Твердость покрытия

Твердость покрытий ниже критического минимума измеряют с помощью технических средств для определения микротвердости. Прибор устанавливают на отполированной поверхности поперечного сечения, измеряют твердость всех компонентов сплавляемого покрытия или системы многослойного покрытия. Во избежание погрешности за счет краевого эффекта необходимо проводить измерения микротвердости вдали от кромки каждого покрытия или компонента системы многослойных покрытий. Следует помнить, что значение микротвердости не обязательно идентично общей твердости материала, хотя разница между этими величинами мала. [c.155]

ГОСТ 523.3-67 Лаки и краски. Метод определения твердости покрытия по маятникову прибору. [c.83]

Для измерения твердости покрытия на готовых изделиях используется весьма простой метод определения с помощью карандашей. Поверхность пленки царапают острозаточенными карандашами различной твердости (от 10 Н до 8 В), твердость пленки выражают максимальной твердостью карандаша, не ос- [c.115]

Коррозионностойкие сплавы вольфрама с хромом (весьма стойкие к действию соляной, азотной, серной и плавиковой кислот) осаждают из электролита, содержащего, г/л хромовый ангидрид 200, сульфат аммоиия 2,5—3,0, вольфрамовый ангидрид 100, цитрат аммония 300. при 70 С, рН=7- 8, /к=2-5-3 А/дм . Осадки получаются блестящими, без трещин. Твердость покрытия из сплава 0,5 % вольфрама с хромом достигает 15 ГПа [121. [c.182]

Рнс 5 Зависимость твердости покрытия от условий термообработки [c.15]

Кроме температуры на микротвердость влияет и продолжительность нагрева. Продолжительность нагрева, необходимого для получения максимальной микротвердости, сравнима со временем, необходимым для достижения наибольшей прочности сцепления покрытия с металлом основы [1] Максимальная твердость покрытия обеспечивается часовой термообработкой в инертной атмосфере при 400 С [c.15]

После нанесения покрытия детали подвергают термической обработке при 200—220 С в течение 1—2 ч для снятия внутренних напряжений Для повышения твердости покрытия детали нагревают при температуре 400 °С в течение 1 ч [c.29]

Физико-механические показатели, адгезия, эластичность, прочность на прямой и обратный удары, сплошность и твердость покрытия оказывают большое влияние на срок службы покрытия, а следовательно, и на экономику противокоррозионной защиты. [c.48]

Твердость покрытий имеет большое значение в случаях, когда поверхности деталей подвержены износу. Наиболее твердыми являются покрытия хромовые и никелевые, наименее твердыми — медные, цинковые, серебряные, относительно мягкими — оловянные, свинцовые, золотые, индиевые. [c.78]

Определение скорости высыхания — ОСТ 10086-39 МП-17 толщины лакокрасочных покрытий — ТУ МХП 4202-54 СМИ-5 адгезии лакокрасочных покрытий решетчатым надрезом — ТУ МХП 4202-54 СМИ-8 твердости покрытий по маятниковому прибору — ГОСТ 5233-50 прочности покрытий к истиранию — ГОСТ 7573-55 водостойкости пленок — ОСТ 10086-39 МИ-31 водопоглощаемости (набухаемости) пленок — ОСТ 10086-39 МИ-32 водопроницаемости пленок — ОСТ 100086-39 МИ-30 расхода лакокрасочных материа лов — ТУ МХП 4202-54 СМИ-4 стойкости лакокрасочных покры тий к действию тепла и холода — ТУ МХП 4202-54 СМИ-7 услов ной вязкости — ГОСТ 8240-57. [c.364]

В табл, 73 приведены данные, характеризующие зависимость напряжений и твердости покрытий от концентрации сахарина. [c.117]

Как видно из табл. 77, твердость покрытия НУ достигает [c.121]

Ход определения. Твердость покрытая на маятнике типа Б определяется, как на маятнике тнпа А (см. вариант 1 настоящей работы). [c.115]

Установка ОКС-12296, разработанная ВНПО "Ремдеталь", предназначена для восстановления наружных цилиндрических поверхностей деталей типа "вал" контактной приваркой металлической ленты. Она состоит из станины, передней и задней бабок, каретки, сварочных клещей, гидростанции, бака охлаждения, электрооборудования и гидропривода. Контактная приварка ленты осуществляется регулируемыми импульсами тока, формируемыми прерывателем. Установка высокопроизводительна, позволяет снизить расход наплавочных материалов, получить высокую твердость покрытия без последующей термической обработки. [c.55]

Ферро- марганец Твердость покрытия по Брииелю 400—500 кгс/мм Содержание марганца до 0.8%. При добавке селенистой кислоты содержание марганца может быть увеличено [c.950]

Раздельные аноды нз железа и никеля Твердость покрытий максимальна ири содержании 35—45 и Fe. Коэрцитивная сила и остаточная индукция ниже, чем у чистого железа и никелн. Диалогично fo-гут быть получены сплавы Fe- Со и Fe—Ni— o [c.950]

Показано также, что минимальная толщина металлического покрытия, прн которой металл основы не оказывает искажающего влияния на результаты измерений, зависит от соотношения твердости основы и покрытия. Ехли твердость основы равна твердости покрытия или больше ее, то достаточно соотношения й > 0,21/. В противном случае 4 > 2,9/. При несоблюдении этого правила получают либо завышенные, либо заниженные в сравнении с действительными значениями твердости. [c.279]

Рис. 60. Схема ма5ггникового прибора д.оя определения твердости покрытий

Увеличение продолжительности агодного периода способствует уменьшению газонасыщения осадка и снижению его хрупкости, повышает твердость покрытий (до 25 % в тетрахроматном электролите), в большинстве случаев значите-1ьно уменьшает остаточные напряжения. [c.116]

Твердость покрытий сплавами Zn—Ni примерно вдвое выше твер достн цинковых покрытий [c.168]

Покрытие сплавом 2п—Со отличается высокими декоративными свойствами При содержании кобальта 5—14 /о осадки получаются б.тестя1цнчи непосредственно иа вйнн По отношению к стали эти ставы являютсн анодными Твердость покрытий сплавом цинка с 10—14 % кобальта составляет 3,3—3 4 ГПа и превосходит твердость ие только чистого цника, ио и кобальтовых покрытий (3 ГПа) [c.169]

Для осаждения сплавов, содержащих 4 % нике.тя, используют электролит состава, г/л. хлорнд железа 730, сульфат никеля 55, тартрат натрия 2.5, перминаль 0,5 прн 85—90X /к=Ю А/дм рН=0,5 -0,7. анодах из железа армко. Твердость покрытий может достигать 7 ГПа, толщнна 0,5—1.0 мм [121 [c.183]

КЭП с нитридом бора нолучают из сульфатного итн сульфатно-хлоридного электролита. Частицы нитрида бора в количестве 1—2 7о (по массе) повышают твердость покрытия на 0 5 ГПа и уменьшают коэффициент сухого тренкя с О 15-0,30 до О 14-0 22 [35] [c.188]

Покрытия с ценными свойствами можно получить нз ванны состава, г/л хромовый акгидрид 150, серная кислота 0,5—1,3, диоксид кремния (аморфный) 0.2Б—0,45 при 40—75 С, / =50 А/дм , t/=3+9 В Процесс длится до 3,5 ч. Дисперсность частиц кремнезема 0,01—0,02 мкм Покрытия могут быть нанесены непосредственно на алюминий и другие легкопассивирующиеся металлы и сплавы. После легкого нолнровання покрытие становится блестящим, не корродирует и не отслаивается прн испытаниях в течение сотен часов в камере солевого тумана. Твердость покрытий после З-ч выдержки прн ПОО С составляет 23 ГПа [35] [c.190]

Для получения укелсзиых покрытий с высокой твердостью в электролиты-суспензии вводят бориды или соедниения циркония В результате введения боридов после осаждения и диффузионного отжига в вакууме при 900—1100 С твердость покрытий достигает 16—17 ГПа [35]. [c.191]

Покрытие содержит бор 6 % (по массе). Твердость покрытия после осаждепия составляет 4.5 ГПа, а после термообработки при 300 X в течение 1ч —16 ГПа. Покрытие магнитно, его коэрцитивная сила 7,7—8,9 кА/ы [10]. [c.207]

Прн отжиге покрытий твердость достигает максимальной величины, причем последняя пропорциональна концентрации фосфора в покрытии В зависимости от условий термообработки твердость покрытий изменяется следующим образом до отжига твердость составила 7140—7580 МПа, при отжиге до 400 °С максимальная твердость составила 0 200— 10 700 МПа, при дальнейшем повышении температуры твердость падает и при температуре 800 °С твердость уже равняется 4460—4890 МПа Увеличение твердости покрытия в в этом случае определяется процессом связанным с распадом твердого раствора и выделением фазы фосфида СозР [c.61]

Непосредственно после осаждения N1 — Со — Р-покрытия имеют малую твердость и слабое сцепление с основным метачлом Но их твердость и адгезия повышаются после часового нагрева Прн 350—400 °С — для стальных и медных деталей и при 200 — 220 °С — для алюминиевых В исходном состоянии твердость покрытий не зависит от химического состава осадка и составляет 5000—5500 МПа. С повышением температуры отжига твердость этих сплавоа растет, достигая максимального значения 5500 МПа после отжига при 300—350 °С При дальнейшем отжиге твердость покрытий уменьшается (рис 21) [c.65]

Микрофотографии шлифов поперечного среза покрытий дают четкую столбчатую структуру с характерной слоистостью. В соответствии со структурно-фазовыми превращениями находятся и изменения свойств покрытий Это наглядно видно на кривых зависимости твердости от температуры отжига. Повышение твердости покрытий после отжига в области температур 200—400 С и 500—600 °С связано с выде1ение.м фазы С02Р и Соз У соответственно Изменение магнитных характеристик покрытий также связано с указанными выше структурно-фазовыми превращениями (рис 25) [c.70]

Содержание цинка в покрытиях увеличивается линейно с повышением концентрации хлористого цинка в растворе находясь в пределах 0—4 (массовые доли %), при этом содержание фосфора остается постоянным ( 4 массовые доли %) Полученные покрытия были блестящими и обнаруживали хорошую адгезию с металлом основы Микроструктура поперечного среза Со — 2п — Р покрытия обнаруживает слоистость Твердость покрытий состааляет 3500— 4000 МПа [c.70]

Оксидное анодизаци- онное Алюминий и его сплавы медь и ее сплавы магниевые сплавы титан и его сплавы Твердость покрытия на алюминии и его сплавах 28-44 НВ, электроизоляционные покрытия имеют пробивное напряжение до 600 В электрическая прочность возрастает при пропитке покрытия лаками эматале-вые пленки на алюминии и окисные на титане обладают износостойкими свойствами Защита от коррозии, придание электроизоляционных свойств получение светопоглощающей поверхности (медь), защита от задиров при трении (титан), грунты под окраску [c.373]

Композиции, отвержденные аминоэпоксидными аддуктами, характеризуются хорошими физико-механическими свойствами (табл. 3.6). По прочности и эластичности они не уступают композициям, отвержденным ароматическими диаминами, и превосходят их по твердости покрытий [5, 32]. [c.169]

ХСПЭ хорошо совмещается со многими синтетическими смолами, термопластами и эластомерами [12, 43], придавая покрытиям на их основе эластичность и повышенную прочность к удару. В свою очередь смолы повышают твердость покрытий из ХСПЭ и улучшают адгезию, увеличивают жесткость системы. Для увеличения твердости покрытий на основе ХСПЭ применяют меламино- и мочевиноформальдегидные смолы [42], высокостирольные бута-диен-стирольные сополимеры [44]. Введение эпоксидной смолы в композиции с ХСПЭ ускоряет сушку и улучшает адгезию покрытий, создает стабильную надмолекулярную структуру [45]. Высокомолекулярные эпоксидные смолы и фенокси-смолы способствуют устранению липкости пленок [44]. Непредельные полиэфирные смолы, тощие алкиды, циклогексаноновые и кумарон-инденовые смолы увеличивают твердость и повышают экономичность процесса получения покрытий [44]. ХСПЭ хорошо совмещается также с ПЭ [46], ПВХ, ХПВХ, ХПЭ и хлорированным каучуком [47]. [c.173]

ВХПЭ часто употребляется совместно с различными синтетическими смолами, чаще всего с алкидными и эпоксидными. Эти смолы повышают твердость покрытий, увеличивают блеск, улучшают адгезию к металлу. Алкидные смолы чаще используются в атмосферостойких композициях, эпоксидные — в химически стойких [64. [c.179]

Расчет. Относитепьиую твердость покрытия Н вычисляют по формуле [c.115]

Все операции при определении твердости покрытая на приборе 2124 ТМЛ (тип А) записьсвают в рабочий журнал. [c.115]

Вариаит 2. Определение твердости покрытия эмалью МЛ-1196 на маятниковом приборе 2124 ТМЛ (тип Б) [c.115]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология