Пленочная машина

Из схемы, приведенной на рис. 52, видно, что процесс формования, все отделочные операции и высушивание пленки осуществляются на одной машине. Основные части пленочной машины насос, подающий вискозный раствор, тарельчатые фильтры для дополнительной фильтрации раствора, фильера, проходной аппарат, состоящий из ряда ванн или барок, сушильная часть, приспособление для намотки пленки. [c.215]

В табл. 23 приведена последовательность технологических операций, осуществляемых на формовочной пленочной машине [4]. [c.217]

Пленки производят каландрированием пластифицированной смолы или из раствора смолы на специальных пленочных машинах. Очень часто смолу из раствора, суспензии или эмульсии в воде наносят на бумажную основу или на металлическую фольгу. Для производства упаковочных пленок применяют полихлорвинил, сополимер хлорвинила с винилацетатом и сополимер хлорвинила с винилиденхлоридом, политен, в которые вводят пластификаторы, красители, наполнители и стабилизаторы. [c.178]

Вискоза после фильтрации и удаления воздуха поступает на пленочную машину, где в ван е, содержащей серную кислоту и сульфаты, производится формование пленки. Сформованная пленка тщательно промывается, проходит цикл отделки, идентичный с процессом отделки вискозного волокна (дополнительной, специфической операцией при отделке пленки является пластификация), сушится, сортируется и упаковывается. [c.407]

Формование, все отделочные операции и сушка пленки производятся на одном агрегате (пленочная машина). В этом отношении пленочная машина аналогична машинам непрерывного процесса, применяемым для производства комплексной нити и штапельного волокна. [c.411]

Пленочная машина (рис 151) имеет следующие рабочие элементы дозирующий насос, обеспечивающий подачу постоянного количества вискозы в единицу времени (150—250 мл за один оборот) [c.411]

Рис. 15.1. Общий вид пленочной машины.

Рис. 15.3. Барка пленочной машины.

Рнс. 1Б.4. Приемная часть пленочной машины. [c.413]

Рис. 15.5. Сушильная часть пленочной машины (сушильные барабаны).

Крашение. В ряде случаев требуется получить окрашенную пленку. Крашение производится на пленочной машине после окончания отделочных операций и перед пластификацией пленки. Для крашения применяется раствор прямого красителя (1—3 г/л) при 75—80 °С. Окрашенная пленка промывается в следующей секции аппарата и затем поступает на пластификацию. [c.415]

Изменяя содержание пластификатора в вискозной пленке, можно в широких пределах регулировать прочность, удлинение и число двойных изгибов, выдерживаемых пленкой. Вискозная пленка, применяемая для упаковки, содержит 10—13% глицерина. Введение такого количества пластификатора достигается обработкой пленки в последней барке пленочной машины (перед сушкой) 7%-ным водным раствором глицерина при 25—30°С. Для получения пленки с большим содержанием пластификатора соответственно повышают концентрацию глицерина в ванне. Концентрация глицерина в растворе поддерживается в Заданных пределах благодаря циркуляции раствора и периодическому его подкреплению. [c.416]

Скорость формования вискозной пленки равна 25—30 м/мин. Для того чтобы повысить скорость формования до 40— 45 м/ мин, необходимо концентрацию серной кислоты в первой барке увеличить до 140 г/л (содержание сульфата натрия одновременно повышают до 230—250 г/л), а во второй — до 80— 90 г/л. Температура формования составляет 45 °С. На некоторых заводах скорость формования пленки повышена даже до 80—90. и/мин, что, естественно, обеспечивает значительное увеличение производительности пленочной машины. [c.525]

В последнее время разработан другой метод интенсификации производства вискозной пленки. На пленочной машине устанавливают одну над другой или последовательно две фильеры. Вискоза, вытекающая из каждой фильеры, поступает раздельно в первую барку пленочной машины. Сформованные пленки, выходящие из первой барки машины, накладываются одна на другую, и все дальнейшие операции, включая первую стадию процесса сушки, проходят совместно. [c.525]

Пленочная машина (рис. 133) имеет следующие рабочие элементы [c.526]

Подбирая соответственно время и температуру процесса мерсеризации или выдерживая щелочную целлюлозу при постоянной температуре (25—30°) в течение 15—30 часов (предварительное созревание), получают целлюлозу с заданной длиной цепи (степени полимеризации). Щелочная целлюлоза обрабатывается сероуглеродом образуется химическое соединение (ксантогенат целлюлозы), которое при растворении в разбавленной щелочи образует вискозный раствор. Вискозный раствор фильтруют и после выдержки продавливают через отверстия фильеры. Волокно формуется из вискозного раствора при его поступлении в ванну, в которой содержится раствор серной кислоты и ее солей. При взаимодействии вискозного раствора с серной кислотой происходит регенерация целлюлозы. Образовавшееся вискозное волокно отмывается от избытка кислоты и подвергается отделочным операциям—удалению серы, отбелке, повышению мягкости. Пленка из вискозы—целлофан—получается путем продавливанпя прядильного раствора через узкую щель фильеры в осадительную ванну, где и происходит образование пленки. Процесс формования пленки, все отделочные операции и сушка пленки проводятся на одном агрегате (пленочная машина). [c.21]

Пленки полистирола получают и путем отливки нз растворов на металлические сетки пленочных машин или на барабан с хорошо отполированной поверхностью. Для этого применяют либо раствор полистирола, полученный при полимеризации стирола в растворителях, либо растворяют полистирол в смеси ксилола и диоксана или ксилола п ме-тиленхлорида (97 3). Полученный раствор отфильтровывают, вакуумируют для освобождения от воздушных пузырьков и отливают па сетку ленточных машин. [c.218]

Кроме приведенных выше пленок, находят применение пленки без подложек. Известны такие пленочные клеи, как МПФ-1, БФ-4, ВК-32-200, ВК-3, ВК-4 , поливинилбутиральный и др. Для получения большинства из них пригодны пленочные машины различных систем, в частности машины ленточного типа, в которых 1в качестве поверхности для формования пленки обычно служит бесконечная металлическая (медь и др.) лента, охватывающая два барабана. Для обеспечения съема плеики с ленты последняя предварительно покрывается по.дслоем, не имеющим адгезии к материалу пленки. Выбор подслоя зависит от химической природы клея для этой цели могут использоваться [c.230]

Применение тяжелолету-чих органических растворителей в составе растворяющей смеси для получения растворов поликарбонатов диктуется условиями пленкообразования в пленочных машинах. Так, например, в качестве такого растворителя получил применение бутилацетат [58]. [c.542]

Для формования пленки применяют вискозу значительно более высокой зрелости, чем при получении волокон. Если при формовании волокон однованным способом применяют растворы со зрелостью 10—12 по ЫН4С1, то при производстве вискозной пленки зрелость вискозы, поступающей на пленочную машину, повышается до 4—5. Это объясняется большей толщиной вискозной пленки (20—50 нм) по сравнению с толщиной отдельного [c.407]

При формовании пленки однованным способом (получившим наибольшее распространение) в качестве осадительной ванны применяют обычно двухкомпонентную ванну (содержащую сульфат натрия и серную кислоту) при примерно эквимолярных соотношениях компонентов. Так как толщина пленки больше диаметра волокна, то пленка образуется медленнее, чем волокно. Для образования пленки и омыления ксантогената в ней при 40 °С требуется 2—3 с. Поэтому при получении пленки уменьшают скорость формования, т. е. скорость прохождения пленки через секции пленочной машины, или, что более целесообразно, обработку пленки осадительной ванной проводят не в одной, а в нескольких секциях (барках) пленочной машины. Во вторую и третью барки аппарата свежая осадительная ванна не подается. Эти барки заполняются ванной, поступающей вместе с пленкой из первой барки. Поэтому в каждой последующей барке концентрация кислоты и солей в растворе меньше, чем в предыдущей. Ниже приводится состав ванны при формовании пленки однованным способом в трех барках (секциях) пленочной машины (в г/л) [c.409]

В осадительной ванне происходит усадка сформованной пленки. Величина уСадки зависит от концентрации ксантогената в вискозе и от состава ванны и изменяется в пределах 20—35%. При получении пленки с массой 30—40 г/м усаДка в поперечном направлении составляет в первой барке пленочной машины 12— 18%, во второй—10—12%, в третьей — 1—2%. При одних и тех же условиях формования усадка пленки тем больше, чем выше зрелость вискозы и чем ниже степень этерификации ксантогената целлюлозы. Зависимость усадки пленки от этих факторов иллюстрируется следующими данными [2] [c.410]

Десульфурация пленки проводится обычно раствором NaOH (2—4 г/л) при 75—80 °С в 2—3 секциях пленочной машины. По-видимому, при этой обработке так же как и при десульфурации волокна, происходит некоторая деструкция макромолекул и понижение механических свойств пленки. [c.414]

Для формования пленки применяют вискозу значительно более высокой зрелости, чем при получении волокон. Если при формовании волокон однованным способом применяют растворы со зрелостью 10—12 по ЫН4С1, то при производстве вискозной пленки зрелость вискозы, поступающей на пленочную машину, повышается до 4—5. Это объясняется большей толщиной вискозной пленки (20—50 мк) по сравнению с толщиной отдельного волокна (10—12 мк). Чтобы обеспечить образование пленки, необходимо применять менее устойчивую, т. е. более зрелую вискозу. Основное затруднение, возникающее при при.менении зрелой вискозы для формования нити однованным способом, заключающееся в неравномерной структуре получаемого волокна, при производстве вискозной пленки не имеет столь существенного значения. Прочность получаемой пленки не является основным показателем ее качества, а устойчивость к многократным деформациям определяется не столько структурой пленки, сколько характером и количеством введенного пластификатора. Большое значение имеет получение гладкой и прозрачной пленки, что достигается более просто при приме-неиии для формования зрелой вискозы. [c.521]

Промышленное изготовление пленок путем отливки осуществляется следующим образом. Раствор для отлйвки пленок приготовляется путем растворения поливинилового спирта в дистиллированной воде при 80— 90 с получением 33%-го раствора и последующим прибавлением пластификатора. Раствор фильтруется через ткань в алюминиевом фильтрпрессе и хранится в эмалированном сосуде, где может оставаться несколько дней при 80—90° для удаления воздуха. Чистый, лишенный воздуха раствор выливается на обычную ленточную пленочную машину. Лента этой машины состоит из проволочной сетчатой ткани, покрытой несколькими слоями дисперсии поливинилацетата, образующей гладкую поверхность, к которой поливиниловый спирт не прилипает. Плепка отделяется от ленты и помещается в сушильный шкаф с воздухом, нагретым до 80—90°, до высыхания, а затем держится при комнатной температуре в течение нескольких дней. Этот материал является исходным продуктом для дальнейших операций. Непластифицированный продукт весьма прочен и тверд и находит главное применение для головок молотков, муфт, пластин и матриц. [c.168]

Пленки из ацеталей поливинилового спирта могут быть получены различными методами, указанными при рассмотрении процессов получения пленок из поливинилового спирта и его водорастворимых производных. Наибольшее значение имеют методы отливки пленок из раствора в органическом растворителе на соответствующую поверхность (главным образом на бесконечную ленту или вращающийся барабан пленочной машины) и продавливания через мундииук соответствующего сечения на шприц-прессе, с вытяжкой нленки в процессе ее производства или без таковой. [c.274]

При получении пленки на пленочной машине барабанного типа (рис. 21) раствор выливается на хорошо отполированную поверхность врапгающегося барабана (диаметром 3—4 м, шириной 130—140 см). Температура цилиндра (внутреннее термостатирование) и нагреваемого тока воздуха, а также определенная скорость вращения барабана (15—20. и/жин) обеспечивают получение пленки толщиною 0,08—0,22 мм за один оборот барабана. Затем иленка снимается, пропускается через сушильную камеру и сматывается в рулоны. Для устранения дефектов цилиндрической поверхности и облегчения съема пленки, цилиндр обычно покрывают слоем желатины. Летучий растворитель отсасывают из барабана и сушильной камеры и регенерируют. [c.282]

В пленочной машине ленточного типа (рис. 22) формование и сушка объединены, что позволяет повысить рабочую скорость до 25—30 м1мин. Раствор нитрата целлюлозы выливается на медную или бронзовую ленту длиной 30 м и шириной 70 см, приводимую в движение с помощью двух валков, находящихся на концах машины. Также и здесь лента чаще всего покрыта желатином. Кроме того, она изолирована газонепроницаемым железным корпусом, каждую секцию которого термостатируют до температуры, наиболее благоприятной для получения пленки. [c.283]

Аналогично пленочной машине ленточного тина сконструирована машина системы Френкеля (Лондон). Ра и1ица лишь в том, что пленку здесь выливают на подкладку (500—1000 м), вместе с которой ее сматывают в рулоны и подвозят на специальной тележке к машине, предназначенной для снятия пленки, а оттуда подкладку снова возвра-1цают к литьевой машине. Длина пути ленты в пленочной машине свыше 100 м, рабочая скорость 10—20 м мин. Использование подвижной подкладки позволяет получать толстые или многослойные пленки либо соединением слоев одного и того же вещества в более толстые пленки, либо связыванием друг с другом слоев различного состава. [c.283]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология