Прядильные расплавы переработки

Для непрерывного процесса полимеризации капролактама по способу Н. П. с прядением волокна из расплава предлагается метод непрерывного освобождения полимера от мономеров, содержащихся в нем в количестве 8—15%. Для этой цели расплав в вакууме непрерывно пропускают тонким слоем по наклонным поверхностям конусов внутри прядильной шахты . Для улучшения равномерности свежеспряденных полиамидных волокон предлагается быстро пропускать их на пути к приемной шпуле через камеру с влажным воздухом (90 у влажности), нагретым выше 65°. В связи с этим интересно отметить, что в настоящее время во всех странах, по-видимому, склоняются к строительству новых заводов, вырабатывающих полиамидное волокно из поликапролактама, а не из полиамидов, полученных поликонденсацией диаминов и дикарбоновых кислот . Возможно, что наряду с чисто экономическими причинами в этом случае большую роль играют также повышенная мягкость и большая легкость переработки волокон из поликапролактама, так как эти волокна всегда содержат некоторое количество пластификатора в виде мономера. [c.430]

Периодически (примерно раз в 6 месяцев) необходимо производить чистку прядильной головки. Даже при очень тщательном проведении процесса формования и использовании азота высокой степени очистки не удается полностью избежать попадания следов кислорода воздуха в прядильную головку. Действие кислорода воздуха и постепенное термическое разложение полиамида приводят к потемнению внутренней поверхности прядильной головки. Окрашенные частицы окисленного полиамида попадают в расплав, а затем в волокно, где они могут стать причиной значительных затруднений при последующей переработке. [c.322]

Прядильные экструзионные машины во многих отношениях бесспорно лучше, чем прядильные головки, оснашенные плавильными решетками. В первую очередь следует отметить их большую производительность, которая пропорциональна диаметру червяка. Благодаря тому, что высоковязкий расплав полимера подается к прядильному насосику не самотеком (как в прядильном устройстве с плавильной решеткой), а принудительно с помощью червяка, переработку можно осуществлять при более низких температурах. По той же причине продолжительность пребывания расплава полимера в прядильной экструзионной машине сокращается настолько, что даже в относительно жестких температурных условиях экструзии и последующего формования волокна из расплава интенсивной деструкции не наблюдается. Наконец, принудительная подяча расплава к насосу обеспечивает эффективную гомогенизацию расплава как ио составу, так п по температуре благодаря достаточному давлению воздух в зоне сжатия вытесняется обратно к бункеру машины, так что устраняется необ.кодимость формования волокна в токе инертного газа. [c.239]

Затем полученный раствор или расплав под давлением продавливают через тонкие отверстия небольшой детали прядильной машины, называемой фильерой — волокнообразователем. На струйки раствора, вытекающие из отверстий фильеры, действуют химическими реагентами, чтобы высадить полимерное вещество, а на расплав действуют воздухом, чтобы вызвать его затвердевание в струйках. Полученные таким образом волокна наматываются на приемные приспособления прядильной машины или собираются в жгут (при производстве штапельного волокна) и поступают на отделку и текстильную переработку. [c.96]

Возможность другого метода регулирования уровня при использовании прядильной головки, через которую пропускается пар, описана в работе Г. и Ф. Фурне [19]. Эта прядильная головка была разработана в США [20] (принципиальная схема ее показана на рис. 132 [8]). Преимущество такой головки заключается в том, что ее и бункер для крошки можно не герметизировать, так как появляется возможность переработки влажной крошки. Адсорбированная влага удаляется вместе с продуваемым через расплав и крошку перегретым водяным паром, используемым в качестве защитного газа (см. также [21]). Поскольку водяной пар дешевле, чем азот высокой степени очистки, и, кроме того, при работе по этой схеме можно сократить операцию сушки крошки (при формовании на паровых прядильных головках можно использовать крошку с влажностью 1 и более [19, 21]), этот метод приводит к удешевлению процесса формования. Другим его преимуществом является повышение стабильности расплава по вязкости. Как видно из схемы, приведенной на рис. 132, нет принципиальных различий между классической прядильной головкой с плавильной решеткой и прядильной головкой, через которую продувается пар. Проблема регулирования уровня решается при формовании с использованием пара в качестве защитной среды с помощью так называемого насоса в болоте , который показан на схеме паровой прядильной головки на рис. 133 [19]. Этот насос, привод которого осуществляется сверху, обеспечивает равномерное перемещение расплава, стекающего с плавильной решетки, и одновременно выполняет роль напорного насо- [c.316]

Однако содержание экстрагируемых низкомолекулярных соединений не должно быть и слишком низким оно должно составлять более 0,7%, так как в противном случае возникают затруднения при переработке крошки в волокно [19]. При формовании волокна из поликапроамида эти затруднения можно в известной степени устранить. Это достигается использованием паровой прядильной головки с переработкой в волокно влажной крошки после экстракции [19] или с помощью метода, предложенного. Людевигом [21], согласно которому через расплав полиамида, полученный обычным способом (плавлением на решетке) из влажной крошки, не подвергнутой экстракции, продувают сильный ток перегретого водяного пара. В этом случае происходит одновременно удаление влаги и мономерного лактама. Каждый из описанных способов имеет свои преимущества и недостатки и может быть использован в производственной практике. В настоящее время главным образом применяется метод формования волокна из высушенной крошки, поскольку технологический режим для этого процесса лучше разработан. [c.322]

Благодаря простоте непрерывного метода полимеризации и формования волокна и возможности исключения при его осуществлении ряда технологических операций представляло большой интерес выяснить возможность его использования для получения дедеронового шелка исследования в этом направлении начались уже давно. Вначале существовало мнение, что при кручении и вытягивании могут встретиться непреодолимые затруднения, связанные с наличием в нити повышенных количеств низкомолекулярных соединений [50]. Однако, как было показано позднее, затруднения при формовании дедеронового шелка по непрерывной схеме не были связаны с повышенным содержанием в нем лактама и олигомеров. Основной предпосылкой для получения равномерного шелка (безразлично по какому способу) является необходимость переработки поликапроамида, достаточно равномерного по вязкости. Эта проблема была решена в результате создания конструкции трубы НП типа 2 (см. также стр. 150) с соответствующими приспособлениями [52]. Полученный равномерный расплав можно было непрерывно подводить к отдельным прядильным местам с помощью распределительных трубопроводов соответствующей конструкции [53]. Сфор- [c.351]

Сущность получения химческих волокон заключается в том, что полимерное вещество переводят в растворенное или расплавленное состояние, а затем полученный прядильный раствор или расплав продавливают через калиброванные отверстия (фильеры) прядильной машины. На образующиеся при этом струйки раствора или расплава действуют соответственно химическими реагентами для высаждения полимера или горячим воздухом для удаления растворителя. Полученные волокна наматывают на приемные приспособления и отправляют на отделку и текстильную переработку. [c.227]

В последнее время все более широко применяется метод плавления крошки в шнеках (экструдерах)—так называемый метод экструдерного формования. Благодаря непрерывному перемешиванию в экструдерах, обогреваемых до 260—280 °С электричеством, крошка плавится значительно быстрей, чем на плавильной решетке (в течение 1,5—2 мин). Из экструдера расплав без промежуточного накапливания его в конусе поступает в насосный блок. Один экструдер обслуживает 8—16 шахт. Продолжительность пребывания расплава на прядильной машине при этом не превышает 5 мин, и содержание низкомолекулярных фракций в полученной нити в 1,5—2 раза меньше, чем при формовании на прядильной машине с использованием плавильных решеток. Поэтому в большинстве случаев нить, получаемая методом экструдерного формования, не требует дополнительной промывки для удаления низкомолекулярных фракций. Преимуществом этого метода является также возможность переработки полиамида с более высоким молекулярным весом, что особенно существенно при получении высокопрочных кордных нитей. [c.65]

Для расплавов полимеров характерно постепенное падение вязкости во времени, вызванное термическим распадом полимера. Уже отмечалось, что при переработке полимеров в волокна через расплав необходимо отыскивать оптимальные решения, обусловленные, с одной стороны, стремлением использовать полимер с возможно более высоким молекулярным весом, что позволяет повысить комплекс физико-механических свойств получаемых волокон, и, с другой стороны, наличием максимального предела вязкости, выше которого технические возможности формования значительно усложняются. Поэтому для понижения вязкости выбирают такую температуру расплава, при которой термический распад пе успевает пройти в такой степени, чтобы существенно повлиять на свойства получаемого волокна. В С1ШЗИ с этим продолжительность нахождения расплава в прядильной головке по возможности сокращают. О скорости снижения вязкости под влиянием термической деструкции можно судить по приведенным ниже данным относящимся к расплаву полиэтилентерефталата (температура расплава 270° С) [c.132]

Сразу после выхода из прядильного сопла вытекающий расплав застывает. Тонкие нити и волокна настолько охлаждаются воздухом, что после смачивания и необходимой подготовки к дальнейшей переработке могут непосредственно наматываться на шпульки, не склеиваясь. Более толстые нити с целью ускорения охлаждения по выходе из сопла проводят через водяную или другую охлаждующую баню. [c.578]