Производство хлора и каустической соды загрязнений

В производстве хлора и каустической соды для предотвращения проникновения хлора в атмосферу цеха вся аппаратура и трубопроводы должны быть герметизированы. Предельно допустимая концентрация хлора в атмосфере цеха составляет 1 мг/м . При содержании в водороде более 4 масс. % хлора возникает взрывоопасная смесь, поэтому вакуум в катодном пространстве электролизера должен быть выше вакуума в анодном пространстве. При электролизе с ртутным катодом особую опасность для обслуживающего персонала и для окружающей среды представляет ртуть. Предельно допустимая концентрация паров ртути в помещении составляет 0,01 мг/м . Для уменьшения потерь ртути процесс производства хлора и щелочи осуществляют по замкнутой технологической схеме, которая предусматривает возвращение загрязненных ртутью конденсатов и вод обратно в процесс. [c.232]

Если на одном производстве используются оба метода электролиза, обратная соль, выделяемая в производстве по методу с твердым катодом и диафрагмой, может быть использована [1] для питания цеха электролиза с ртутным катодом, как это показано на рис. 4-3. При этом необходимо принять меры против загрязнения обратной соли амальгамными ядами, содержащимися, например, в графитовых анодах или в продуктах коррозионного разрушения материалов аппаратуры, или предусмотреть очистку получаемого после донасыщения электролита от этих загрязнений. Ниже будут рассмотрены технологические процессы и схемы по отдельным стадиям производственного процесса получения хлора и каустической соды. [c.197]

В производстве хлора и каустической соды по методу электролиза с ртутным катодом амальгама натрия используется только для получения гидроокиси щелочного металла и водорода. При этом водород часто не находит полезного применения, особенно в связи с загрязнением газа парами ртути. [c.117]

В процессе производства хлора и каустической соды электролизом водных растворов хлоридов щелочных металлов выделяется водород, при производстве по методу электролиза с ртутным катодом водород загрязнен парами ртути. При диафрагменном методе производства водород не содержит ртути, но может включать помимо примесей кислорода и азота также небольшие количества хлорорганических продуктов, образующихся в анодном пространстве электролизера и поступающих затем в катодное пространство вместе с потоком анолита. [c.193]

Проводились работы по созданию замкнутой технологической схемы, предусматривающей возвращение загрязненных ртутью конденсатов и вод в производственный цикл, что позволило бы исключить выбросы ртути в водные бассейны и сократить ее потери более чем в 10 раз. Цель этих мероприятий — максимально снизить загрязнение окружающей среды ртутью и восстановить конкурентоспособность способа с ртутным катодом в производстве хлора и чистой каустической соды. [c.241]

Получаемую в процессе выпаривания электролитических щелоков твердую (обратную) соль можно возвратить в производственный цикл для приготовления рассола или передать на производство хлора и каустической соды по методу электролиза с ртутным катодом. При этом необходимо предотвращать загрязнение соли амальгамными ядами , образующимися в результате коррозии аппаратуры на стадии упаривания электролитических щелоков. [c.248]

Сточные воды многих производств, связанных с получением ртути и переработкой ртутного сырья, с изготовлением ртутных приборов, люминесцентных ламп, медицинских препаратов, витаминов, хлора и каустической соды, многочисленных химических соединений, включая удобрения, могут содержать значительные количества ртути, главным образом в виде ее солей и соединений. Сбрасывание сточных вод таких предприятий в водоемы без предварительной очистки приводит к загрязнению водоемов, отравлению животного и растительного мира и в конечном счете к массовому отравлению людей. В связи с этим сточные воды следует особенно тщательно очищать от ртути (предельно допустимая концентрация ртути в воде не должна превышать 0,005 мг/л). [c.295]

С 30-х годов текущего столетия до последнего времени в мировой хлорной промышленности преимущественное развитие получил метод электролиза с ртутным катодом. В 1971 г. доля этого метода в мировом производстве хлора составила 58,2%, однако в связи с загрязнением окружающей природной среды выбросами ртути в последние годы этот метод во многих странах стали усиленно заменять диафрагменным способом или новым способом получения чистой каустической соды — электролизом с ионообменной мембраной [7]. [c.72]

В производстве хлора и каустической соды вода расходуется в основном на охлаждение продукта в закрытых теплообменных аппаратах. Система водоснабжения — оборотная, состоящая из двух циклов незагрязненной и загрязненной воды. Водоснабжение осуществляется тремя системами свежей технической, оборотной и питьевой воды. Вода на барометрические конден- [c.166]

Технология электролиза с ртутным катодом в настоящее время является наиболее совершенной. Электролизеры с ртутным катодом и анодами ОРТА работают при нагрузках 400—450 кА с плотностью тока до 15 кА/м . Электролиз с ртутным катодом обеспечивает получение непосредственно в электролизерах концентрированной щелочи (до 50% гидроксида натрия) высокой степени чистоты и раствора гидроксида натрия особой чистоты, применяемого в полупроводниковой технике и других отраслях промышленности. Ограниченность ресурсов ртути, введение жестких норм на содержание ртути в отходах производства, сбрасываемых в водоемы и атмосферу, разработка и освоение рациональных методов очистки от примесей диафрагменной каустической соды, а также разработка мембранного электролиза обусловливают замедление развития электролиза с ртутным катодом. В Советском Союзе объем производства каустической соды и хлора электролизом с ртутным катодом по мере промышленного внедрения мембранного электролиза будет сокращаться, что позволит исключить загрязнение ртутью окружающей среды [1]. [c.7]

ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест нормирует не содержание этих веществ в производственных выбросах в окружающую среду, а содержание этих веществ в атмосферном воздухе после смешения с выбросами. В нашей стране приняты два вида нормативов атмосферных загрязнений (максимально разовые и среднесуточные ПДК), предупреждающих о токсичном и вредном влиянии на население атмосферных загрязнений при их кратковременном и длительном вдыхании. В табл. 1.4 приведены классы опасности и ПДК некоторых веществ, применяемых или получаемых в электролитическом производстве каустической соды и хлора. [c.12]

В производстве хлора и каустической соды методом электролиза с ртутным катодом образуются разнообразные твердые отходы, содержащее ртуть. По характеру их возникновения ртутные отходы могут быть разделены на богатые ртутью графитовые шламы, содержащие до 20% ртути, и бедные ртутью отходы, в которые входят шламы от установок очистки сточных вод от ртути, очистки рассола, остатки отработанных графитовых анодов, графитовой насадки разлагателей и различные загрязненные ртутью производственные отходы, получаемые при, ремонте и эксплуатации аппаратуры. [c.272]

Для обеспечения безопасности производства каустической соды и хлора в крупных агрегатах большое значение имеет использование вычислительных устройств с передачей всей информации от датчиков на центральное вычислительное устройство предприятия. Применение вычислительного устройства для электролиза с ртутным катодом и анодами ОРТА позволяет сохранять заданное низкое напряжение на электролизере, уменьшить число остановок, достигнуть экономии материалов, зарплаты, уменьшить загрязнение окружающей среды, поскольку число вскрытий электролизеров сокращается. [c.78]

Размещение производства каустической соды и хлора на открытых площадках требует надежной герметизации электролизеров и оборудования для обработки хлора и его сжижения, материалопроводов и арматуры для предупреждения загрязнения хлором воздушного бассейна пром-площадки. При недостаточном естественном проветривании территории возможно загрязнение хлором атмосферы всего предприятия, что может нарушить условия труда в других произЕодствах на предприятии, ухудшить условия работы оборудования и качество выпускаемой продукции. [c.95]

Для передавливания сжиженного хлора не рекомендуется использование сжатого воздуха из общезаводских сетей, поскольку не исключена возможность загрязнения его примесями углеводородов и другими веществами, реагирующими с хлором с выделением большого количества тепловой знергии. Для передавливания сжиженного хлора следует использовать сжатый воздух, подаваемый локальной воздушно-компрессорной установкой, обслуживающей только производство каустической соды и хлора. Этим устраняется потенциальная опасность загрязнения сжатого воздуха примесями, реагирующими с хлором. [c.135]

Надежная работа абгазных установок во многом способствует безопасной эксплуатации производства каустической соды и хлора и охране от загрязнения хлором атмосферы в производственных помещениях и на территории предприятия. [c.192]

В течение XX века нагрузка Р. на единицу площади сущи Земли увеличилась приблизительно в 10 раз (с 0,7 до 6 г/км ) и по состоянию на 1 января 1975 г. в атмосферу ежегодно поступает 0,5 тыс. т Р., что составляет 50 % того количества, которое выделяется в результате дегазации мантии Земли. Из производимого в мире количества металла (10—15 тыс. т) 70 % безвозвратно теряется, и только 15 % удается использовать вторично (Harris, Hohenebser). Источником загрязнения среды Р, служат процесс пирометаллургического получения металла и все процессы, в которых используется Р. сжигание любого органического топлива (уголь, торф, нефть, газ, древесина) металлургические производства, особенно цветная металлургия коксование угля, возгонка древесины, термические процессы с нерудными материалами. Потери Р. на предприятиях по производству хлора и каустической соды составляют около 1 г па тонну продукта, в металлургии 5—7 % общего объема производства Р. При производстве 1 т черновой меди в атмосферу выбрасывается 2,1 т пыли с содержанием до 4% Р- Электростанции мощностью 700 МВт, работающие на угле, ежедневно выбрасывают через дымовые трубы 2,5 кг Р. Выделяется Р. в атмосферу и при сжигании мусора. Одним из важных источников загрязнения Р. окружающей среды являются сточные воды. [c.173]

Из таблицы видно, что степень чистоты каустической соды, полученной методом с ртутным катодом, намного выше. Однако основным недостатком этого метода является загрязнение окружающей среды высокотоксичными соединениями ртути. В последнее время в связи с ужесточением ПДК и ПДВ токсичных соединений в окружающей среде дальнейшее развитие этого способа будет приостановлено. Объем производимой каустической соды будет зависеть от потребности промышленности в высококачественном продукте. В настоящее время в мировом масштабе соотношение этих методов производства NaOH приблизительно равно 1 1. Так, например, в 1976 г. 47% мирового объема производства хлора было получено методом с ртутным катодом и 49,9%—с использованием диафрагменного процесса [238]. Доля ртутного метода снижается и в 1980 г. в странах Западной Европы она составила 37,7% [239]. [c.166]

В -первом направлении предусматривается постепенная замена старых производств хлора и каустической соды ртутным методом новыми, более прогрессивными технологическими процессами, а также ликвидация газовых выбросов и сточных вод, загрязненных ртутью, хло1рных абгазов, реконструкция действующих производств с заменой устаревшего оборудования, в частности, применение аппаратов воздушного охлаждения разработка технологических приемов, исключающих попадание минеральных соединений в водоемы разработка новых методов очистки сточных вод от хлорорганических соединений и высокомолекулярных ароматических углеводородов создание водооборотных систем для всех охлаждающих вод и т.д. [c.18]

Книга посвящена производству хлора и каустической соды методом электролиза в ванна с ртутным катодом, В ней изложены основы теории этого процесса, приведены схемы производства хлора и- каустической соды, рассмотрены конструкции электролизеров и разлагателей амальгамы. Особое внимание уделено вопросам эффективной эксплуатации оборудования и современным методам борьбы с потерями ртути и загрязнением окружающей среды. [c.2]

В настоящее время в мире производится более десяти миллионов тонн каустической соды по ртутному методу, и это производство сохранится надолго. Разработанные мероприятия позволили сократить сброс ртути с продуктами и отходами производства до нескольких граммов на тонну каустической соды, и загрязнение окружающей среды ртутью от хлорных производств не может идти в сравнение с. тем количеством ртутн, которое попадает в атмосферу при сжигании топлива [5]. Поэтому в итоге возможности развития производства хлора по ртутному методу будут зависеть от дальнейшего усовершенствования этого метода и диафрагменного и мембранного процессов. [c.8]

Внедрение в производство каустической соды и хлора электролизеров большой единичной мощности позволит снизить удельные расходы энергоресурсов, капитальные и трудовые затраты, улучшить условия труда и повысить безопасность производства, а также в 4— 10 раз сократить необходимые для размещения элек- тролизеров производственные площади, уменьшить расход дефицитных металлов (титана, меди). В производстве каустической соды и хлора намечается также внедрить более крупные выпрямительные агрегаты, выпарные установки с многократным использованием тепла первичного пара, замкнутой системой водооборота, позволяющей снизить расход энергоресурсов и исключить сброс в водоемы загрязненных сточных вод. [c.26]

Проводились многочисленные исследования процесса электролиза хлоридов щелочных металлов с ионообменными мембранами с целью получения чистой каустической соды без применения ртути [200—204]. Основной трудностью, возникавшей при практической реализации этих предложений, была недостаточная селективность ионообменных мембран, что приводило к загрязнению получаемой щелочи ионом хлора и снижению выхода щелочи по току с повышением ее концентрации. Помимо этого, ионообменные мембраны обладали недостаточной химической и температурной стойкостью в условиях электролиза. Эти трудности обусловили появление скептического отношения к перспективе применения ИОМ в производстве хлора и каустической соды [205], что сильно тормозило разработку промышле1Нной технологии. Тем не менее интерес к этому процессу не пропал и исследования в этой области продолжались. [c.221]

Во многих странах установлены жесткие дормы допустимых выбросов ртутных загрязнений в окружающую среду. Суточная норма выбросов вне зависимости от мощности завода составляет около 2,265 кг в США и 1,68 кг в Канаде. В ФРГ допустимые потери ртути составляют 4 г/т хлора [297]. Ряд иностранных фирм сообщает о потерях ртути на их предприятиях, равных нескольким граммам на 1 т хлора. Однако эти цифры не отражают фактических суммарных потерь ртути на производстве. По опубликованным данным о потреблении ртути хлорной промышленностью отдельных стран [298] и производстве хлора и каустической соды электролизом с ртутным катодом за этот же период, можно оценить приблизительно средние потери ртути на производство 1 т хлора. Определяемый таким способом расход составил в США и Японии (г/т СЬ) [c.246]

Широкие исследования влияния магнитного поля на работающих в производстве каустической соды и хлора и на технологический процесс электролиза приобретают важное практическое значение такие исследования проведены в различных научно-исследовательских организациях — медицинских и технологических. Результаты проведенных исследований можно использовать для разработки правовых, лечебно-профилактических и технических мероприятий, направленных на запдиту персонала, обслуживающего мощные электролизеры, от воздействия магнитных полей, устранение влияния полей на процесс электролиза, охрану от загрязнения вредными и ядовитыми веществами окружающей среды и повышение экономических характеристик производства каустической соды и хлора. [c.37]

Мембранный электролиз позволяет получать раствор каустической соды высокой концентрации (20-409 ) с незначительной примесью Na l (0,01—0,04%) непосредственно в электролизерах без применения токсичной ртути и асбеста и дает возможность сократить или совсем исключить затраты на энергию и оборудование для концентрирования каустической соды и ее очистки от примесей. Промышленное внедрение мембранного метода дает возможность уменьшить объем производства каустической соды и хлора электролизом с ртутным катодом и тем самым исключить загрязнение ртутью окружающей среды, а также улучшить санитарно-гигиенические условия труда на производстве. [c.59]

В производстве каустической соды и хлора электролизом с ртутным катодом помимо амальгамного цикла имеется замкнутый рассольный цикл для обеспечения электролизеров непрерьшным потоком чистого рассола (температура 55-65 °С, концентрация хлорида натрия 305-310 г/л). Проходя через электролизеры, рассол обедняется хлоридом натрия и насыщается хлором (содержание хлора 0.3—0,6 г/л). Перед подачей снова в электролизеры обедненный по Na l рассол,назьтаемый анолитом, обесхлоривают (частично или полностью), донасыщают твердой солью и очищают ее от загрязнений, вносимых с солью, и от продуктов коррозии оборудования и трубопроводов. [c.71]

В системах оборотного водоснабжения хлорных цехов повышается общее солесодержание и, соответственно, жесткость оборотной воды, а также может происходить осаждение механических отложений в резервуарах охладителей (градирнях, брызгальных бассейнах). Применение оборотной воды с измененными качественными показателями может нанести большой ущерб производству каустической соды и хлора и быть одной из причин загрязнения вредными веществами окружающей среды. Так, питание систем охлаждения хлора и смазочного масла хлорных турбокомпрессоров неочищенной от взвешенных частиц воаДой повышает вероятность возникновения серьезных аварий, вплоть до разрушения компрессоров и выделения больших количеств хлора в окружающую среду. Улучшение качества воды, потребляемой для хозяйственно-питьевых и производственных целей, осуществляют на водоочистных станциях. Методы и технологические схемы установок улучшения качества воды перед использованием ее для хозяйственно-питьевых и производственных целей подробно изложены в нормативных документах по строительству, учебных и справочных пособиях по водоснабжению населенных мест и промышленных предприятий. [c.99]

Изучение опасности выделения в окружающую среду хлора на промышленных установках проводилось рядом иностранных фирм. Так, английская фирма I I, являющаяся крупным производителем каустической соды и хлора, создала для этой цели специальную комиссию, задача которой состояла в том, чтобы установить допустимый уровень риска, связанного с выделением в окружающую среду хлора установить источники утечек хлора разработать предложения и практические мероприятия по безопасному ведению процесса [142]. Комиссия определила, что утечки хлора, связанныг с риском для работающих в производстве каустической соды и хлора при выделении последнего в атмосферу, можно разделить на четыре категории, для каждой из которых предусматривается допустимая частота повторения с учетом влияния примесей хлора в атмосфере на организм человека в зависимости от его концентрации и времени пребывания в загрязненной атмосфере. [c.185]