Контактные системы капитальные затраты

Уменьшение количества стадий производства и переход к циклическим (замкнутым) системам можно считать двуединым направлением в развитии химических производств, приводящим к снижению затрат на капитальное строительство и уменьшению себестоимости продукции. Так, например, в настоящее время формальдегид производится окислением метанола, а метанол синтезируют из смеси СО и На, получаемой конверсией метана (природного газа) с водяным паром. Ведутся исследования по прямому окислению метана до формальдегида, т. е. по замене трехстадийного способа одностадийным. Соответственно снизятся капитальные затраты и повысится производительность труда обслуживающего персонала. Эффективность циклической системы можно рассмотреть на примере производства серной кислоты контактным способом (см. ч. 2, гл. IV). Ныне серная кислота производится по схеме с открытой цепью аппаратов, через которые последовательно проходит газовая смесь. Окисление диоксида серы происходит в пять стадий, абсорбция триоксида серы — в две стадии. Переход к циклической системе с применением кислорода и повышенного давления позволит снизить количество аппаратов в системе в 3 раза, в частности применять одностадийное окисление диоксида серы. При этом резко снизится количество диоксида серы в отходящих газах, т. е. одновременно решается экологическая проблема. Разумеется, далеко не все производства целесообразно переводить к одностадийным или к циклическим, но искать такие пути надо. [c.19]

При производстве контактной серной кислоты по типовой схеме (см. рис. IV- ) можно достичь высокой степени очистки обжигового газа, поэтому система может работать длительное время без замены контактной массы. В абсорбционном отделении типовой схемы получают олеум или, в случае необходимости, кислоту повышенного качества. Однако аппаратурное оформление промывного и абсорбционного отделений типовой схемы связано с высокими капитальными затратами. Если потребитель не нуждается в олеуме и кислоте высокого качества (например, при производстве минеральных удобрений), эти затраты не оправдываются. В связи с ростом производства серной кислоты и производительности строящихся заводов при использовании типовой схемы увеличиваются капитальные вложения . [c.99]

Наряду с контактными системами, работающими по классической схеме, в текущем пятилетии предусматривается внедрение и отработка в промышленном масштабе отечественной системы СО (сухая очистка), позволяющей снизить капитальные затраты на 10—12% и себестоимость кислоты на 7—10% по сравнению с обычной системой той же мощности. [c.101]

Производительность сернокислотной системы можно еще более повысить, если одновременно увеличить концентрацию S0, в газе и количество контактной массы, чтобы сохранить высокую степень контактирования. Однако количество контактной массы при этом настолько возрастает (см. рис. 7-11), что ее стоимость и затраты электроэнергии на преодоление дополнительного гидравлического сопротивления катализатора существенно повлияют на технико-экономические показатели работы всего завода. Поэтому возможности повышения производительности в данном отношении ограничены. При работе же на концентрированном сернистом газе и недостаточно высокой степени контактирования должна предусматриваться очистка отходящих газов от сернистого ангидрида, что связано с дополнительными капитальными затратами на строительство очистной установки и расходами на ее обслуживание. В контактных аппаратах с промежуточным теплообменом при повышении концентрации SOg с 7 до 9% температура максимального разогрева контактной массы повышается на 17 °С. Поэтому первый атой катализатора должен состоять из термически стойкой контактной массы. Таким образом, концентрацию сернистого ангидрида в газе следует устанавливать с учетом ряда факторов, влияющих на технико-экономические показатели работы сернокислотного завода. [c.209]

На рис. 17-1 показана зависимость капитальных затрат, зарплаты основных рабочих и цеховых расходов (затраты на содержание оборудования) от производительности контактной системы (одной нитки) по данным зарубежных заводов. Из рисунка видно, что пропорциональная зависимость между перечисленными показателями и производительностью систем отсутствует. Однако экономический эффект повышения производительности может быть более высок, если одновременно в аппаратурное оформление процесса вносятся изменения, неизбежные при значительном увеличении производительности. [c.426]

Из уравнения (14-1) следует, что при увеличении производительности контактной системы вдвое (от М1 до М2=2М1) отношение удельных капитальных затрат составляет [c.325]

Рис. 17-1. Зависимость затрат от производительности контактной системы (одной нитки) /—зарплата основных рабочих удельные капитальные затраты 3—затраты на содержание оборудования.

Например, стоимость одной контактной системы производительностью 360 тыс. т серной кислоты в год составляет 11 ООО тыс. р., следовательно, удельные капитальные затраты будут равны 11 ООО 360 = 30,5 р. в год на 1 т продукции. [c.189]

С увеличением производительности одной сернокислотной системы (одной технологической линии) удельные капитальные затраты снижаются. При увеличении производительности контактной системы вдвое удельные капитальные затраты снижаются на 25%. [c.189]

Например, стоимость одной контактной сернокислотной системы мощностью Q = 360 тыс. т серной кислоты в год составляет К = 17 600 тыс. руб. Следовательно, удельные капитальные затраты равны [c.33]

Одним из наиболее эффективных мероприятий, обеспечивающих значительное улучшение технико-экономических показателей производства серной кислоты, является повышение единичной мощности агрегатов. В настоящее время типовой является контактная система производительностью 1000 т-сут- . Однако в ближайшие годы можно ожидать, что оптимальной будет контактная система мощностью 2000—3000 т в сутки. Как было показано ранее (глава 1), увеличение единичной мощности в 2—3 раза позволит снизить капитальные затраты на 25—30% и себестоимость продукции на 15—20%, при этом производительность труда возрастет примерно в два раза. [c.254]

Классическая (из колчедана) схема производства контактной серной кислоты (см. рис. 34) дает возможность достичь высокой степени очистки обжигового газа, что позволяет длительное время эксплуатировать систему без замены контактной массы. В абсорбционном отделении получают олеум, а при необходимости — кислоту высокого качества. Однако для систем с большой мощностью, построенных по классической схеме, необходимо на. хвосте предусматривать специальную установку для очистки газов от 50г. Тогда система становится слишком громоздкой и требует больших капитальных затрат. В настоящее время имеются результаты исследований, позволяющие изменить технологию процесса производства серной кислоты на отдельных этапах и усовершенствовать схему производства. [c.176]

Удельные капитальные затраты являются более наглядным показателем, чем капитальные затраты, они получаются от деления общей стоимости сернокислотной установки на ее годовую производительность (табл. 54). Например, стоимость одной контактной системы производительностью 360 тыс. т серной кислоты в год составляет 11 ООО тыс. руб., следовательно удельные капитальные затраты будут равны 11 ООО 360 = 30,5 руб. в год на 1 т продукции. [c.434]

На рис. 18-1 приведены данные об удельных капитальных затратах на контактную сернокислотную систему (одну технологическую нитку) в зависимости от ее суточной производительности. Как видно из рисунка, эти данные удовлетворительно описываются прямой линией, если на осях координат откладывать логарифмы производительности и стоимости системы. На основе данных рис. 18-1 получено уравнение 1 Р = В - 0,4251 д (18-1) [c.435]

Это эмпирическое уравнение может быть использовано для расчета капитальных затрат на различные контактные системы, работающие на разном сырье. [c.435]

Схема такой системы получила название короткой , так как в ней отсутствует ряд аппаратов, имеющихся в системе, работающей на колчедане. Ее простота и компактность позволяют максимально автоматизировать контроль и управление производством, уменьшить капитальные затраты на строительство контактной системы, полнее использовать тепло горения серы, снизить себестоимость серной кислоты. [c.244]

Рассмотренная выше схема контактной системы, работающей с применением в качестве сырья серного колчедана, не является совершенной и вполне отвечающей возросшим масштабам производства. Большое количество аппаратов в контактной системе приводит к увеличению капитальных затрат на строительство контактных заводов, к увеличению потерь ЗОг и расхода энер- [c.250]

Применение чистого кислорода для контактного окисления сернистого газа. Применение чистого кислорода значительно сокращает капитальные затраты, повышает коэффициент использования сырья и дает возможность непосредственно получить на контактных системах высокопроцентный олеум, 100%-ную трехокись серы, растворы трехокиси серы и другие ценные продукты. Однако переработка высококонцентрированных смесей требует применения более дорогих материалов для аппаратуры и специальных контактных аппаратов, в которых устранена опасность перегрева контактной массы. [c.453]

Выпускаемые сорта серной кислоты различаются в основном по содержанию Нг504 (в кислоте) или свободного серного ангидрида ЗОз (й олеуме) и по количеству примесей, загрязняющих кислоту. Производство кислоты и олеума осуществляется в одной и той же контактной системе. Капитальные затраты на получение обоих продуктов практически одинаковы. [c.146]

В качестве жидких осушителей обычно применяются двух-, атомные спирты—диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Осушка с помощью двухатомных спиртов имеет простое технологическое оформление и не требует больших капитальных затрат. Схема установки для осушки природных газов диэтилен-гликолем приведена на рис. 17 [97], Принципиально аналогичная схема может применяться и для осушки пирогаза и других углеводородных газов. По этой схеме газ после отделения жидких углеводородов, воды, механических примесей и т. п. в сепараторе I, поступает в нижнюю часть контактного аппарата 2, в которую сверху подается концентрированный раствор диэтиленгликоля. В противотоке осушаемый газ освобождается от влаги и выводится с верха контактора, а разбавленный раствор диэтиленгликоля через регулятор уровня поступает в газосепаратор 4, для отделения кислорода и сероводорода, поглощенных ДЭГ в контакторе. Затем раствор диэтиленгликоля проходит через фильтр в для освобождения от механических включений. Далее раствор диэтиленгликоля подогревается в теплообмеинике 8 и поступает в середину колонны-регенератора, в которой происходит отгонка воды. Низ колонны подогревается при помощи выносного кипятильника 12. Водяные пары сверху колонны поступают в. конденсатор орошения 10, конденсат собирается в аккумуляторе орошения 11, откуда часть ее в качестве флегмы возвращается насосом в регенератор и часть выводится из системы. Концентрированный раствор ДЭГ отбирается с низа регенератора, охлаждается в теплообменнике 8 и собирается в аккумуляторе [c.88]

С повышением производительности системы удельные капитальные затраты снижаются. Так, при увеличении производительности системы с 360 до 540 т/сут удельные капитальные затраты могут снижаться на 15—207о. При выборе метода производства учитываются приведенные затраты, отражающие как удельные капитальные затраты, так и себестоимость продукции. Ниже приведены сравнительные да нные о себестоимости контактной серной кислоты из различных видов сырья и о составляющих ее компонентах [c.99]

Например, в результате замены трех контактных систем производительностью по 360 т. сутки серной кислоты двумя системами производительностью 540 ткутки каждая удельные капитальные затраты могут снизиться примерно на 15—20 о. [c.426]

К началу I пятилетки (выполнение первого пятилетнего плана началось 1.0Х.28 г.) сернокислотная промышленность располагала 29 контактными 2 башенными и 33 камерными системами общей мощностью 349 тыс. т. К концу 1 пятилетки число контактных установок увеличились до 37, башев-ных — до 16, а камерных снизилось до 16. Общая мощность сернокислотных заводов составляла 834 тыс. т, т. е. увеличилась за пятилетие в 2,4 раза. Это было достигнуто главным образом в результате строительства башенных систем и интенсификации действующих производств. Для обеспечения выпуска удобрений строили башенные системы, так как они требуют меньших капитальных затрат и дают возможность получения более дешевой кислоты. К тому же в то время строили значительно более мощные башенные системы (40 тыс. т в год), чем контактные (всего на 10—12 тыс. т). Самый крупный по тому времени башенный цех на Березниковском комбинате был построен за 11 месяцев. Большим успехом сернокислотчиков был ввод двух башенных систем на Невском химическом заводе в Ленинграде, целиком построенных по советским проектам на отечественном оборудовании. [c.9]

Бельевое количество аппаратов в контактной системе пркЬц дат к у ению капитальных затрат на строительство контак1 а1Х к увеличению потерь SOg и расхода энергии на преодол жв [c.189]

Таким образом, экономические преимущества насадок заключаются в ОСНОВ1НОМ в небольшом перепаде давления и возможности изготовления из керамики и пластмасс для разделения коррозионных оред [55], Однако стоимость контактного устройства является лишь частью капитальных затрат на колонный аппарат. Более важным может оказаться влияние стоимости этого устройства на стоимость всей системы ( корпуса колонны, ее фундамен- [c.136]

В СССР в производстве анилина применен более прогрессивный метод регулирования температуры в контактном аппарате, что обеспечивает значительное снижение капитальных и эксплуатационных затрат (И. М. Цопко, М. И. Литвиненко, Е. В. Кацман и др.). Межтрубное пространство контактного аппарата 1 (рис. 61), в трубки которого загружен катализатор, заполняют высококипящим органическим теплоносителем (ВОТ). Тепло, выделяющееся в процессе восстановления нитробензола, вызывает кипение ВОТ. Пары ВОТ поступают в межтрубное пространство парового котла-утилизатора 2, конденсируются и стекают обратно в контактный аппарат 1. Как видно из рис. 61, циркуляция ВОТ в системе осуществляется самотеком [c.200]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология