Поликонденсация непрерывная

Поликонденсация непрерывно развивается и обогащается новыми процессами. С 1960-х годов наряду с высокотемпературной поликонденсацией появились и получают развитие такие новые виды, как межфазная и низкотемпературная поликонденсации в растворе, полирекомбинация, протекающая по радикальному механизму, окислительная дегидрополиконденсация, поликоординация, разнообразнейшие виды полициклизации и др. [c.7]

На рис. III. 20 приведена конструкция трехсекционного реактора колонного типа. Реакционная феноло-формальдегидная смесь поступает в нижнюю часть верхней секции и после частичной поликонденсации непрерывно перетекает через верхний штуцер этой секции в нижнюю часть средней секции и т. д. [c.111]

Сказанное выше особенно относится к смешанным поликонденсатам . Их свойства во многом определяются чередованием структурных звеньев. При этом различия в реакционной способности дихлорангидридов и других компонентов, в растворимости продуктов реакции и исходных материалов могут иметь решающее значение. Какая-либо, даже формальная аналогия с кинетикой процесса сополимеризации ненасыщенных соединений (по радикальному механизму) не может быть принята, поскольку в этом случае по самой природе поликонденсации возникновение стационарного состояния исключено, так как число реакционноспособных функциональных групп при поликонденсации. непрерывно уменьшается. [c.69]

Поступая в камеры снизу, горячее сырье постепенно заполняет их, а так как объем камер большой, время пребывания в них сырья значительно и здесь происходит крекинг. Пары продуктов разложения непрерывно выводятся из камер в колонну 6, а утяжеленный остаток задерживается в камере. В результате в жидком остатке накапливаются коксообразующие вещества, и остаток постепенно превращается в кокс. Процессы поликонденсации, свойственные коксованию, протекают с выделением тепла, но, поскольку коксование сопровождается и реакциями разложения, суммарный тепловой эффект — отрицателен, и пары, выходящие из камер, имеют температуру на 30—50 °С ниже температуры ввода сырья в камеры. [c.74]

Производство резольных олигомеров осложняется возможностью протекания процессов отверждения при их получении. На практике резольные олигомеры получают периодическим и непрерывным способами. Ме -оды получения резольных олигомеров разных марок примерно одинаковы и различаются только составом исходных компонентов и режимом поликонденсации. [c.56]

Технологический процесс производства жидких резолов непрерывным методом (рис. 36) заключается в следующем. Фенол, формалин и раствор щелочи, в качестве катализатора, подают в смесители /. Из смесителей (после циркуляции) реакционная смесь через фильтр 2 поступает в напорную емкость 3, в которой поддерживается постоянный уровень за счет слива избытка смеси в смесители 1. Реакционная смесь далее подается в первую секцию четырехсекционного реактора идеального смешения 5. Поликонденсацию проводят при температуре кипения смеси. Выходящие из реактора пары конденсируются в холодильнике 6 и возвращаются в [c.57]

По непрерывной схеме эпоксидные олигомеры получают поликонденсацией в растворе и на поверхности раздела двух несмешивающихся фаз. [c.89]

В каждую секцию подается горячая или холодная вода в зависимости от заданных условий процесса. По окончании поликонденсации реакционная смесь из реактора непрерывно поступает на разделение и нейтрализацию. [c.89]

Феноло-формальдегидные новолачные олигомеры в промышленности производятся периодическим и непрерывным способами. Технологический процесс включает следующие стадии дозировка сырья, поликонденсация, сушка олигомера охлаждение и измельчение готового продукта. [c.400]

Мольное соотношение фенола и формальдегида составляет от 1 0,78 до 1 0,86. В качестве катализатора используется соляная кислота в количестве 0,2—1,5 мае. долей на 100 мае. долей фенола, что обеспечивает pH среды в пределах 1,5—1,8. На рис. 18.4 представлена технологическая схема производства новолачных олигомеров непрерывным способом с использованием реактора поликонденсации колонного типа. [c.400]

В результате описанных процессов в нефтяных остатках накапливаются прочные связи, а слабые исчезают. Этот отбор связей по прочности и определяет общее направление распада и поликонденсации составляющих остатка [33], т. е. непрерывное уплотнение их молекулярной структуры, обусловливающее ее прочность. Как известно, поликонденсация характерна для соединений, содержащих реакционноспособные функциональные группы. В результате этого и возможно постепенное связывание структурных [c.85]

Обычно непрерывный процесс коксования осуществляют при температурах 520—550 °С, более высоких, чем процесс замедленного коксования в необогреваемых камерах, и при пониженном избыточном давлении — 0,7—1,0 кгс/см . При повышении температуры коксования скорость испарения и реакций распада составляющих нефтяных остатков увеличивается быстрее, чем скорость реакций поликонденсации, вследствие различной энергии активации реакций. Разрыв во времени между реакциями распада и конденсации способствует выносу из зоны реакций некоторой доли накапливающихся на поверхности частиц структурных звеньев распавшихся молекул и снижает в конечном счете выход кокса. При пониженных давлениях в паровой фазе процесс конденсации структурных звеньев может протекать ограниченно. Выход жидких и газообраз- [c.98]

При поликонденсации мономер практически нацело исчезает из системы уже на ранних стадиях процесса. Поэтому можно считать, что почти по всему ходу процесса в системе имеется только полимер с непрерывно возрастающим молекулярным весом. Так как каждая молекула полимера содержит две функциональные [c.355]

Так как по мере протекания поликонденсации число функциональных групп непрерывно падает, степень поликонденсации возрастает по ходу процесса. Концентрации г/ и 2 связаны между собой соотношением [c.355]

При поликонденсации мономер практически нацело исчезает из системы уже на ранних стадиях процесса. Поэтому можно считать, что почти по всему ходу процесса в системе имеется только полимер с непрерывно возрастающим молекулярным весом. Так как каждая молекула полимера содержит две функциональные группы, то концентрация полимера равна -Ь г). Следовательно, средняя степень полимеризации (поликонденсации), т. е. среднее число звеньев мономера, приходящееся на одну молекулу полимера, равна [c.354]

При поликонденсации, которая протекает по ступенчатой схеме, размер молекулы непрерывно увеличивается с относительно низкой скоростью (сначала из мономеров образуется димер, тример, тетрамер и т. д. до полимера) до образования полимера с молекулярной массой 5000 — 10 ООО. Полученные в результате поликонденсации молекулы устойчивы и могут быть выделены на любой стадии процесса. Они содержат те же функциональные группы, что и у исходных мономеров, и могут участвовать в дальнейших реакциях друг с другом или с другими мономерами. Это используется в промышленности для получения олигомеров и полимеров с пространственно-сшитой структурой. Схема образования полиамидной смолы — капрона — служит [c.333]

Полимерные материалы получают главным образом в результате реакций полимеризации, сополимеризации и поликонденсации. Ассортимент высокомолекулярных соединений, а также варианты технологического оформления их получения и каталитические системы, используемые при этом, чрезвычайно разнообразны. Один из наиболее распространенных полимеров — полиэтилен, производство которого непрерывно возрастает и совершенствуется. Повышенный интерес к полиэтилену вызван такими его качествами, как высокая химическая и радиационная стойкость, хорошие диэлектрические свойства, низкая газо- и влагопроницаемость, легкость и безвредность. Из трех известных (основных) промышленных методов получения полиэтилена — полимеризацией этилена при высоком, среднем и низком давлении — в СССР получили распространение первый и последний способы. [c.138]

Получение поликарбоната. Последовательность операций при производстве поликарбоната методом поликоиденсации представлена на схеме 7. Дифенилолпропан смешивают с водным раствором едкого натра, взятого в эквимолекулярном количестве к выделяющемуся хлористому одороду. В аппарат для поликондепсации, снабженный мешалкой и рубашкой для охлаждения водой, загружают все количество смеси дифенилолпропана и едкого натра, а затем постепенно добавляют раствор фосгена в хлористом метилене. Реакцию поликонденсации проводят при температуре 20—30 и непрерывном перемешивании смеси. Образование полимера ускоряется добавлением третичных аминов или четвертичного аммониевого основания. Величину среднего молекулярного веса полимера можно регулировать введением в реактор тга/)ет-бутилфенола. [c.712]

В результате описанных процессов в нефтяных остатках накапливаются прочные связи, а слабые связи исчезают. Этот отбор связей по прочности и определяет общее направление распада и поликонденсации составляющих остатка, т. е. непрерывное уплотнение их молекулярной структуры, обусловливающее ее прочность. [c.163]

Как показал В. В. Коршак, коэффициент полидисперсиости для полиэфиров по мере протекания процесса поликонденсации непрерывно снижается и при достижении равновесного состояния имеет минимальную величину. [c.568]

По двухаппаратной непрерывной схеме производства карбамидных олигомеров, модифицированных гликолями, поликонденсация осуществляется в двух каскадно расположенных реакторах (рис. 44). [c.67]

Производство фенолоформальдегидных смол осуществляется периодически и непрерывным методом. В качестве варочного котла— реактора-—в периодическом методе применяются цилиндрический аппарат, изготовленный из легированной стали, биметалла или никеля, вместимостью 5—15 м со сферическим дном, в котором имеется сливной штуцер с краном или запорным устройством для выпуска готовой смолы. В крышке расположен загрузочный дюк и смотровые стекла. Реактор, работающий в режиме, близком к полному смешению, снабжен мешалкой якорного типа и водяной рубашкой для подогрева (охлаждения) реакционной смеси. Для непрерывной поликонденсации (рис. 97) используют реакторы идеального смешения. Аппарат представляет собой колонну, состоящую нз расположенных одна над другой секций (рис. 98). Мешалки всех секций имеют общий вал и приводятся в движение От одного двигателя. Все исходные вещества поступают в колонну смешения при атмосферном давлении и 95—98°С. Образовавшаяся смола отделяется от надсмольной воды в сепараторе и направляется на сушку, а затем через смолоприемник на охлаждение. [c.220]

Получение и поликонденсация ДЭГТ обычно объединяются в единое производство. Это позволяет снизить расход тепла на вторичное расплавление мономера и избежать потерь продукта при траспортировке. Подобное производство может быть периодическим или непрерывным. [c.367]

Реакция поликонденсации ДЭГТ катализируется оксидами сурьмы (III), кобальта (III) и германия (IV), вводимых в количестве 0,02—0,04 % от массы мономера. Так как она обратима (равновесная конденсация), то для получения полиэфира с достаточно высокой молекулярной массой, выделяющийся низкомолекулярный продукт (этиленгликоль) должен непрерывно отгоняться. Для этого процесс поликонденсации проводится при высокой температуре (280°С) и вакууме не менее 1,33 кПа. В этих условиях процесс поликонденсации завершается через 6—8 часов. [c.421]

В работе представлены методологическое обоснование теории, термодинамическая, статистическая модель сложного вещества. Предложены релаксационные, нестационарные, марковские модели физико-химических процессов. Теория подтверждена экспериментом на примере процессов пиролиза, поликонденсации и термополиконденсации. Анализируются отличительные особенности термодинамики многокомпонентных систем, подчеркивается особая роль энтропии в формировании их разнообразия. Рассмотрена специфическая для вещества энтропия разнообразия, рост которой является источником эволюции вещества. Излагается новое направление, необходимое при изучении сложных органических систем - непрерывный, феноменологический подход к спектрам веществ. Анализируются закономерности, открытые нами в спектрах, в частности закон связи различных свойств и спектральных характеристик систем. Последнее означает, что свет несет информацию практически о всех свойствах материи. На основе данных спектроскопии предпринята попытка построения теории реакционной способности многокомпонентных органических систем. Отмечена особая роль квазичастиц- типа структуронов и вакансионов в формировании их реакционной способности. Показана роль слабых химических взаимодействий в гидродинамике многокомпонентных жидких сред. Даны новые подходы к направленному синтезу сложных органических систем. Экологические, геохимические системы и вопросы генезиса углеводородных систем планируется рассмотреть во второй части книги. [c.4]

ИСХОДИТ непрерывное нивелирование размеров растущих макромолекул в процессе поликонденсации (рис. 59). Сравнительно небольшое различие фракций полимера по молекулярному весу и случае линейной поликонденсации можно объяснить большей скоростью деструкции высокомолекулярных фракций. Протеканием процесса деструкции объясняется также значительно меньшая величина среднего молекулярного веса полимера, по сравнению с молекулярным весом, найденным по расчетным данным (из условий равновесного состояния в процессе поликонденсации). Механизм реакции, вызываю. цей деструкцию цепей полимера иод влиянием 1шзкомолекулярпых ветеств. можно представит следуюишм образом [c.168]

Строгое соблюдение эквивалентного соотношения исходных веществ требуется в процессах, протекающих при взаимодействии двух различных компонентов (второй, третий и пятый методы поликонденсации). Использование аминокислот, лактамов или солей диаминов и дикарбоновых кислот в качестве исходных мономеров позволяет непрерывно сохранять эквимолекулярное соотношение функциональных групп в реакционной смеси. Поэтому широкое практическое применение получили методы ступенчатой полимеризации лактамов, поликонденсация аминокислот и поликонденсация солей диаминов и дикарбоновых кислот. Находит применение также процесс получения полиамидов из дикарбоновых кислот и диизоцианатов. По этому методу можно получить полиме )пый ячеистый материал, представляющий собой совокупность мелких ячеек, заполненных газом и изолированных друг от друга тонкими слоями полимера. Про- [c.439]

ЦИЮ аминокислот в расплаве проводят при 220—280° в атмосфере азота при непрерывном перемешивании. Окончание реакции определяется изменением концентрации карбоксильных групп или вязкости раствора. Поликонденсацию можно проводить также в среде расплавленного фенола или в ксиленоле при 200— 210°. [c.444]

Межфазная поликонденсация (поликонденсация на границе раздела фаз) протекает на границе раздела двух несмешивающихся жидкостей или жидкости и газа. Межфазная поликонденсация — гетерогенный необратимый процесс, скорость которого лимитиру- ется скоростью диффузии реагентов к поверхности раздела фаз. Наиболее подробно изучена поликонденсация на границе раздела двух несмешивающихся жидкостей. Для проведения поликонденсации исходные реагенты растворяют раздельно в двух несмешивающихся жидкостях (фазах). При контакте приготовленных растворов на границе раздела фаз мгновенно образуется полимер. Для более полного контакта реагирующих соединений фазы обычно перемешивают. При синтезе, например, полиамидов или полиуретанов на границе раздела фаз образуется тонкая полимерная пленка, при удалении кото(рой йбмедленно образуется новая пленка. Таким образом, полимер может непрерывно удаляться из зоны реакции и процесс можно вести до полного исчерпания мономеров. [c.61]

Фракционный состав продукта поликонденсации, как и его молекулярная масса, определяется равновесным состоянием системы. В состоянии равновесия смесь макромолекул данного полимергомологиче-ского ряда обладает минимальным изобарно-изотермическим потенциалом при заданной средней молекулярной массе. До достижения равцо-весия фракционный состав смеси полимергомологов непрерывно изме няется в результате различных реакций перераспределения цепей. При этом наряду с реакциями конденсации протекают реакции деструкции под влиянием выделяющегося простейшего вещества (например, воды) [c.149]

Технология получения пресс-порошков сочетает периодический и непрерывный методы. Фенольная пресс-композиция состоит обычно пз 6—10 компонентов. Смеси готовят периодически в соответствующих смесителях и хранят в промежуточном бункере. Пластифици-рованне и гомогенизацию смеси, а также корректировку степени поликонденсации проводят с помощью двухвалковой краскотерки или экструдера. Процесс вальцевания можно осуществлять периодически или непрерывно. Валки имеют различную частоту вращения, что обеспечивает нужное сцепление при разных температурах, [c.154]

Пожалуй, наиболее простым и эффектным примером межфазной поликонденсацни является получение най-лона-б6 и найлона-610 в химическом стакане — по методу Моргана и Кволека [53]. Он заключается в том, что осторожно выливают водный раствор гексаметиленди-амииа, взятого в избытке, на раствор хлорангидрида адипиновой или себациновой кислоты в четыреххлористом углероде и затем равномерно вытягивают непрерывную пленку полиамида с поверхности раздела в виде жгута. Перемешивания не требуется, и диамин может применяться в избытке, так как он одновременно выполняет роль акцептора кислоты. Если исходить из чистых мономеров, можно достичь большого молекулярного веса 20000 логарифмическая приведенная вязкость в А<-крезоле 1.8), но даже с продажными диамином и ди-хлорангидридом получаются пленко- и волокнообразую-шие полимеры, хотя и более низкомолекулярные. Простота и другие пренмушества этого метода по сравнению с методом поликонденсации в расплаве очевидны. [c.104]

В пром-сти М.-ф. с. получают по периодич. или непрерывной схеме. Товарный формалин (53-54 мае. ч. в расчете на 100%-иый формальдегид) заливают в реактор, разбавляют водой до 30%-ной концентрации и добавляют р-р шелочи до рн 7,8-8,5. Затем в реактор при работающей мешалке загружают меламин (100 мае. ч.), и реакц. смесь нагревают до 80-95 °С. Поликонденсацию ведут при этой т-ре до достижения водного числа смолы (кол-во волы в мл, добавленное к реакц. р-ру до его помутнения), равного 6-15, после чего р-р охлаждают и фильтруют. Смолу получают в виде водного 50%-ного р-ра. С помощью сушки (термической в вакууме, а также распылением) получают порошкообразные М.-ф. с. [c.22]