Лавсан формование

Производство синтетических волокон. Синтетические волокна обладают многими ценными свойствами — высокой механической прочностью и химической стойкостью, малой горючестью, низкой гигроскопичностью, устойчивостью к действию микроорганизмов и т. д. производство и потребление синтетических волокон неуклонно растет. Наибольшее значение получили полиамидные (капрон, найлон) и полиэфирные волокна (лавсан). Формование этих волокон производят из расплава полимера. [c.256]

С производством пластмасс тесно связана промышленность синтетических волокон. Для производства мономеров, нужных для получения синтетических волокон, применяются такие виды нефтехимического сырья как бензол, циклогексан, фенол, аммиак и др. Такие высокомоле-1 улярные соединения, как капрон, найлон, лавсан, полиформальдегид н полипропилен применяются для изготовления формованных изделий, заменяющих металл, и для получения синтетических волокон. И в то же время ткани из синтетических волокон находят широкое применение не только в быту, но и в технике. Они широко используются в электротехнической промышленности в качестве высококачественных электроизоляционных материалов в виде специальных облицовочных декоративных негорючих тканей для автомобилей, пассажирских вагонов, морских и речных судов как высокопрочный корд для автомобильных покрышек, для приводных ремней, рукавов высокого давления, мягких резинотканевых резервуаров в качестве канатного материала, выдерживающего большие нагрузки, для рыболовных сетей, в химической промышленности в качестве материалов, устойчивых к действию агрессивных сред, для грузовых парашютов, самолетов, космических кораблей и многих других целей. [c.32]

Препарат БВ, замасливатель БВ — прозрачная маслянистая жидкость от светло-коричневого до янтарного цвета, является смесью природных сульфированных жиров и масел. Применяют в виде водных эмульсий при формовании капронового шелка и штапельного волокна лавсан, а также как авиважное средство для вискозного шелка. [c.388]

Формование волокна из полимера называют прядением и его можно осуществить как из расплава, таки из раствора. Легкоплавкие полимеры — найлон, лавсан, полипропилен обычно прядут из расплава. Процесс прядения состоит в продавливании расплавленного полимера с тщательно контролируемой скоростью через тонкие отверстия в матрице, называемой фильерой. Нити, выходящие из фильеры, отверждаются потоком воздуха и наматываются на барабан. Общая схема процесса приведена на рис. 8.4. Из засыпной воронки полимер в виде гранул или крошки подается в камеру, из которой удален воздух, где он плавится в результате электронагрева [c.159]

Широкое применение нашли линейные кристаллические полимеры, обладающие высокой механической прочностью и гибкостью, например волокнистые материалы природные (целлюлоза, шелк), синтетические (капрон, лавсан). Они применяются в виде тканей, лент, бумаги, пряжи, лакотканей, нитей для оплетки обмоточных проводов. Методом формования изготовляют нити из расплава Термопластичные материалы позволяют применять высокопроизводительный метод экструзии для изготовления изделий кабельной изоляции. [c.60]

В производстве полиэфирного волокна лавсан применяются новые виды грануляторов и сушилок, разработаны процессы и оборудование для непрерывной поликонденсации с прямым формованием волокна из расплава. [c.6]

Производства штапельных волокон других видов (капрон, нитрон) и целлофана также являются непрерывными (в виде поточных линий). Однако при получении штапельного волокна лавсан процесс прерывается после формования. [c.93]

Методы формования синтетических нитей (капрон, лавсан и анид) и применяемые прядильные машины аналогичны, следовательно, и способы нормирования в производствах этих нитей практически одинаковы. Поэтому вопросы организации труда рассмотрим применительно к производству капроновых нитей. [c.156]

Процесс формования волокна из полипропилена отличается от формования волокна лавсан только повышенным температурным режимом, причем крошка полимера поступает в готовом виде. [c.243]

Технологический процесс производства волокна лавсан включает в себя следующие основные стадии синтез полимера полиэтилен-терефталата, формование волокна и последующую обработку получаемого волокна. [c.153]

Последующая обработка волокна. Обработка волокна лавсан после формования в основном не отличается от обработки волокна анид. Поскольку в сформованном волокне содержится незначительное количество низкомолекулярных соединений, оно, в отличие от волокна капрон, не нуждается в водной обработке. [c.154]

Фильеры (ГОСТ 16954—71) применяют для формования нитей из расплавов полиамидных (типа капрон, анид), полиэфирных (типа лавсан), полиолефиновых (типа полиэтилен, полипропилен) смол. [c.251]

Формование волокна. Обычное волокно лавсан из полиэтилентерефталата с молекулярным весом 18 000—19 000 может [c.467]

Рис. 142. Головка для формования высокопрочной нити лавсан /—штуцер 2—поршень —труба для подачи крошки 4—шнек 5—штырьевая пла-вильная решетка —динильная рубашка 7—болото 5—подвод расплава к блоку 9—фильерный комплект 7(9—прядильный блок //—дозирующий насосик.

Рис. 143. Схема устройства для формования штапельного волокна лавсан

Схема устройства для формования штапельного волокна лавсан показана на рис. 143. Полимер плавится в экструдере 2, имеющем производительность до 1 кг/мин и обеспечивающем расплавом до восьми прядильных мест. Обогревание канала экструдера производится по зонам, что позволяет создать оптимальные условия для сжатия крошки, ее нагревания и плавления по мере движения по каналу. Степень кристаллизации [c.468]

При формовании нити в зависимости от заданного номера применяют фильеры с 8—40 отверстиями, при получении штапельного волокна — с 80 и больше отверстиями. Вследствие большей вязкости полиэфира лавсан диаметр отверстий фильеры составляет 0,5—0,6 мм, т. е. примерно в 2 раза больше, чем при формовании полиамидных волокон. [c.469]

Особенностью получения полиамидных (капрон, анид) и полиэфирных (лавсан) волокон является формование их из расплавов полимеров. [c.14]

Волокна анид и лавсан после формования не содержат остатков мономеров и не требуют специальной отмывки. Поэтому в этих производствах образуется небольшое количество загрязненных сточных вод. [c.15]

Для формования полиэфирной текстильной нити (лавсан) применяют машину марки ПП-600-ЛШ, созданную на базе машины ПП-600-И. [c.212]

Машина предназначена для формования полиэфирного волокна лавсан низких метрических номеров от 5 до 36 по вытянутому волокну, при скоростях (кинематических) 290—1300 м/мин из гранулята полиэфирной смолы лавсан. Применяется для производства волокна, идущего на технические цели (корд), и для производства штапельного волокна. [c.215]

Для закрепления свойств волокна, приобретенных в процессе формования и при последующих операциях, синтетические волокна (капрон, лавсан, нитрон и т. п.) подвергают термической обработке. [c.269]

Из данных табл. 31 видно, что производительность прядильной головки при формовании полипропиленового волокна меньше, чем для волокна из полиэтилентерефталата (лавсан). [c.152]

Полимер перерабатывается в волокно лавсан формованием из расплава. Волокна, затвердевающие после продавливакия [c.343]

Образец пека 3 показал плохое смешение с ПКА,лавсаном и поли-этиленом.Вовдечение более 155 его в композицию показало невозможность формования. [c.157]

В Советском Союзе выпускается полиэфирная нить с повышенными адгезионными свойствами под маркой лавсан-А. Способ [115, 116] заключается в обработке нитей при формовании препарацией, в состав которой входят блокированные диизоцианаты, эпоксидная смола, замасливающие, антистатические и поверхностно-активные вещества. Требуемый уровень адгезии обеспечивается при нанесении на поверхность волокна около 0,03% суммарного количества блокдиизоцианата и эпоксидной смолы. Адгезионные свойства нитей лавсан-А проявляются после термообработки. По прочности связи с резиной после пропитки латексно-резорциноформальдегидным составом нити лавсан-А линейной плотности 111 текс находятся на уровне полиамидного корда и незначительно уступают вискозному корду, что видно из приведенных ниже данных [c.239]

Для вискозных волокон в основном применяют способы крашения по потоку и перед формованием . В первом случае процесс складывается из след, операций 1) приготовление водной рабочей суспензии органич. та ментов заданной концентрации 2) фильтрация суспензии 3) подача суспензии в обезвоздушенный и отфильтрованный прядильный р-р 4) перемешивание смеси 5) фильтрация окрашенного р-ра и его подача на прядильную машину 6) формование окрашенного волокна. Ацетатные волокна окрашивают в массе также способами по потоку и перед формованием . При сухом методе формования получают волокна с наиболее равномерной окраской. Для волокон капрон и лавсан применяют способы окрашивания расплава по потоку , а также опудривание гранулята и окраску крошки полимера, а для поливинилхлоридных волокон, хлорина и ацетохлорина — способы по потоку II перед формованием . [c.568]

Кодель производят в США формованием из продукта конденсации гидроксилиленгликоля и терефталевой к-ты т. пл. 290—295°. Основной ассортимент штапельное волокно метрич. номеров 3000 и 6000. Волокно отличается устойчивостью к пиллип-гу по термостойкости близко к лавсану. [c.114]

В качестве исходного сырья применяют не терефталевую кислоту, а ее диметиловый эфир. При взаимодействии диметилтерефталата с этиленгликолем происходит переэтерификация с образованием дигликолевого эфира терефталевой кислоты. Последний подвергается поликонденсавди с отщеплением избыточного этиленгликоля. Процесс протекает при 260—280°. Отгонка этиленгликоля осуществляется под вакуумом (остаточное давление 3—5 мм рт. ст.). Полиэфирные волокна получаются формованием из расплава полимера, с последующим вытягиванием волокна в 3—4 раза (после предварительной крутки). Вытягивание полиэфирных волокон ведется при повышенной температуре (60—80°). Получаемое волокно (лавсан, дакрон) по своим механическим свойствам, особенно по устойчивости против истирания, а также по гибкости, уступает полиамидным волокнам, поэтому для изготовления трикотажных изделий не применяется. [c.247]

По данным ряда зарубежных фирм известно об изготовлении кордшнуров и кордткани, которые не требуют термофиксации вследствие введения специальных химических стабилизаторов в процессе формования волокон. Перспективно в производстве клиновых ремней использование кордшнура из модифицированного малоусадочного волокна лавсан. [c.147]

Полиэфирное волокно лавсан получают по реакции поликонденсации диметилового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля. Смола плавится при температуре 260° и выше. Волокно из смолы получают почти так же, как и капроновое. После формования волокно вытягивают в 4—6 раз (от первоначальной длины). Волокно лавсан обладает высокими эластичными свойствами, оно стойко к свету, кислотам, микроорганизмам. В мокром состоянии оно не меняет своих свойств. Изделия [c.257]

Полиэфирное волокно л а в с а н получают по реакции поликонденсации диметилового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля. Смола плавится при температуре 260° и выше Волокно из смолы получают почти так же, как и капроновое После формования волокно вытягивают в 4—6 раз (от первона чальной длины). Волокно лавсан обладает высокими эластич ными свойствами, оно стойко к свету, кислотам, микроорганиз мам. В мокром состоянии оно не меняет своих свойств. Изделия йз лавсана устойчивы к сминанию, хорошо сохраняют форму. По теплопроводности оно близко к шерсти. Волокно лавсан примерно в 3 раза дешевле шерсти. [c.259]

Полиэфирное волокно лавсан получают из смолы состава [— ООС(СбН4)СОО(СНг)2—— продукта поликонденсации диметплового эфира терефталевой кислоты и этиленгликоля терефталевую кислоту получают окислением п-ксилола. Процесс поликонденсации идет при 280° С в высоком вакууме (1 мм рт. ст.) в течение нескольких часов с образованием вязкой прозрачной смолы. Полиэфирная смола затвердевает при охлаждении водой, измельчается в крошку, затем расплавляется в атмосфере азота и поступает иа формование. Вытяжку волокна лавсан в отличие от капрона производят при повышенной температуре (80-120° С). [c.300]

Формование волокна. Волокно лавсан формуют из расплава полиэтилентерефталата на примерно таких же прядильных машинах, что и полиамидные волокна. Крошку полиэфира расплавляют при 275—285° С. Расплав продавливают через фильеру. Вытекающие из отверстий фильеры тончайшие струйки полимера застывают и превращаются в волокна. Пучок таких волоко>[ образует нить, которая после замасливания принимается на бобину. [c.154]

Как и другие гетероцепные волокна, волокно лавсан получают формованием из расплава с последующим вытягиванием волокна а 350—400% при нормальной температуре. Плотность волокна 1,4 г/см , т. е. несколько выше, чем полиамидных волокон. Разрывная прочность достигает 70 кГ1мм удлинение лр и разрыве 18— 22%- Температура плавления 256°С температура размягчения около 240° С, т. е. на 30—40° С выше, чем у полиамидных волокон. [c.53]

Скорость формования волокна лавсан составляет от 500 до 1200 м1мин (в зарубежной литературе имеются указания о возможности формования полиэфирного волокна со скоростью 3000—5700 м1мин). Сформованное волокно принимается на бобину. Вес намотки составляет 0,5—1,2 кг для нити и 5 /сг — для штапельного волокна. [c.469]