса телефонных аппаратов и т.д. Резолы используют для изготовления сложных пластиков. Бумагу, различные ткани, в том числе асбестовые, пропитывают резолами, затем многослойное изделие из пропитанной ткани помещают под пресс и нагревают до 150°С. Под давлением смола отвердевает и связывает воедино различные слои, образуя монолитное изделие необходимой толщины. Фенольные слож-198 [c.198]

При хрг1нении или при нагревании резолы легко переходят в ре> ЗИТЫ с соответствующим изменением свойств полимера. Резолы применяются в производстве пластмасс в смеси с наполнителями для фор мования различных изделий, а также для изготовления слоистых пластиков из ткани или бумаги, пропитанной резолом. В процессе производства резолы превращаются в резиты, и полученные изделия применяются в электротехнике, в машиностроении и для других целей. [c.332]

Антипирены. По существующему в ФРГ стандарту DIN 4102 качество ДСП, используемых в строительстве, классифицируется индексом Вг, обозначающим нормальную горючесть . Поскольку к материалам класса Bi предъявляются повыщенные требования, в них вводят антипирены, в качестве которых применяют преимущественно фосфат и полифосфат аммония. Эти соединения можно вводить вместе с галогенсодержащими антипиренами. Соединения бора оказались малоэффективными, поскольку они плохо совмещаются с резолами. Применение антипиренов приводит к резкому повыщеиию стоимости изделий, что значительно изменяет экономику производства. В качестве антипиренов рекомендуют вводить неорганические вещества типа вермикулита или перлита, однако это снижает прочностные показатели плит. Кроме того, неорганические наполнители, а также связующие (бетон) способствуют повышению коэффициента теплопроводности [33]. [c.128]

В кислой среде с избытком фенола образуется растворимая смола. Она термопластична и не способна к дальнейшему превращению. В щелочной среде с избытком формальдегида при 80° С образуется растворимая плавкая смола, называемая резолом. Она имеет линейное строение, но содержит свободные метилольные группы. Эта смола термореактивна, так как при нагревании выше 100° С (нри 130—180° С) переходит в неплавкое состояние за счет дальнейшей реакции поликонденсации с образованием трехмерных структур. Этим пользуются при формовании слоистых изделий для 1слеевых и лаковых покрытий. Растворами полимера, который находится в стадии резола, пропитывают бумагу, ткани, древесные стружки. После удаления растворителя и нагревания до 130—180° С под давлением 100— 300 кГ/см смола переходит в нерастворимое и неплавкое состояние и прочно скрепляет слои ткани, древесину и др. Термостойкость полимера ограничивается 250—280° С, после чего начинается деструкция. Изделия из феноло-формальдегидной смолы с наполнителями имеют прочность до 2500 кПсм . [c.135]

Отходы (их около 30%) можно использовать, напрнмер, путем прессования после размола однако прочность таких изделий недостаточна и поэтому лучше употреблять порошкообразный резнт, как наполнитель для резолов (Кан. п. 329 307) или переводить его в растворимые смолы, нагревая резиты с фенолами или нафтолом под давлением (Г.п. 258 250 Ам. п. 1 027 794 [c.408]

Методов получения резола как связующего предлагалось очень много. При этом особое внимание обращали на регулирование скорости и степень отверждения, на изменение текучести и на совместимость с различными наполнителями. Текучесть должна обеспечивать точное заполнение формы, что особенно важно при формовании крупных и тонкостенных изделий (кожуха радиоприемников, автоматических весов и т. д.). Однако она не должна слншкол долго оставаться неизмененной, чтобы из-за этого прессуемая масса не выжималась из формы. Идеальной была бы масса, обладающая хорошей текучестью во время заполнения формы и почти мгновенно [c.413]

Древесная мука, рекомендованная как особенно интересный наполнитель, должна содержать минимальное количество смоляных и зернистых включений. Тонина помола имеет меньшее значение, чем качество древесины. Перед смешением с резолом ее иногда обрабатывают NaOH или жидким NHs. В первом случае изменяется плотность, во втором — повышается прочность на удар и влагостойкость прессованных изделии -. [c.417]

Для повышения механической прочности пенистых пластмасс, получаемых при применении феноло-формальдегидной смолы, А. А. Берлин, Л. И Рыжков и М. В. Соболевский в 1945 г. предложили комбинировать смесь этой смолы и газообразователей с органическими волокнистыми веществами (сульфитцеллюлоза, льняное волокно и т. п.) . Принцип этого способа заключается в замешивании волокнистого наполнителя с водорастворимым феноло-формальдегидным резолом, в котором взвешен водонерастворимый газообра-зователь (например, диазоаминобензол). Смолу осаждают на волокне путем коагуляции ее раствором сернокислого алюминия или другого электролита. Волокнистая масса с осажденной на волокнах смесью смолы и газообразователя подвергается литью или формовке с последующей сушкой материала при 60°. Высушенные плиты или изделия нагревают до 120—150° при этом газообразователь разлагается с выделением газов и образуются ячейки и поры. [c.59]

При применении термореактивных материалов окончательный синтез одноагрегатного вещества происходит в процессе переработки. Фенолформальдегидные смолы — первый тип термореактивных пластмасс, получивших практическое применение, отверждаются при прессовании в нагретых формах и образуют требуемое изделие. При переработке фенопластов предварительно нагретый продукт поликонденсации (резол или новолак, см. стр. 40), смешанный с наполнителями, которые служат также сорбентами выделяющейся при отверждении воды (например, древесная мука, целлюлозная [c.232]

Фаолитом называется кислотостойкая пластическая масса на основе феноло-формальдегидного резола и кислотостойкого наполнителя (асбеста, графита или кварцевого песка). Варьируя природу наполнителя и количественное соотношение между полимером и наполнителем, можно получать изделия, различающиеся по физико-механическим свойствам и по кислотостойкости. [c.265]

Литые фенопласты изготовляют из резольных смол без наполнителей путем простого литья. Жидкую смолу (резол) заливают в формы, где при нагревании она переходит в резит, приобретая неплавкость и нерастворимость. Обычно литые фенопласты изготовляют в виде полуфабрикатов — пластин, стержней, брусков, из которых затем путем механической обработки получают готовые изделия. Различают следующие виды литых пластмасс карболит, резит и неолейкорит. [c.21]

Растворами резолов пропитывают различные наполнители (порошкообразные и волокнистые материалы, бумагу, ткани, древесный шпон). После удаления растворителя получают полуфабрикаты (пресспорошки, волокниты, гетинакс, текстолит, древесные слоистые пластики), из которых формуют детали приборов и машин, крупногабаритные изделия (кузовы автомобилей и судов, грубы, аппараты для химических производств). В процессе формования в горячих формах (130—180 °С) под давлением 100—300 кгс см происходит и уплотнение массы и превращение полимера в резит. Подбирая соответствующие наполнители, можно повысить прочность изделия при растяжении до 2500 кгс1см , удельную ударную вязкость — до 60—70 кгс см см . [c.429]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология