Изобутан в синтезе изобутилена

Получаемый в процессе изомеризации н-бутана изобутан применяется в процессах алкилирования, дегидрирования в изобутилен с последующим использованием его при синтезах изопрена, полиизобутилена и метил-трег-бутилового эфира (МТБЭ). [c.80]

На действующих заводах исходным сырьем являются метанол и изобутан. Метанол подвергается окислительной конверсии в формальдегид на типовых установках с катализатором—серебро на пемзе (см. гл. 6), входящих в состав основного производства. Полученный формальдегид после отгонки непрореагировавшего метанола направляется на синтез ДМД. Изобутан дегидрируется в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора (см. дегидрирование бутана и изопентана). С4-фракция дегидрирования изобутана, содержащая до 45—50% изобутилена, также подается на синтез. Существенно отметить, что для получения ДМД могут использоваться любые технические С4-фракции, содержащие достаточное количество изобутилена (продукты каталитического крекинга, пиролиза, дегидратации изобутиловых спиртов и т. д.). Обычно сопутствующие изобутилену непредельные углеводороды С4 нормального строения, так же как пропилен и олефины С5, значительно уступают изобутилену, обладающему активным третичным атомом углерода, по реакционной способности во взаимодействии с формальдегидом (табл. 11.3). [c.368]

Газы третьей группы получаются также нз попутного и нефтезаводского газов. Эти газы подвергаются дегидрированию для получения бутилена и изобутилена. Изобутилен направляется на производство полимерных продуктов. Бутилен подвергается дальнейшему дегидрированию с получением бутадиена направляемого на химический синтез. Бутан может быть использован для синтеза химических продуктов также методом прямого окисления. Примерные ресурсы бутана и сопоставление ресурсов и потребности в бутане и изобутане иа конец семилетия (потребность нефтехимии принята за 100 единиц) приведены пиже. [c.66]

Фракция углеводородов С4 с нефтеперерабатывающих заводов обычно содержит бутен-1, бутен-2, изобутилен, изобутан,. м-бутан и бутадиен. Бутадиен может быть удален из фракции С4 селективным гидрированием или полимеризацией его на катализаторах глинистого типа. Изобутилен выделяют экстракцией 65%-ной серной кислотой. После этого перегонкой можно отделить изобутан п бутен-1 от н-бутана и бутена-2. Олефины отделяют от парафиновых углеводородов экстрактивной перегонкой с ацетоном, фурфуролом или ацетонитрилом. В ряде промышленных синтезов органических продуктов используют бутан-бутиленовые смеси, из которых предварительно удален изобутилен. [c.37]

Из сернокислотного экстракта при повышенной температуре (120—130 °С) выделяют изобутилен (обратимая реакция), а серную кислоту вновь направляют на экстракцию. Так получают изобутилен высокой чистоты (99,0—99,9%), пригодный для синтеза полиизобутилена. Освобожденная от изобутилена головная фракция и остаток (смесь н-бутана с бутеном-2) проходят экстрактивную ректификацию в присутствии фурфурола или других растворителей. При этом парафины (изобутан и н-бутан) получают в виде головных фракций, а бутен-1 и бутен-2 затем отгоняют из их раствора в третьем компоненте. [c.71]

На колонне 10 под давлением 5—6 кгс/см отгоняется отработанная изобутан-изобутиленовая фракция, которая возвраш ается на установку дегидрирования. На следующей колонне 11 в качестве погона отбирается ТМК с небольшой примесью метилаль-метаноль-ной фракций (ММФ). Как отмечалось выше, фракция ТМК либо подвергается каталитическому расщеплению с получением изобутилена, либо возвращается в реакторный блок синтеза ДМД. Если расщепление проводится совместно с основным потоком ДМД, то колонна 11 из схемы исключается. По другим проектным решениям, ТМК дегидратируется в отдельной системе на активированной окиси алюминия. В этом случае получаемый высококонцентрированный изобутилен может быть выделен отдельно и использован как самостоятельный товарный продукт. [c.58]

Жидкие углеводороды разветвленного строения, обладающие высокими антидетонационными свойствами, являются ценным моторным топливом. Продукты изосинтеза представляют также существенный интерес как сырье для химической переработки. Так, изобутан, выход которого составляет 60 г на 1 синтез-газа, может быть легко переработан в изобутилен изопентаны и амилены — в изопрен и т.д. [c.155]

На этих ионообменных смолах можно достичь высокой степени очистки мономеров. Так, используя изобутан-изобутиленовую фракцию с содержанием до 40% изобутилена, можно выделить изобутилен 99,9%-ной концентрации, содержащий 0,1% примесей—а-бутилена, р-бутилена и изобутана. Такой изобутилен может быть применен для синтеза бутилкаучука и полиизобутилена. [c.253]

Фракция углеводородов С нефтяных газов содержит обычно, помимо нормальных бутана и бутиленов, некоторое количество изобутана и изобутилена. Изобутилен может быть извлечен из смеси углеводородов С4 тем или иным путем, а изобутан подвергнут каталитическому дегидрированию с целью получения изобутилена. В промышленности синтетического каучука изобутилен используется в качестве мономера при получении полиизобутилена и бутилкаучука, а также для синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида. [c.63]

Таким образом, вместо форм углеводородов, данных нам природой, все в большей степени используются сейчас смеси углеводородов тех классов и типов структуры, которые для данного рода двигателя и условий эксплоа-тации являются оптимальными. Возможность развития подобной промышленности создалась не сразу. Она была обусловлена выполненными еще во второй половине XIX в. замечательными исследованиями русских химиков в области синтеза разветвленных углеводородов А. М. Бутлерова (впервые получившего еще в 1867 г. изобутан и изобутилен), А. М. Зайцева, А. П. Эльтекова, Г. Г. Густавсона, В. В. Марковникова и многих других. Эти исследования были продолжены советскими химиками Н. Д. Зелинским, Н. И. Шуйкиным, Б. А. Казанским, А. Ф. Платэ и другими, и повлекли за собой, начиная с 1937 г., быстрое развитие промышленных методов синтеза углеводородов оитима.льных типов структуры. По данным иностранной литературы в количественном отношении синтез индивидуальных углеводородов—компонентов моторных топлив и масел — за истекшие 10 лет превысил масштабы производства всей промышленности основного органического синтеза (растворители, пластмассы, синтетический каучук, взрывчатые вещества). [c.5]

Первыми синтезами п рядах парафиновых и олефиновых углеводородов мы обязаны А. М. Бутлерову [3] и соратнику К. Маркса и Ф. Энгельса К. Шорлеммеру (который синтезировал ряд нормальных гомологов метана). А. М. Бутлеров впервые получил изобутан и изобутилен, а также установил наличие изомерии в ряду углеводородов состава СпПгп г и, наконец, синтезирова.л диизобутилен (2,2,4-триметилпентен), 2,2,3-три-лгетилбутсн и триизобутилен. [c.26]

Антидетонациопные снойства бензинов, как известно, в значительной мере зависят от содержания в них парафиновых углеводородов изостроения чем больше в парафиновой части в бензине содержится парафиновых углеводородов с разветвленной цепочкой, тем, при одинаковом составе остальной части, выше его октановое число. Например, изомеризация бутана в изобутан с последуюш,им его дегидрированием в изобутилен, необходимый для получения бутил-каучука, а также конденсация изобутилена с формальдегидом в изопрен, служаш,ий исходным сырьем для синтеза изопренового каучука, в ближайшие годы должны занять важное место в производстве новых высокополимерных синтетических материалов. [c.294]

Процесс дегидрирования изобутана в изобутилен аналоги- чен процессам дегидрирования бутана в н-бутилены или изо-, пентана в изоамилены (см. рис. 2.6). Получающийся в результате дегидрирования изобутана контактный газ после котла-утилизатора направляется на окончательное обеспыливание гводой в промывном скруббере и затем на установку газораз-.деления, где получают изобутан-изобутиленовую фракцию с массовым содержанием изобутилена 40—45% ее используют -ДЛЯ синтеза диметилдиоксана, а из него — изопрена. При необходимости получения высококонцентрированного изобутилена, ъ частности для производства полиизобутиленов или бутилкаучука, изобутилен выделяют из изобутан-изобутиленовой фракции либо поглощением серной кислотой, либо гидратацией на катионообменных смолах. [c.128]

Процесс изомеризации парафиновых углеводородов предназначен для получения сырья промышленного органического синтеза, повышения октанового числа фракций бензинов, выкипающих до 70 °С. Изомеризацией индивидуальных углеводородов бутана и пентана в промьппленности получают соотвественно изобутан и изопентан. Изобутан, например, используется при алкилировании олефивов с целью получения алкилат-бензинов с высокими октановыми числами, а изопентан и изогексаны - как компоненты автомобильного бензина. Кроме того, изобутан и изопентан подвергают дегидрированию в изобутилен и изопрен - исходные мономеры для получения различных полимерных материалов. [c.782]

Несколько серий опытов было проведено на пилотной установке. Основными элементами установки являлись автоклав с быстроходной электромагнитной мешалкой турбинного типа и двухступенчатый поршневой компрессор для сжатия и подачи ВГФА. Последний отбирался из линии со II ступени парциальной конденсации. В автоклав загружался изобутилен или изобутан-изобутиленовая фракция, а также катализатор. Опыты проводились по полунепрерывной схеме, в условиях аналогичных лабораторным. Компри-мирование ВГФА (до 4—5 кгс/см ) требовалось для преодоления собственного давления паров углеводородов С4. Предварительные опыты показали, что во избежание отложения полимера на рабочих поверхностях компрессора и коммуникаций температура стенок должна быть не ниже 150 °С [203], для чего компрессор погружали в масляную ванну, снабженную нагревателем и терморегулятором. Описанная реакционная система оказалась вполне работоспособной в результате проведенных опытов была подтверждена принципиальная возможность проведения синтеза ДМД и непредельных спиртов на основе изобутилепа и ВГФА. Однако полностью преодолеть трудности и недостатки этого варианта технологии в описанных опытах не удалось. Место ввода ВГФА в реактор довольно быстро зарастало полимером, по-видимому, в результате попадания кислоты (катализатора). Целевая реакция протекала с недостаточной селективностью количество побочных продуктов было соизмеримо с суммарным количеством ДМД и непредельных спиртов. [c.87]

Низшие парафины — этан, пропан, изобутан — при термическом дегидрировании образуют этилен, пропилен и изобутилен, используемые в промышленности для различных синтезов. Каталитическое дегидрирование высших нормальных парафинов является эффективным способом промышленного производства высших (линейных) олефинов (Сц—С1в), что имеет большое значение для получения биоразлагаемых синтетических моющих средств. [c.130]

Ha рис. 9 приведена блок-схема процесса atofin для получения изобутилена [24J. В качестве исходного сырья в данном процессе используется изобутан, поступающий с установки изомеризации н-бутана. Продукт от установки дегидрирования — смешанный С4-ПОТОК идет непосредственно в установку синтеза МТБЭ, где 99 % поступающего изобутилена конвертируется в МТБЭ. Непрореагировавший изобутан рециркулирует в установку дегидрирования. Альтернативно изобутилен димеризуется и гидрируется с целью получения изооктана (2,2,4-триметилпента-на) — высокооктанового компонента бензина. [c.84]

Конденсация изобутилена с формальдегидом с образованием ДМД осуществляется в трех последовательно соединенных трубчатых реакторах 7, работающих по принципу прямотока (рис. 12). Синтез проводится при температуре 80—100 °С под давлением 0,16— 0,20 МПа в этих условиях фракция С4 — жидкость. Молярное соотношение реагентов поддерживается близким к стехиометрИческому формальдегид изобутилен = 2 1. Свежий 40%-ный раствор формальдегида в смеСи с возвратным поступает в ёмкость 1 на смешение с рециркулирующим водным слоем, содержащим катализатор — щавелевую кислоту. Выходящая из емкости 1 формальдегидная шихта Подогревается паром до 90 °С в подогревателе 6 и подается в нижнюю часть трубного пространства перйого по ходу процесса реактора 7 . Изобутан-изобутиленовая фракция в смеси с возвратным изобутиленом подогревается паром в подогревателе 4 до 7°С и поступает в колонну 5 на экстракцию побочных продуктов реакции синтеза ДМД из водного слоя. Из верха экстрактора 5 изобутан-изобутиленовая фракция с экстрагированными продуктами направляется через распределительное устройство в нижнюю часть реактора 7 , предварительно подогреваясь паром до температуры реакции в подогревателе 8. Подача реакционной массы с верха реактора 7 в нижнюю [c.41]