Полунепрерывная и непрерывная схемы

Сложность и многообразие химических процессов обусловили создание весьма большого количества, различных типов химических реакторов. Это затрудняет разработку единой классификации. Обычно в качестве признаков классификации выбираются принцип действия (периодический, непрерывный, полунепрерывный), характер и свойства фаз реагирующих веществ (гетерогенные, гомогенные), характер теплового режима и распределение температур в реакционной зоне (изотермические, неизотермические, адиабатические), тип конструкции, схемы соединения реакторов и т. д. [c.14]

Первые промышленные установки каталитического риформинга появились в 40-х годах и предназначались для облагораживания прямогонных бензиновых и лигроиновых фракций. Разработка и освоение в последующие годы ведущими фирмами мира различных модификаций процесса каталитического риформирования (процессы платформинг, магнаформинг, ультраформинг, пауэр-форминг и др.) значительно изменили технологию переработки углеводородного сырья и ассортимент получаемых продуктов. Были усовершенствованы схемы технологических процессов, появилось новое высокопроизводительное оборудование, разработаны более совершенные катализаторы. Повышенная активность и избирательность катализаторов позволила увеличить производительность существующих установок. Технологические усовершенствования процесса риформинга в последние годы, помимо разработки новых катализаторов, велись в направлениях снижения гидравлического сопротивления реактора, перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. [c.3]

При увеличении производительности установок свыше 10 тыс. т в год начинают сказываться отрицательные стороны полунепрерывных технологических схем, обусловленные применением на стадии периодических процессов громоздких и металлоемких аппаратов с мешалками. Необходимость циклического включения этих аппаратов создает трудности регулирования процесса. Эти недостатки устраняются в непрерывной технологической схеме. [c.104]

ПОЛУНЕПРЕРЫВНАЯ И НЕПРЕРЫВНАЯ СХЕМЫ [c.212]

В сложившихся условиях организация непрерывного способа в большинстве случаев оказывается нецелесообразной. Для перехода на непрерывный способ производства алкидов предстоит решать задачи унификации лакокрасочных материалов на их основе и ограничения ассортимента этих материалов. Определенные попытки в этом направлении уже делаются. Вместе с тем начинают готовиться к внедрению в промышленность полунепрерывных и непрерывных схем процесса производства алкидных олигомеров. Непрерывные методы дают возможность повысить производительность оборудования, автоматизировать процесс и значительно его интенсифицировать. [c.130]

Производство этих волокон может быть осуществлено по периодической, полунепрерывной или непрерывной схеме. [c.134]

В современной практике переработки сырого бензола широкое распространение получила полунепрерывная технологическая схема Гипрококса раздельной переработки двух бензолов — первого и второго По этой схеме предусматривается непрерывный отбор сероуглеродной (головной) фракции, чистых бензола и толуола, периодическая ректификация остатка, второго беизола и сероуглеродной фракции [c.311]

Эти особенности настоятельно требуют дальнейшей специализации химико-фармацевтических заводов по общности сырья и технологических процессов. Для быстрого выпуска новых малотоннажных препаратов организованы опытно-наработочные цехи, изготовляющие препараты по совмещенным типовым схемам. Производства таких крупнотоннажных препаратов, как глюкоза, сульфатанабазин, кофеин, сантонин (из растительного сырья), сульфаниламидные препараты, наркозный и ацетоуксусный эфир, переводятся на полунепрерывные и непрерывные схемы. Организуются поточные линии выпускных операций сушки, дробления, просева, взвешивания и фасовки крупнотоннажных химико-фармацевтических препаратов. [c.23]

В настоящее время перерабатывают сырой бензол по полунепрерывной и (непрерывной схемам, в то время как в 1950 г. сырой бензол перерабатывали в основном в цехах периодического и полунепрерывного действия. От сернистых и непредельных соединений фракции очищают промывкой серной кислотой и щелочью. [c.193]

В полунепрерывных и особенно непрерывных технологических схемах важно правильно выбрать насосы для перекачивания полупродуктов и смазок, а также конфигурацию накопителей готовой продукции для гибкого регулирования и согласования производительности технологической установки с производительностью автоматических линий по затариванию готовой продукции. Из-за повышенной вязкости для транспортирования смазок применяют роторно-зубчатые и винтовые насосы. В качестве сборников-накопителей используют бункеры с обогреваемыми стенками, которые оборудованы системой замкнутой циркуляции смазок через гомогенизирующий клапан. [c.100]

Более совершенными являются полунепрерывное и непрерывное коксование. Наибольшее распространение, как в России, так и за рубежом получил способ полунепрерывного коксования (так называемое замедленное коксование). Процесс основывается на использовании тепла, аккумулированного сырьем после предварительного нагрева его в трубчатой печи до достаточно высокой температуры (510-520°С), чтобы при его последующем коксовании в необогреваемой камере конечная температура не оказалась слишком низкой. Снижение температуры на выходе из камеры обусловлено отрицательным итоговым тепловым эффектом процесса. В качестве исходного сырья используются гудроны, крекинг-остатки, асфальт деасфальтизации, тяжелые экстракты масляного производства. Принципиальная схема установки замедленного коксования приводится на рис. 1.7, а внешний вид такой установки — на рис. 1.8. [c.25]

Если в данной ХТС одновременно используется оборудование, работающее в непрерывном, полунепрерывном и периодическом режимах, в технологической схеме нужно предусмотреть промежуточные емкости. [c.203]

Существуют периодические, полунепрерывные и непрерывные способы производства суперфосфата. На некоторых заводах еще работают суперфосфатные камеры периодического действия. Они обладают всеми недостатками, присущими периодическим процессам, —малопроизводительны, неэкономичны, дают продукт неравномерного состава и свойств, создают загазованность и запыленность в цехе и т. п. В настоящее время вновь проектируемые и большинство действуюпгих заводов осуществляют непрерывный способ производства. Схема непрерывного способа производства суперфосфата приведена на рис. 54. Измельченный апатитовый концентрат (или фосфоритная мука) системой транспортеров, шнеков и элеваторов передается со склада в автоматический весовой дозатор, из которого дозируется в смеситель непрерывного действия. [c.148]

По этой схеме производство этанола представляет полунепрерывный перколяционный процесс, в основе которого лежит принцип непрерывной фильтрации кислоты через периодически загружаемое в реактор сырье с непрерывным отбором образующегося гидролизата в течение нескольких часов. Подобная схема производства этанола приведена на рис. 12.9. [c.280]

Технологические процессы производства присадок существенно отличаются от процессов производства нефтяных и многих нефтехимических продуктов. Высокая вязкость сырья, промежуточных и готовых продуктов, сильная коррозионная агрессивность многих используемых реагентов затрудняют создание непрерывных технологических процессов, поэтому большая часть установок по производству присадок работает по периодической или полунепрерывной схеме. Периодические процессы не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы, имеют и другие недостатки, что увеличивает себестоимость присадок. Производство присадок, особенно многофункциональных, осуществляется путем многостадийного синтеза. Сырьем служат продукты переработки нефти и нефтехимического синтеза (олефиновые, ароматические и парафиновые углеводороды, сульфокислоты, алкилфенолы, спирты, а также различные неорганические реагенты — гидроокиси металлов, пятисернистый фосфор, однохлористая сера, серная и соляная кислоты и т. д.). [c.312]

В настоящее время наиболее широко распространена полунепрерывная схема защелачивания топливных дистиллятов. Нефтепродукт поступает непрерывно, а щелочной раствор циркулирует в системе и периодически обновляется. Отработанный раствор со- [c.318]

Для достижения желаемого распределения продуктов нужно поддерживать концентрации компонентов на требуемом уровне. Для этого при проведении процесса должны быть организованы соответствующим образом потоки реагентов. Возможные схемы организации потоков представлены на рис. 1У-9. В реакторе периодического или полунепрерывного действия можно менять условия нодачи реагентов. В непрерывно действующем реакторе можно организовать процесс, протекающий при высоких концентрациях компонентов А и В. Для этого надо взять реактор идеального вытеснения. [c.304]

В производстве пластичных смазок применяют периодические, полунепрерывные и непрерывные процессы [1—3], технологические схемы которых многообразны. Однако различия во многих случаях обусловлены лишь разным аппаратурным оформлением. Это позволяет относительно небольшим числом технологических схем (в пособии рассмотрено шесть) охватить основные варианты процессов производства смазок. [c.97]

Для производства окисленных битумов применяют главным образом горизонтальные и вертикальные цилиндрические кубы, колонные аппараты и змеевиковые реакторы периодического, полунепрерывного и непрерывного действия. Они имеют устройства для подачи воздуха, удаления отработанных газов, контроля и регулирования расхода сырья и воздуха, температуры и уровня продукта. Установки могут значительно отличаться друг от друга способом подачи воздуха и схемой обработки отходящих газов. В литературе приводятся описания окислительного куба с внутренней мешалкой и системой отражающих экранов для равномерного распределения воздуха и лучшего контакта с жидкой фазой [448] одноступенчатой установки непрерывного окисления [387] системы из вертикальных колонн, совмещающих процессы перегонки сырья и окисления остатков с противотоком сырье — воздух [397] окислительной установки из двух последовательно работающих кубов, оборудованных мешалкой с электроприводом [522] установки из трех колонн [340]. Предложен также реактор, состоящий из ряда ячеек, через которые последовательно проходит окисляемое сырье, контактируемое с воздухом. Битум, отбираемый из разных ячеек, имеет различную степень окисления [334]. [c.178]

С целью значительного повышения производительности, снижения удельных затрат и себестоимости продукта на действующих битумных установках и улучшения качества окисленных битумов предложено [89, 94] несколько вариантов усовершенствования схем установок с применением окислительных колонн. Ниже приведены варианты схем привязки окислительных колонн к существующим полунепрерывным битумным установкам с кубами-окислителями периодического действия, к непрерывной битумной установке со змеевиковым реактором и к вакуумной колонне установки АВТ. По первому варианту в окислительную колонну непрерывно поступает сырье и выходит в емкость товарный битум заданной марки. По второму варианту окислительная колонна служит для предварительного окисления сырья, например, до температуры размягчения 48—52 °С. Затем в кубах-окислителях предусматривается доокисление предварительно окисленного сырья до получения битума заданной марки. [c.233]

Общая расчетная схема полунепрерывного массообменного процесса приведена на рис. 10.43, где показаны граница межфазной поверхности, количества фаз Ь и Во, непрерывный поток фазы X). Начальная концентрация вещества в непрерывно подаваемом потоке у в ходе процесса не изменяется начальная концентрация фазы х составляет х . Примем (это не обязательно), что фаза у , постоянно находящаяся в аппарате в количестве Во, первоначально находится в равновесии с т.е. ее концентрация у Р. [c.865]

Для производства окисленных битумов используют горизонтальные и вертикальные цилиндрические кубы, змеевиковые реакторы и аппараты колонного типа периодического, полунепрерывного и непрерывного действий. Они имеют устройства для подачи воздуха, удаления отработанных газов, контроля и регулирования расходов сырья и воздуха, температуры и уровня продукта. Установки могут значите.пьно отличаться друг от друга способом подачи воздуха и схемой обработки отходящих газов. В настоящее время на нефтеперерабатывающих заводах страны в основном используют два типа установок. На заводах старой постройки еще применяются установки по производству битума в вертикальных кубах-окислителях периодического действия, а на современных — действуют установки по производству окисленного битума в колонных аппаратах непрерывного действия. [c.346]

Опытно-промышленная окислительная колонна непрерывного действия была сооружена на Московском НПЗ и прикреплена к действующей полунепрерывной битумной установке с периодически работающими кубами-окислителями. Пуск и освоение установки осуществлены в 1967 году. Окислительная колонна представляет собой пустотелый цилиндрический реактор диаметром 3 м и высотою 14,6 м. Отношение высоты к диаметру равно 5. Рабочая высота равна 9 м. Схема колонны приведена на рис. 1. [c.139]

Подача дрожжей на брожение. По непрерывной и полунепрерывной схемам производства дрожжи задаются в начале заполнения бродильного чана одновременно с непрерывно поступающим суслом. Для исключения инактивации ферментов сусла сгг возможного повышения кислотности дрожжи вводят с такой скоростью, чтобы объем дрожжевого сусла по отношению к поступающему составлял не более 50%, а кислотность смеси не превышала 0,5°. Те же скорости заполнения применяются п при периодическом способе брожения. [c.104]

Последоват. соединение 4-16 таких аппаратов в батарею (рис. 1, б) позволяет перейти к полунепрерывной противоточной схеме. Благодаря замкнутой системе коммуникаций удается периодически отключать от циркуляц. системы один из аппаратов, освобождать его от полностью истощенного материала и заполнять свежим. Далее этот аппфат снова включают в систему циркуляции и подают в него наиб, обогащенный экстрагент, прошедший через все остальные аппараты затем отключают след, аппарат, в к-рый до этого поступал чистый экстрагент, и т.д. С увеличением числа аппаратов процесс приближается к непрерывному. [c.415]

Производство спнрта нз крахмалистого сырья осуществляет по периодической, полунепрерывной и непрерывной схемам. По рнодической схеме с использованием разварников Геице получ этиловый спирт с конца XIX в. В настоящее время эта схема ос лась только на некоторых спиртовых заводах малой мощности ( 800 дал). Полунепрерывная схема производства, основанная на пользовании периодически действующих аппаратов, впервые бь внедрена на заводах СССР в 1947—1950 гг. По этой схеме до с пор работают около 15—20% спиртовых заводов страны. [c.88]

Разделение стадий приготовления раствора фосфора и хлорирования этого раствора позвол 1ет осуществлять процесс по полунепрерывной цли непрерывной схеме В аппарате-растворителе готовят насыщенный 12%-ный раствор фосфора в треххлористом фосфоре и с помощью погружного насоса его непрерывно перекачивают в хлоратор. Избыток ралтвора по переливной линии возвращается в растворитель. [c.565]

Непрерывная схема производства эмульсион- ных к р е м о в. За рубежом существует несколько видов технологи- > ческих схем с непрерывным и полунепрерывным технологическим про цессом получения эмульсионных кремов с применением ультразвука и механического эмульгирования. Для получения эмульсионных кремов широко применяют гомогенизаторы различных систем, коллоидные I мельницы, ультразвуковые установки и другие диспергирующие устрой- [c.176]

Так, технологич. схема процесса алкоголиза, осуществляемого по непрерывной схеме в двухшнековом горизонтальном агрегате, снабженном для обогрева водяной рубашкой, заключается в следующем 25%-ный метанольпый р-р поливинилацетата и 20% -ный водно-метанольный р-р NaOH (из расчета 20 моль щелочи на 100 моль винилацетатных звеньев) подаются иа шнеки, вращающиеся навстречу друг другу. Темп-ра реакции 48 °С время полного омыления поливинилацетата в П. с. 2,0—2,5 мин. Выходящий из агрегата продукт представляет собой суспензию П. с. (0,05—0,2% остаточных ацетатных групп) в маточном р-ре, к-рый состоит из метанола, метилацетата и ацетата патрпя, образующегося вследствие омыления едким натром метилацетата. Суспензия поступает в центрифугу периодического, полунепрерывного или непрерывного действия либо в отжимной шнек. Отжатый от маточного р-ра П. с., содержащий 30—60% органич. летучих, сушат в различных сушильных устройствах при перемешивании (60—80 °С, атмосферное давление или вакуум 200—600 мм рт. ст., 1 мм рт. ст. = 133,322 н/м/ ). Готовый П. с., представляющий собой порошок или зерна размером 3—5 мм, содержит 5—8% ацетата натрия. [c.394]

Изменение расположения реакторов относительно направления движения сероводорода за счет последовательного переключения реакторов и соединения их кольцевой системой подачи и вывода избытка сероводорода позволили получить полунепрерывную установку (схема установки представлена на рис.2) производства ДМТДП с периодической загрузкой М и выгрузкой ДМТДП и непрерывной додачей сероводорода. [c.88]

Технологические усовершенствования процесса риформинга в последние годы, помимо разработки новых катализаторов, велись в направлениях снижения гидравлического сопротивле -ния реактора (которое понижено до 3-4 ат [29]) и перехода на полунепрерывную и непрерьтную регенерацию катализатора. Непрерывная регенерация катализатора риформинга впервые была применена на заводе в Корпус Кристи в Техасе по технологии фирмы Юниверсал Ойл Продактс. Схема этой фирмы, по сообщению [30J, в конце 1973 г. реализована еще на че— тьфех установках и будет реализована еще на 2 3, причем на половине из них - в непрерывном режиме. Докладчик -сотрудник Французского института нефти — сообщил также, что ФИН разработал свой процесс риформинга с непрерьтной [c.18]

Технология получения хлоридов фосфора [06, Вё. 13, 5. 560 07, V. 15, р. 306 18, с. 559]. Технологическая схема производства трихлорида фосфора представлена на рис. 13-1. Процесс состоит из следующих стадий 1) приготовление раствора фосфора в трихлориде фосфора 2) хлорирование 3) дистилляция и дохло-рирование РС1з-сырца 4) очистка отходящих газов и нейтрализация сточных вод. Разделение стадий приготовления раствора фосфора и хлорирование этого раствора позволяет осуществлять процесс по полунепрерывной или непрерывной схеме. [c.303]

Полунепрерывная технологическая схема получения пентафталей приведена на рис. V-6. В реактор 3 непрерывно подается масло, предварительно подогретое в теплообменнике 6 и нагревателях 5 и 7 пентаэритрит и сода (катализатор) из бункеров 1 п 2 дозируются шнеками. Из реактора 3 реакционная смесь непрерывно поступает в реактор 8. Температура, необходимая для протекания реакции переэтерификации, в обоих реакторах поддерживается за счет электрообогрева. Готовый переэтерификат подается в реактор большего объема 9, куда из плавителя 10 непрерывно вводится расплавленный фталевый ангидрид. Образующийся кислый переэтерификат из реактора 9 подается в накопительные емкости 12, снабженные паровым обогревом, или непосредственно в реактор 13, где проводится поликонденсация по периодическому режиму. Реактор 13 снабжен конденсатором 14 и разделительным сосудом 15 для возвращения в цикл ксилола (азеотропный метод). Готовый алкид переводят в смеситель 16, куда предварительно вводится необходимое количество растворителя. Затем лак фильтруют и перекачивают в цистерну лаковыпускного отделения 18 для типизации. [c.209]

Разваренная масса непрерывно выдувается в выдержйватель, который при непрерывном разваривании выполняет роль паросепаратора и аккумулятора небольшого количества массы для непрерывного осахаривания. Ежость паросепаратора рассчитывается на 20-минутное пребывание массы. Роль его как выдержива-теля, где доваривалась масса, отпадает. В непрерывной схеме он по объему в три раза меньше стандартного выдерживателя полунепрерывной схемы. [c.71]

Как уже говорилось ранее, нефтяные системы в точках структурных фазовых переходов становятся аномально чувствительным к флуктуациям технологических параметров и внешним воздействиям. Поэтому, определив ме-стоположение таких точек для конкретного термического процесса, можно подобрать соответствующие малые воздействия, положительно влияющие на характеристики целевого продукта. Современные технологические процессы являются непрерывными, либо полунепрерывными. Их можно модифицировать путем врезок в схему оборудования, осуществляюп5его непрерывное воздействие на движущийся поток сырья в точках структурных фазовых переходов. Число таких врезок зависит от количества реализуемых в данном процессе фазовых переходов, а тип дополнительного оборудования - от характера предполагаемого эффекта. Например, принципиальная схема модифицированной таким образом установки производства нефтяного пека будет выглядеть так, как показано иа рис. 10. Как и в случае с нагревательными печами на этапе проектирования технологических схем необходимо проводить расчет местоположения точек фазовык переходов. [c.23]

Технологическая схема и АСУ полунепрерывным процессом нитрования показана на рис. 4-5. В нитратор 1 загружается нитруемая смесь и подачей горячей воды (или пара) в рубашку при работающей мешалке производится подъем температуры нитруемой смеси до температуры реакции, после чего начинается прилив нитрующей смеси из мерника 2. Во время нриливания нитрующей смеси в рубашку нитратора непрерывно подается охлаждающий агент (вода). Выделяющиеся в ходе реакции газообразные продукты отводятся на ловушку окислов азота 3. По окончании слива полной регламентной > дозы нитрующей смеси пронитрованная смесь охлаждается и сливается в аппарат 4 для последующего выделения и обработки продукта. Аппарат 4 может служить также для приема реакционной массы в случае ее сброса из реактора при возникновении аварийной ситуации. В этом случае в него перед началом нитрования заливается разбавитель (например, вода). [c.192]

По динамическим признакам реакционные устройства классифицируются- на периодически действующие, ступенчато полунепрерывно действующие, проточные циклично действующие и проточные непрерывно действующие. В периодически действующих реакторах исходное сырье п полученные продукты реакции соответственно заг1)ужаются и разгружаются периодически. В ступенчато полу-нопрорывно действующих реакторах исходное сырье непрерывно проходит через ряд последовательно соединенных аппаратов, а продукты реакции удаляются периодически. В проточных циклично действующих реакторах непрерывность потока сырья и продуктов реакции обеспечивается применением двух или большего числа переключающихся через определенные циклы реакторов. Такая схема, нанример, используется па установках каталитического крекинга Гудри. В проточных непрерывно действующих реакторах сырье ностунает и продукты реакции выводят непрерывно. [c.585]

Предложен полунепрерывный процесс выделения пиридиновых оснований [42]. Подробно описано [38] его проведение в сочетании с полупрямым извлечением аммиака. Схема процесса представлена на рис. 10.22. Раствор из сатуратора отбирается периодически и направляется в небольшой облицованный свинцом резервуар, из которого непрерывно перекачивается насосом со скоростью около 5,7 л1мин в нейтрализатор. В низ нейтрализатора подаются пары, отгоняющиеся из аммиачной колонны пиридиновые основания отгоняются с водяным паром. Подачу аммиака регулируют, поддерживая pH потока, выводимого с низа нейтрализатора, в пределах 6—7. Тщательное регулирование pH имеет весьма важное значение, так как при чрезмерной щелочности осаждается сульфид железа, а при чрезмерной кислотности не достигается полное удаление пиридиновых оснований. Освобожденный от пиридиновых оснований раствор непрерывно возвращается в сатуратор. [c.245]