Фильеры фильтрующие сетки

В шахте (рис. 146) струйки 1 расплава, вытекающие из отверстий фильеры 2, охлаждаются поперечным потоком воздуха, поступающего на обдувку через напорную колонку 4 и фильтрующую сетку 3. Зона обдувки ограничена двумя створками 5, которые для удобства обслуживания фильер могут открываться. [c.188]

В случае тангенциального входа (рис. VI.35, а) пластицированный материал из экструдера 1 нагнетается через решетки 2 и расположенные между ними фильтрующие сетки и рассекается промежуточным дорном 3. Затем поток материала огибает фигурный дорн 6 головки. Чередующиеся расширения и сужения кольцевого канала по пути движения материала способствуют выравниванию давления материала и скорости его течения. Рукавная пленка выдавливается через кольцевую щель 9, образованную верхней частью дорна 6 и фильерой 10. Для замера температуры головки установлены термопары 8. Воздух для раздувания рукава пленки нагнетается через штуцер 4 по трубке 5, установленной в канале дорна. Регулирование кольцевого зазора осуществляется с помощью расположенных по окружности головки болтов 11. Для обогрева головки установлены ленточные электрические нагреватели 7. [c.280]

Фильтрующий слой расположен в формовочной головке непосредственно перед фильерой. Давление расплава в каналах формовочной головки, а также давление на фильтрующие сетки достигает 2,5 МН/м и более. [c.248]

Из емкости питания 1 смесь под давлением сжатого воздуха (0,05 МПа) проходит через группу капроновых фильтров 2 (одна сетка имеет около 6000 и две сетки около 1860 отверстий на 1 см площади) и поступает в стеклянный цилиндр 3, предназначенный для удаления из смеси остатков воздуха и газов. Затем смесь по гибким рукавам подается в ковшики питания 4, подвешенные к весам 5 установки для поддержания постоянного гидростатического напора смеси в коллекторах 6. Из ковшиков смесь самотеком поступает в коллекторы, соединенные с помощью резиновых трубок 7 со стеклянными фильерами 8. Формующая часть фильеры погружена в ванну 9 с коагулирующим раствором (24—25 %-ный водный раствор уксусной кислоты). Для выпуска нитей разной толщины выбирают фильеры соответствующих диаметров. [c.65]

К смесителю DSM могут быть подключены дополнительные агрегаты п разгрузочные устройства, например фильтры со сменными сетками, профилирующие и плоскощелевые головки, фильеры с отверстиями для горячего гранулирования и специальные приспособления для дальнейшего питания валковых машин (каландров). [c.123]

Рис. 9. Фильтрующее и I фильерное устройство /—элемент с нарезкой 2—песочный фильтр 3—фильерный и фильтрационный патрон 4—металлическая сетка и уплотняющие кольца 5—фильера б— упорное кольцо 7—прижим-, ные винты.

Более редкие металлические сетки предназначаются для защиты (поддерживания) более частых, выполняющих роль фильтров. После укладки сеток прижимной цилиндр ввинчивают во вторую цилиндрическую часть фильерного комплекта и затягивают, в результате чего кольцевые прокладки, сетки и фильера плотно прижимаются друг к другу. Полость прижимного цилиндра заполняют слоями песка ) с размером зерен 0,2—1,0 мм [4, 8, 18]. Песок (по возможности из чистого кварца) должен быть предварительно очищен кипячением в соляной кислоте с последующей промывкой дистиллированной водой. Слои песка отличаются друг от друга по величине зерен их назначение — фильтрование расплава полиамида перед поступлением его в фильеру. Желательно, чтобы между фильерой и первой защитной сеткой имелось промежуточное пространство, обеспечивающее равномерное распределение расплава непосредственно над фильерой. Для этой цели на фильерную пластину укладывают перфорированную шайбу соответствующей конструкции или просто более толстую кольцевую прокладку. [c.331]

Формование волокна. Расплавленный полиуретан под давлением 5 ати подают к шестеренчатому дозирующему насосику, после которого расплав фильтруется через металлическую сетку и кварцевый песок и поступает к фильере, имеющей 25 отверстий диаметром каждое 1,2 мм. Сформованное волокно в четыре раза вытягивают на специальной машине и наматывают в паковки. [c.312]

Перед поступлением в фильеру (диаметр фильеры 60 мм, диаметр отверстия 0,2—0,3 мм) расплавленная масса фильтруется через кварцевый песок, находящийся на металлических сетках. Обычно применяются три слоя кварцевого песка обш,ей толщиной 8—10 мм. Каждый последующий слой состоит из е-рен меньшего размера, благодаря чему повышается степень очистки расплава. [c.65]

Перед поступлением в фильеру (диаметр фильеры 60 мм, диаметр отверстия 0,2—0,3 мм) расплав фильтруется через кварцевый песок, находящийся на металлических сетках. Обычно применяются три слоя кварцевого песка общей толщиной 8—10 мм. [c.65]

Фильтрация. Условия проведения этой операции различны и зависят от методов формования медноаммиачного волокна. При. формовании волокна в воронке водным способом применяют фильеры с отверстиями значительно большего диаметра, чем при формовании щелочным способом, — 0,8—1 мм вместо 0,06—0,08 мм. Поэтому требования к тщательности фильтрации в первом случае менее жесткие, чем во втором. Специфическим затруднением является выбор фильтровальных материалов. Хлопчатобумажные ткани и вата, используемые в качестве фильтровальных материалов при фильтрации различных прядильных растворов, не всегда могут быть применены для фильтрации медноаммиачных растворов из-за того, что они постепенно растворяются вследствие наличия в растворе небольшого избытка куприаммингидрата, не связанного целлюлозой. Поэтому прядильный раствор для формования волокна водным способом фильтруют через никелевые сетки. После того как сетки загрязняются, их промывают раствором аммиака и водой и продувают теплым воздухом. [c.446]

При формовании волокна из расплава периодическим способом смешивание партий полимера производится в конденсированной фазе после дробления крошки. Расплав фильтруется на прядильной машине непосредственно перед поступлением его в фильеру. Естественно, что при высоких температурах (260—290 °С), при которых производится формование из расплава, применение тканей или других органических волокнистых материалов в качестве фильтрующих материалов не представляется возможным. Поэтому расплав фильтруется через несколько слоев кварцевого песка различной степени дисперсности, насыпанных на перфорированных металлических сетках, либо через несколько слоев металлических сеток без песка. Удаление пузырьков воздуха из расплава, через который непрерывно пропускается ток азота, производить не требуется, так как в этих условиях в расплавленной массе полимера воздуха практически нет. [c.64]

Полипропилен в виде гранул загружают в экструдер, где он расплавляется. Строго определенное количество расплава подается дозирующим насосом к фильерному комплекту. Здесь расплав фильтруется через металлические сетки и продавливается через отверстия фильеры. Вытекающие из фильеры струйки расплава попадают в шахту длиной 4—6 м, где они охлаждаются и превращаются в тонкие волокна. Пучок таких волокон образует нить, которая наматывается на паковку. [c.500]

Прядильная головка (рис. 11) состоит из обогревающей рубашки, плавильной решетки и насосного блока. Плавильная решетка (рис. 12) представляет собой плоский, спиралевидный, трубчатый змеевик, обогреваемый изнутри парами ВОТ. Насосный блок (рис. 13) снабжен двумя прядильными шестеренчатыми насосиками — напорным и дозирующим (рис. 14) и фильерным комплектом, состоящим из фильтрующего приспособления (металлические сетки и кварцевый песок) и фильеры — массивной пластины с отверстиями диаметром 0,20, 0,25 мм (для моноволокна до 0,5 мм). Плавильная решетка и насосный блок находятся в рубашке прядильной головки, обогреваемой парами или жидким ВОТ от общей котельной или местного электронагревателя. В последнее время появились новые конструкции плавильных решеток и рубашек, в том числе с электрообогревом. [c.39]

К нижней секции трубы НП присоединена литьевая головка, представляющая собой обогреваемый насосный блок с фильерой. Фильеры имеют 6—8 отверстий диаметром 1—2 мм. Перед фильерой устанавливают кварцевый фильтр и сетки для очистки рас- [c.286]

После прохождения через насосик в случае прядения непрерывной нити из найлона полимер фильтруется через слой песка, находящегося между проволочными сетками с большим числом отверстий, а затем проходит через отверстия фильеры (рис. 97). Чтобы смену фильер сделать более простой операцией, песчаный фильтр и фильеру соединяют в отдельный блок, который вместе с необходимыми прокладками после предварительного нагревания можно установить на машине. Фильеры обычно изготовляют из стального [c.340]

При переработке термопластов на разгрузочном конце машины могут устанавливаться фильтрующие устройства со сменными сетками для удаления посторонних включений. Разгрузочные узлы представляют собой обычно решетки и фильеры для холодной штранг-грануляции или горячей резки жгутов на плоскости формующей решетки. При применении технологии так называемой горячей грануляции могут использоваться системы воздушного, водокольцевого охлаждения или з стройства для подводной грануляции. [c.136]

Формовочная головка состоит из насосного блока, двух дозирующих насОсов, двух фнльерных комплектов, В фильерный комплект входят фильера, решетка, фильтрующие сетки и кварцевый песок. Насосный блок и фильерные комплекты поммцены в обогреваемую рубашку. Снаружи формовочная головка теплоизолирована. Температуру динила в рубашке контролируют с помощью термометра сопротивления (термопара). [c.125]

Для формования волокна из расплава при 250—280 °С применять фильтровальные ткани, изготовленные из волокон органического происхождения, нельзя, поэтому свечевые фильтры при получении гетероцепных синтетических волокон не применяются. Однако и в этом случае дополнительная фильтрация перед фильерЬй обязательна. Для этого, как уже указывалось, расплавленную массу продавливают через фильтрующие сетки и несколько слоев кварцевого песка. [c.69]

Расплав, как правило, выводится через пусковой вентиль, фильтрующее устройство со сменными сетками и решетку (фильеру) с последующей грануляцей по технологии горячей резки. [c.149]

Уменьшение диаметра отверстий фильер. Для устранения возможности попадания геликов в формующуюся нить и повышения тем самым ее однородности рекомендуется применять фильеры с уменьшенным диаметром отверстий (0,05—0,06 мм). Чтобы обеспечить нормальное формование нити при прохождении прядильного раствора через столь малые отверстия, вискозу подвергают дополнительной фильтрации. Для этого вместо двух слоев шифона, через которые фильтруется прядильный раствор, поступающий в фильеру, устанавливают так называемые предфильеры (металлическая сетка диаметром 0,05 мм) с 3000 отверстиями. [c.331]

При формовании полиолефиповой пленки большое значение приобретает фильтрация расплава полимера, поскольку сетки засоряются уже через 1 ч после начала работы, что значительно снижает производительность агрегата. Поэтому перед фильерным комплектом устанавливают передвижные кассеты, применение которых предотвращает остановку агрегата для чистки фильеры. Принцип действия таких передвижных кассет заключается в том, что основной поток расплава направляется на очищенные сетчатые фильтры, а меньшая часть расплава проходит через загрязненную сетку и очищает ее от осевших на ней частиц грязи. Этот процесс автоматизирован [24]. При фор- [c.566]

Реакцию проводят в обогреваемом сосуде с коническим дном и особой мешалкой, выполненной в форме спирали эта мешалка предназначена для хорошего перемешивания реагентов, что особенно важно на последних стадиях поликонденсации, когда расплавленная реакционная масса становится крайне вязкой. Не должно быть побочных реакций, в результате которых может происходить разветвление цепей и поперечное сшивание (приводящее к гелеобразова-нию). После того как в сосуд для полимеризации внесен диол и нагрет до 85— 90°, в него в течение 0,5—1 часа при интенсивном перемешивании (300 об/мин) добавляют требуемое количество гексаметилендиизоцианата (97—99,5% от теоретического). Происходит экзотермическая реакция температуру расплава поддерживают при 190—195° до полного завершения реакции, о чем судят по вязкости расплава (600—900 пуаз при 190°) или по относительной вязкости раствора в ж-крезоле (1,4). Затем перемешивание прекращают и расплав выдерживают несколько минут при пониженном давлении (20—40 мм) для удаления пузырьков газа, после чего полученный полимер выдавливают азотом. Расплав полимера, пройдя через сито из металлической сетки и экструзионный вентиль, выходит в виде ленты, которую режут на куски и высушивают. Описан также метод получения моноволокон непосредственным прядением путем продавливания расплава через обогреваемые сетчатый и песчаный фильтры на пластинку фильеры (25—50 отверстий диаметром 1—2 мм). Волокна охлаждают в воде, вытягивают примерно на 300% и в дальнейшем применяют для изготовления искусственной щетины. Имеются патентные указания, что расплавленный полимер нечувствителен к действию воздуха и кислорода, так что создание инертной атмосферы при полимеризации не обязательно, хотя в описании полупроизводственного технологического процесса указывается, что над реакционной массой необходимо пропускать ток азота. Согласно другому способу получения [31], трудности, связанные с необходимостью интенсивно перемешивать реакционную массу после того, как она становится очень вязкой, избегают путем проведения начальной конденсации только с 80—90% требующегося количества диизоцианата образующийся при этом подвижный расплав низкомолекулярного полимера передают в мощный смеситель специальной конструкции, куда добавляют недостающее количество диизоцианата, и реакцию продолжают. По количеству энергии, затрачиваемой на перемешивание, оценивают вязкость расплава, что позволяет прекращать реакцию на желаемой стадии. [c.155]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология