Поликапроамид плавление крошки

ПЛАВЛЕНИЕ КРОШКИ (ГРАНУЛ] ПОЛИКАПРОАМИДА [c.115]

При формовании производительность напорного насоса должна быть либо меньше, либо равна количеству образующегося расплава. Обычно скорость отбора расплава меньше скорости плавления. Поэтому расплав накапливается в чаше и уровень его достигает решетки. Когда большая часть решетки покроется расплавом, плавление крошки замедляется и уровень расплава понижается. В результате поверхность решетки освобождается от расплава и плавление крошки ускоряется. Таким образом осуществляется саморегулирование процесса плавления поликапроамида на плавильной решетке. Если скорость плавления равна скорости отбора, то для уменьшения объема расплава в плавильной чаше уровень его можно поддерживать ниже решетки. Однако практически это осуществить трудно. [c.116]

В процессе плавления крошки поликапроамида из расплава выделяются пары низкомолекулярных соединений и влаги. Для их отвода из зоны загрузки шнекового расплавителя, а также для контроля давления азота в этой зоне каждый шнековый расплавитель имеет гидрозатвор. [c.159]

Шнековый расплавитель РВШ-63. Шнековый расплавитель (рис. 59) в процессе работы обеспечивает плавление крошки поликапроамида и перемешивание (гомогенизацию) расплава полимера. [c.159]

Непрерывный процесс полимеризации капролактама — наиболее перспективный технологический процесс получения поликапроамида. При этом способе открываются возможности полной механизации и автоматизации процесса и достигается более высокое качество полимера с точки зрения равномерности и постоянства его свойств. Непрерывный способ получения поликапроамида представляет интерес как для получения самого полимера, так и для совмещения процессов получения полимера и формования волокна, минуя стадию получения крошки полимера, т. е. без повторного плавления полимера. Так, при совмещении процессов получения полимера и формования волокна исключается ряд промежуточных операций — литье ленты (или жилки), [c.29]

Основным сырьем для получения поликапролактама, называемого также поликапроамидом или капроном, служит капролактам. Он представляет собой белое кристаллическое вещество с температурой плавления 68,5° С и температурой кипения 262°С. Капролактам получают в промышленности из фенола и бензола. Процесс производства поликапролактама слагается из следующих стадий плавление капролактама, полимеризация капролактама по периодическому или непрерывному способу, получение крошки полимера, извлечение (экстракция) из полимера низкомолекулярных соединений и сушка полимера. [c.87]

Охлаждение крошки поликапроамида производится для предотвращения окисления ее в процессе длительного хранения или при транспортировке ее пневмотранспортом на формование. Однако при достаточно надежной герметичности системы пневмотранспорта, хорошей изоляции бункеров и трубопроводов пневмотранспорта крошку можно не охлаждать, что позволит уменьшить расход тепла на нагрев крошки до плавления на машинах формования нити. [c.85]

Капроновое волокно формуется при 1пр0да1вливании расплава поликапроамида при 360—280 X через отверстия фильеры с последующим охлаждением на воздухе вытекающих струек расплава В используемой для формования волокна прядильной машине йсуществляется плавление крошки, подача расплава дозирующими насосиками, в фильеры с отверстия,ми диаметром 0,25—0,40 мм, охлаждение и превращение в ннть тонких струек расплава, нанесение на нить замасливающего состава и намотка на вращающуюся бобину Равномерность толщины нити обеспечивается постоянным соотношением между количеством расплава, продавливаемого через фильеру в единицу времени, и скоростью амотки на бобину. [c.13]

В некоторых случаях оказалось целесообразным применять различную температуру в обогревающей рубашке прядильной головки и на плавильной решетке. Такой способ применяется преимущественно при формовании волокна из поликапроамида для обеспечения возможно более низкого содержания низкомолекулярных фракций в получаемом шелке. Как уже указывалось, после расплавления полиамидной крошки устанавливается соответствующее данной температуре равновесие между низко- и высокомолекулярными фракциями, если, например, время пребывания расплава в болоте достаточно для этого. Чтобы не допустить слишком высокого содержания низкомолекулярных фракций в шелке, рекомендуется проводить формование на нижнем пределе оптимальной для каждого полиамида температуры формования и в первую очередь следить за тем, чтобы расплав находился в болоте в течение возможно более короткого времени. Поэтому объем болота должен быть минимальным. Однако размеры и форма болота определяются необходимостью создать условия, при которых пузырьки, образующиеся при плавлении полиамида, могли бы подниматься вверх и не попадали бы в подаваемую прядильными насосиками массу расплава, а затем в элементарные волоконца. Можно еще раз сослаться на уже цитированную работу Роденахера [25], в которой указывается на возможность значительных различий во времени пребывания расплава в болоте при использовании системы подачи вязкой жидкости к зеркалу стекающего вниз высоковязкого расплава. Эти различия вызваны образованием так называемой мертвой зоны, которое имеет место в тех случаях, когда при определении формы емкости для расплава ( болота ) не придают должного значения режиму течения. Поэтому, как правило, необходимо возможно полнее высушивать полиамидную крошку (чтобы уменьшить образование пузырьков водяного пара после плавления крошки) и добиваться минимального содержания в ней низкомолекулярных фракций. Возможно более полное экстрагирование и тщательная сушка крошки являются при данном объеме болота предварительным 21 Л о 1334 [c.321]

Мэйджюри [216] детально исследовал влияние воды на среднюю степень полимеризации стабилизированного и нестабилизированного поликапроамида. Им было установлено, что с увеличением содержания стабилизатора полимер становится менее чувствительным к действию влаги (этосогласуется с данными Вайлота [217]). В связи с этим можно сделать вывод, что уже упоминавшаяся нестабильность вязкости, проявляющаяся при плавлении поликапроамида, подвергнутого экстракции, в значительной мере зависит от степени высушивания крошки, т. е. от содержания в ней воды (см. также (2181). [c.251]

Оптимальная температура формования зависит от различных факторов. Определенную роль играет — кроме температуры плавления полиамида, применяемого для формования волокна,— степень полимеризации, подача насосика, а при формовании волокна дедерон ) также и остаточное содержание водорастворимых соединений в поликапроамидной крошке. Формование дедеронового шелка, предназначенного для изготовления текстильных изделий, обычно проводят при температуре на прядильной головке 265—285° (в зависимости от степени полимеризации поликапроамида). Йентген [5] приводит, например, следующие температуры формования 266— 268° при вязкости расплава 400—450 пз и 288—299° при вязкости [c.320]

Однако содержание экстрагируемых низкомолекулярных соединений не должно быть и слишком низким оно должно составлять более 0,7%, так как в противном случае возникают затруднения при переработке крошки в волокно [19]. При формовании волокна из поликапроамида эти затруднения можно в известной степени устранить. Это достигается использованием паровой прядильной головки с переработкой в волокно влажной крошки после экстракции [19] или с помощью метода, предложенного. Людевигом [21], согласно которому через расплав полиамида, полученный обычным способом (плавлением на решетке) из влажной крошки, не подвергнутой экстракции, продувают сильный ток перегретого водяного пара. В этом случае происходит одновременно удаление влаги и мономерного лактама. Каждый из описанных способов имеет свои преимущества и недостатки и может быть использован в производственной практике. В настоящее время главным образом применяется метод формования волокна из высушенной крошки, поскольку технологический режим для этого процесса лучше разработан. [c.322]

Четод непрерывной полимеризации и формования волокна капрон применяется в производственных условиях при получении штапельного волокна и кордной нити. Этот же метод может быть использован и при получении текстильной нити, при формовании которой количество расплава, подаваемого в единицу времени на прядильную машину, значительно меньше. Однако при получении полиамидной текстильной нити в большинстве случаев пока используется описанный выше так называемый полунепрерывный метод (непрерывный процесс полимеризации мономера, дробления полимера, экстракции и сушки крошки и последующее плавление ее в экструдере). Так как время пребывания крошки в экструдере не превышает 5 мин, то и без демономеризации в фильеру поступает расплав поликапроамида, содержащий только 1,5—2% низкомолекулярных фракций. В этом случае промывка полученной текстильной нити также является излишней. [c.74]

Причиной появления включений, а следовательно, и обрывов нитей может быть неоднородность поликапроамида, возникающая из-за неравномерного нагревания реакционной массы при полиамидировании. Кроме того, пристеночный слой расплава поликапроамида находится в аппаратах полиамидирования, плавильных устройствах и расплавопроводзх значительно дольше, чем основная масса, и может подвергаться термической деструкции. При сушке или плавлении вблизи обогреваемой поверхности (т. е. при более высокой температуре) возможно разложение полимера или образование полимера с сетчатой структурой (сшивание). Поскольку частицы такого полимера удалить не удается, они попадают в расплав, а затем и в нити. Поэтому загрязненные аппараты полиамидирования, расплавопроводы и прядильные головки следует выключать и тщательно чистить. Особенно опасно окисление полимера, которое может происходить на поверхности расплава из-за недостаточной очистки азота от кислорода или при сушке крошки это также приводит к неоднородности полимерной массы, а следовательно, и к обрывности нитей при вытягивании. [c.197]