Слой катализатора максимальный перепад температур

На рис. 14 показано изменение температуры по высоте слоя катализатора АП-64 в трех реакторах опытной установки риформинга при относительной загрузке катализатора в реакторах 1 2 4. Установка работала на двух типах сырья парафинистом бензине с Рязалского завода и нафтеновом — с Краснодарского завода. Риформинг проводили с целью получения бензина с октановым числом 95—100 по исследовательскому методу [79]. Распределения и перепады температур при работе на сырье обоих испытанных типов были характерными для процесса каталитического риформинга. В первом реакторе, имеющем максимальные перепа- [c.45]

Окислительное дегидрирование сопровождается выделением большого количества тепла. Поэтому при проведении этой реакции трудно добиться постоянства температуры по слою катализатора. При начальной температуре опыта 480° температурный перепад по высоте слоя катализатора достигает 15—20°, причем максимальная температура находится в середине слоя катализатора. Для улучшения теплоотвода реактор помещали в рубашку, куда поступал из испарителя насыщенный водяной пар, а катализатор разбавлялся температуры по слою снижался через холодильник, скруббер,. [c.238]

Сравнивая максимальный перепад температур в слоях с прямоугольным и круглым сечением, можно отметить, что на одном и том же расстоянии Ь перепад температур в слое круглого сечения в два раза меньше, чем в слое прямоугольного сечения. Объясняется это тем, что на единицу площади поверхности теплоотвода в слое круглого сечения приходится в два раза меньший объем катализатора, чем в слое прямоугольного сечения. [c.70]

Основные свойства теплового фронта химической реакции в неподвижном слое катализатора с технологической точки зрения представляют значительный интерес по следующим причинам 1) при движении теплового фронта в направлении фильтрации газа перепад температур во фронте (между максимальной и входной температурой реакционной смеси) может во много раз превосходить величину адиабатического разогрева смеси. Это позволяет осуществлять каталитический процесс без предварительного постороннего подогрева реакционной смеси до температуры, при которой химическое превращение протекает с большей скоростью 2) скорость распространения теплового фронта гораздо меньше скорости фильтрации реакционной смеси (что и дает возможность использовать такой режим) 3) при движении высокотемпературного фронта через холодный слой катализатора за областью максимальных температур образуется падающий по длине слоя температурный профиль (это свойство благоприятно с технологической точки зрения для многих, например экзотермических обратимых, процессов, так как обеспечивает высокую степень превращения или избирательность) [c.305]

Перепад температуры по радиусу зерна определяется как интенсивностью теплопереноса внутри зерна, так и интвнсжвностыо отвода тепла, выделяющегося в зерне. Наличие теплопереноса по скелету слоя обеспечивает отвод тепла к соседним участкам зернистого слоя катализатора. Это увеличивает дисперсию тепла по слою возрастает ширина зоны реакции, как следствие, уменьшается максимальная температура во фронте (рис. 3.5). При этом уменьшаются и температурные градиенты по слою и по радиусу зерна катализатора. С ростом интенсивности теплопереноса по слою влияние внутреннего переноса тепла в зерне па температуру фронта уменьшается. Численный анализ позволил также сделать вывод [c.93]

Опыты проводили на лабораторной проточной установке при атмосферном давлении. Катализатор с размером гранул 3x3 мм в объеме 20 см в смеси с равным объемом металлического алюминия с размером частиц 1,5 х 2 жл1 (взятого для улучшения подвода тепла) загружали в реактор из молибденового стекла. Реактор снабжен электрическим обогреваемым блоком с устройством для автоматической регулировки температуры, которая замерялась в центре слоя катализатора с точностью до Г и поддерживалась в течение опыта постоянной с отклонениями Г. При максимальных скоростях подачи перепад температуры по слою катализатора не превышал 2°. Свежезагруженный катализатор активировали в токе воздуха в течение 3 часов при 500—520°, а после каждого опыта [c.108]

Перепад между температурой газа на входе в конвертор и максимальной температурой в слое катализатора не должен превышать 30 °С. Температуру в слое катализатора не поднимают выше 230 °С. Контроль за восстановлением ведут по количеству срабатываемого водорода и температуре в слоях катализатора. В систему подают азот и азотсодержащую смесь, одновременно избыток газа отдувают в атмосферу. Закончив восстановление, прекращают подачу азота и конвертор переводят на конвертированный газ, содержащий не более 0,5 мг/м НаЗ. [c.61]

Пример 26. В трубчатом контактном аппарате с высотой трубок 5 м проводится реакция первого порядка. Константа скорости реакции =0,1 с Ч Приведенная скорость газов № 0 = 0,2 м/с. Коэффициент теплопроводности слоя катализатора Я,э = 0,5 Вт/(м-К). Тепловой эффект реакции д 10 кДж/кг. Концентрация реагента в исходной смеси Со — 0,5 кг/м . Максимально допустимый перепад температуры по сечению трубки Аймаке = 15 °С. Рассчитать радиус трубок и средний перепад температуры по высоте. [c.256]

С целью уменьшения перепадов давления процессы дегидрирования обычно проводятся на относительно тонком неподвижном слое гранулированного алюмохромового катализатора. Чрезвычайно быстрое образование кокса вызывает необходимость чередовать периоды работы (продолжительностью от нескольких минут до 1 ч ) с периодами регенерации. Катализатор смешивают с инертным теплоносителем, который поглощает тепло, выделяющееся в процессе регенерации катализатора, и отдает его в реакторе. При этом регенерация осуществляется продувкой воздухом. Когда в качестве регенерирующего агента используют рециркулирующий газ, содержащий 2-3% кислорода, максимальные температуры регенерации не должны превышать 650°С, При более высоких температурах Сг Оз переходит в неактивную модификацию розового или фиолетового цвета, а y-Al O переходит ва-АЦОз. Как уже отмечалось в гл.2, процесс регенерации не сопровождается образованием значительных количеств СО, [c.72]

Влияние размеров зерен катализаторов. Первоначально изучалось влияние размеров зерен йз на характеристики стационарных режимов процесса синтеза аммиака. Расчеты выполнялись для первого слоя двухполочного аппарата со временем контакта 0,064 с. Скорость фильтрации реакционной смеси, пересчитанная на нормальные условия, 4,56 м/с. При увеличении размеров зерна катализатора с 5 до 10 мм степень превращения на выходе из первого слоя уменьшалась с 13,2 до 9,7%, что связано с уменьшением степени использования внутренней поверхности зерна катализатора, обусловленного наличием диффузионного торможения. Температурные градиенты внутри зерна в стационарном режиме невелики и в зоне максимальных температур градиентов по слою не превышают 1 (для зерна 2 мм) и 3°С (для 5 мм зерна). Для зерна катализатора размером 10 мм температурный перепад в зерне достигает 6°С в стацпонарном режи.ме. Однако перенос тепла внутри зерна не оказывает заметного влияния на характеристики стационарного процесса. Например, были выполнены расчеты стационарного режима (для зерна 2 мм) и 3°С (для зерна 5 мм). Для зерна катализатора проводности Яз = 0,5-10 ккал/(м с град). При этих значениях параметров в зерне образуется перепад температур между поверхностью и центром 6° (если зерно находится в зоне максимальных температурных градиентов по длине слоя). На выходе из первого слоя двухполочного реактора оптимальная степень превращения достигала 2 = 9,7% аммиака, а температура Г = 474°С. Для изотермического зерна катализатора выходные характеристики первого слоя составляли соответственно 2 = 9,6% и Г = 472°С. Таким образом, при расчетах стационарных режимов зерна катализатора можно считать изотермическими. [c.212]

Явление значительного радиального градиента температур в слое катализатора при сочетании с более высокими абсолютными температурами слоев приводило к пиковым температурам, приближающимся к максимальным эксплуатационным пределам реактора. Чтобы не допускать превышения этого температурного предела, необходимо было или уменьшать производительность установки или снижать конверсию по реактору. Усовершенствование контактно-распределительных устройств, в том числе и распределителей холодного водорода позволило значительно улучшить перемешивание и снизить радиальный температурный перепад и тем самым избежать сокращения производигельности установки в середине реакционного цикла и повысить выход жидких нефтепродуктов на 3-5 / . [c.141]

Изменение температуры газа по слоям катализатора с изменением времени пробега различно. В начале работы агрегата увеличение температуры в первом атализаторном слое составляет около 34 °С, во втором — 22 °С и в третьем — 18 °С. По мере старения катализатора перепад температур на первой полке уменьшается до 25 °С, на второй и третьей полках, наоборот, увеличивается соответственно до 30 и 25 °С. Таким образом, зона максимальной скорости реакции по мере старения катализатора смещается к нижележащим слоям. Это объясняется более интенсивной эксплуатацией верхних слоев катализатора по сравнению с нижними в начальный период работы. [c.84]

Синтез аммиака обычно проводят при 330 ат изб. Фирмой Келлог была разработана колонна синтеза аммиака с закалочным охлаждением. Конструкция колонны обеспечивает точное и гибкое регулирование температуры в слое катализатора для поддержания перепада температуры по высоте катализатора, при котором независимо от производительности установки доЬтигается максимальный выход аммиака за один проход. [c.24]

Кривая 1 (рис. 2) получена при давлении 200 ат, начальной температуре 60°С и контактной нагрузке 0,28. Эти условия соответствуют опытным и расчетным значениям скорости реакции при среднем времени контакта 1,2 ч. Поэтому высоту слоя катализатора 0,34 м (рис. 2) следует рассматривать как максимальную, на которой при перепаде температур 30 град достигается практически 100% превращение ДХНБ. [c.123]

Температурный перепад изменяется по длине реакционной трубы и зависит от термодинамики и кинетики процесса конверсии. Температура паро-газовой смеси на входе равна 450 —550° С. При прохождении реакционной смеси и дымового газа сверху вниз подводимое тепло в верхней части трубы расходуется на нагревание исходной смеси и осуществление реакций конверсии углеводородов. Температура стенок реакционных труб на этом участке нескЪлько нин е средней, перепад температуры здесь максимальный. На выходе из слоя катализатора перепад температуры между греющими дымовыми газами и реакционной смесью минимальный (см. рис. IV-7). На протяжении первых трех метров трубы конвертируется 50—60% исходных углеводородов, а на остальные 6—9 м приходится только 30— 40%. [c.174]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология