Вискозное волокно скорость формования

На прядильных машинах происходит формование волокна из раствора или расплава полимера. Скорость формования, в значительной степени определяющая производительность этих машин, зависит от способа формования (мокрый или сухой), конструкции машины и толщины вырабатываемого волокна. Скорость формования вискозной текстильной нити на центрифугальных машинах составляет 85—120 м/ыин, вискозной кордной нити на машинах непрерывного процесса — 35—60 м/мин, вискозного штапельного волокна —50— 60 м/мин. В производстве ацетатного волокна скорость формования достигает 500—700 м/мин, в производстве капроновой и лавсановой кордной нити — 450—550 м/мин, текстильной нити — 850— 950 м/мин. [c.136]

Время, необходимое для завершения процесса первичного структурообразования, зависит от коагулирующей способности (жесткости) осадительной ванны. При формовании вискозной нити и волокна это время невелико, и при достаточно высокой скорости формования путь нити в ванне не превышает 25—40 см. При производстве волокна ВВМ путь должен быть не менее 60—80 см, а при производстве вискозной кордной нити — 90— 120 см. [c.229]

При установлении параметров формования часто приходится искать компромиссное решение между устойчивостью процесса, с одной стороны, и физико-механическими показателями получаемых нитей, а также экономикой — с другой стороны. Так, например, повышение концентрации кислоты в осадительной ванне несомненно повышает стабильность процесса формования, однако при этом снижается прочность волокна и ухудшаются его эластические свойства. Повышение скорости фор.мования практически во всех случаях снижает стабильность процесса, тем не менее по экономическим соображениям в ряде случаев, особенно при формовании вискозной текстильной нити с малой линейной плотностью, идут на повышение скоростей формования. Изменение некоторых параметров сопровождается повышением стабильности формования только в определенных пределах. В связи с изложенным целесообразно рассмотреть влияние отдельных параметров [c.249]

После фильтрации масса поступает в фильеру. При формовании полиамидов отказались от обычной формы фильер в виде колпачка вместо этого применяется массивная плита из легированной стали (толщиной 3—10 мм), которая должна противостоять давлению до 100 атм. Это привело к необходимости изменить диаметр, длину и форму просверленных отверстий (см. рис. 10). Поскольку расплавленный полиамид, в противоположность раствору, употребляемому в производстве искусственного шелка и штапельного волокна из целлюлозы, является 100%-ным сырьем, требования к прядильному насосику и фильере совершенно отличны от требований, предъявляемых при формовании вискозных и ацетатных растворов, особенно в связи с высокой вязкостью расплава и примерно в 10 раз более высокой скоростью формования по сравнению со скоростью формования вискозного шелка. Соответственно этому диаметр отверстий фильеры в 3—4 раза больше. Казалось бы, что таким путем опасность засорения отверстий сильно уменьшается, но опыт показывает, что температура, чувствительность расплава к кислороду и другие факторы приводят к тому, что слабые и тонкие нити все-таки получаются. Поэтому в процессе производства следует обязательно контролировать под микроскопом поперечное сечение нитей, особенно в связи с тем, что в дальнейшем происходит процесс вытяжки. [c.293]

Свойства вискозного волокна усаживаться при отделке и сушке на 5—8% и улучшение при этой усадке равномерности физико-меха-нических показателей нити вызвали широкое применение центрифу-гального способа получения текстильной нити, тем более, что применяемые скорости формования волокна дают здесь возможность получения текстильной нити сразу с товарной круткой от 60 до 1Q0 витков/м. [c.194]

Чтобы устранить вредное влияние изменяющейся (уменьшающейся) силы натяжения нити на равномерность физико-механических свойств вискозной текстильной нити, формующейся по центрифугальному способу на современных прядильных центрифугальных машинах, применяют переменные в течение наработки съема скорости формования и вытяжки волокна. [c.204]

Технологическая схема и конструктивное оформление процесса формования капронового волокна имеют много общего с технологией и машинами, применяемыми при получении других химических волокон. Поэтому в прядильном цехе капронового производства необходимо соблюдать те же меры предосторожности, что и в производст вах вискозного и лавсанового волокон. Однако следует отметить, что скорость формования капроновой нити, как и лавсановой, примерно в 10 раз превышает скорость формования вискозной нити, поэтому опасность при обслуживании участка формования производства волокна капрон еще больше возрастает. [c.105]

Несмотря на сложность кинематики, точность конструкции и повышенную скорость формования, ремонт прядильных машин синтетического волокна проводится реже, а затраты труда на ремонт больше, чем при ремонте прядильных машин вискозного производства. [c.100]

Этот способ основан на использовании химических волокон часто сочетаются принципы формования химических волокон и техника спекания, широко применяемая в порошковой металлургии. Описан ряд конкретных приемов получения волокон этим методом. Согласно патенту [37], химические волокна пропитывают водными растворами солей или смесями солей элементов первой, шестой, восьмой группы до достижения сорбции 0,1 — 1 г металла иа 1 моль полимера. Избыток раствора удаляют, а волокно подвергают термической обработке, при которой происходят разложение и удаление полимера. Термическую обработку проводят в условиях, исключающих воспламенение полимера. На этой стадии образуются окислы металлов, которые затем восстанавливают в среде водорода до металла и спекают его. Исходным материалом служит вискозное волокно оно разлагается при температуре 350—500 °С на воздухе при скорости нагревания 100°С/ч. Этим способом получены волокна из Ш, Ад, N1, М1 + Ее. [c.328]

Значительные успехи достигнуты в процессе формования волокна сухим способом. Скорости формования волокна этим способом составляют 500—700 л/жмм, что в 2 раза превышает ранее существовавшие скорости и в 5—6 раз — скорости формования вискозного волокна. При этом не нужно увеличивать длину пути нити в шахте (т. е. высоту машины). Скорость процесса в немалой степени зависит от рациональных условий формования волокна (противоточная подача воздуха в шахту, соответствующий температурный режим в шахте и др.), способствующих улучшению его физико-механических свойств. При приеме на веретено достигается небольшое подкручивание нити, что облегчает ее дальнейшую переработку. [c.11]

Более высокая экономичность производства ацетатной нити, по сравнению с производством вискозной, связана с простотой технологического процесса (большая концентрация прядильных растворов и, следовательно, сравнительно небольшой объем баковой аппаратуры, высокие скорости формования, отсутствие таких операций, как мокрая обработка и сушка волокна, и т. д.). [c.17]

Механизм осаждения полимера из раствора в этом случае очень похож на механизм формования вискозных волокон. В обоих случаях скорость формования может быть доведена до 100— 150 м/мин, и в том и другом случае на волокне образуется уплотненный внешний слой — ориентационная рубашка, повышающая его жесткость. Однако при этом теряются ценные свойства медноаммиачных волокон, полученных при формовании в воде, — мягкость, эластичность, малая толщина (0,1—0,2 текс). Поэтому щелочной способ формования медноаммиачных волокон пока не нашел широкого практического применения. [c.209]

Формование (прядение) ацетатного волокна (из вторичной ацетилцеллюлозы) производится по сухому методу со скоростью 200—250 м/мин. Принципиально имеется возмоншость прядения при еще более высокой скорости. В отличие от производства вискозного волокна производство ацетатного волокна практически безвредно для обслуживающего персонала, и если осуществить регенерацию уксусной кислоты и растворителей, стои- [c.35]

Уменьшение гидравлического сопротивления осадительной ванны при формовании волокна на высоких скоростях, как уже указывалось, достигалось путем формования нити в трубке. При таком способе формования уменьшается также унос жидкости нитью [24]. Формование в трубках является одним из основных и наиболее перспективных мероприятий, обеспечивающих возможность повыщения скоростей формования вискозной нити до 135—150 м/мин [25] и даже до 200 м/мин. [c.323]

Скорость циркуляции осадительной ванны зависит от скорости формования и толщины получаемой нити. Циркуляция ванны определяется необходимостью поддержания постоянного состава ванны, в частности концентрации кислоты. Если бы не было интенсивной циркуляции ванны, периодически подкрепляемой серной кислотой, то в результате разбавления ее водой, поступающей с вискозой, и расхода серной кислоты на взаимодействие с едким натром и другими веществами, находящимися в прядильном растворе, содержание серной кислоты в ванне на прядильной машине сильно понизилось бы и формование волокна стало бы невозможным. Скорость циркуляции ванны определяется допустимым перепадом концентрации серной кислоты в местах поступления и выхода ванны из прядильной машины. Обычно разность концентраций не должна превышать 2—3 г/л. Для обеспечения такого перепада при формовании вискозной текстильной нити скорость циркуляции ванны [c.326]

Сушественным преимуществом производства ацетатного волокна по сравнению с вискозным является, как уже указывалось выше, безвредность производства, отсутствие мокрых обработок и, следовательно, сточных вод на всех- стадиях технологического процесса (к-роме регенерации растворителей), а также значительная интенсификация процесса (концентрированные прядильные растворы, высокие скорости формования). Если капитальные вложения и затраты труда при производстве ацетатной текстильной нити принять за 100%, то эти показатели для вискозной текстильной нити составят [1, 2] [c.460]

Скорость циркуляции ванны зависит от скорости формования и номера получаемой нити. Циркуляция ванны определяется необходимостью поддержания постоянного состава ванны, в частности концентрации кислоты. Если бы не было интенсивной циркуляции ванны, периодически подкрепляемой серной кислотой, то в результате разбавления ее водой, поступающей с ви.с-козой, и расхода серной кислоты на взаимодействие с едким натром и другими веществами, находящимися в прядильном растворе, содержание серной кислоты в ванне на прядильной машине сильно понизилось бы и формование волокна стало бы невозможным. Скорость циркуляции ванны определяется допустимым перепадом концентрации серной кислоты в местах поступления и удаления ванны из прядильной машины. Обычно разность концентраций не должна превышать 2—3 г/л. Для обеспечения такого перепада при формовании вискозной текстильной нити скорость циркуляции ванны должна составлять 30—50 л ч на одну фильеру, что соответствует 900—950 л на 1 кг получаемой нити. Чем ниже номер нити и чем больше скорость формования, тем больше должна быть скорость циркуляции ванны. [c.411]

Из-за малой скорости формования значительно снижается производительность существующих прядильных машин. Для устранения этого в СССР создаются новые процессы и новые машины для формования высокопрочной вискозной нити, позволяющие получать кордное волокно с прочностью 45—48 ркм при более высокой скорости формования. [c.263]

Высокая экономичность производства объясняется в первую очередь тем, что технологический процесс получения ацетатного волокна значительно проще вискозного. Благодаря высокой концентрации ацетатных прядильных растворов в несколько раз возрастает скорость формования волокна (до 500— 600 м/мин) и резко уменьшается объем баковой аппаратуры, а следовательно, и производственные площади. При производстве этого волокна отпадают такие трудоемкие и сложные операции, как многочисленные мокрые обработки при отделке и сушка. [c.352]

Формование из раствора применяют при получении В. X. из полимеров, т-ра плавления к-рых лежит выше т-ры их разложения или близка к ней. Волокно образуется в результате испарения летучего р-рителя ( сухой способ формования) или осаждения полимера в осадительной ванне ( мокрый способ), иногда после прохождения струек р-ра через воздушную прослойку ( сухо-мокрый способ). Сухим способом формуют, напр., ацетатные и полиакрилонитрильные волокна, мокрым-вискозные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные и др., сухо-мокрым-волокна из термостойких полимеров. Наиб, производителен (скорость 500-1500 м/мин, иногда до 7000 м/мин), прост и экологически безопасен способ формования из расплава, найм, производителен (скорость 5-100 м/мин) и иаиб, сложен мокрый способ формования из р-ра, требующий регенерации реагентов и очистки выбросов. Скорость формования по сухому способу 300-800 м/мин. [c.414]

Инерционные силы при формоваании волокон по мокрому способу сравнительно невелики из-за малых скоростей формования. Например, формование вискозной текстильной нити и волокна проводят при скоростях 60—100 м/мин и фильерных вытяжках 20— 30%. На коротком расстоянии, примерно равном радиусу отверстия фильеры, скорость движения прядильного раствора возрастает в 1,2—1,3 раза, что приводит к возникновению соответствующего инерционного усилия, направленного в сторону, противоположную движению нити. [c.241]

Участок волокна до фиксации при современных методах формования имеет длину от нескольких миллиметров (формование вискозного волокна по мокрому методу) до нескольких сантиметров (формование по сухому методу). Исходя из предельно возможного значения этого расстояния 50 см, а также из ориентировочных величин поверхностного натяжения 20 дин/см, скорости формования 300 м1мин и диаметра отверстия фильеры 0,01 сл (все эти данные приближенно характеризуют сухое прядение полимеров в органических растворителях), можно найти минимальную вязкость, которой должен обладать раствор, чтобы обрыв нити не произошел раньше ее отверждения. Подставляя эти величины уравнение Хираи, получим [c.245]

Исследование диффузионных процессов с использованием уравнения Крэнка позволяет сделать ряд полезных заключений относительно условий формования волокна и особенно скоростей формования и состава осадительных ванн.Но эта относительная простота картины диффузионных явлений характерна только для таких систем, как рассмотренная выше Сложнее обстоит дело с анализом процессов, протекающих при формовании вискозных волокон. [c.264]

Отметим, что одними из первых работ в этой области были работы Каргина, Ухановой и Михайлова2 в которых подробно исследовалось изменение скорости диффузии в зависимости от условий формования вискозного волокна. [c.265]

Скорость формования волокон по мокрому методу составляет 30—100 м1мин — на порядок меньще скорости формования по сухому методу. Однако из-за большого гидродинамического сопротивления ванны общее натяжение достигает значений порядка 10 дин1см , т.е. тех же величин, что и при сухом формовании на больших скоростях. Так, пересчет данных Месса и Лeвa относительно сопротивления осадительной ванны движению формующейся вискозной нити приводит к величине около 2,5 кГ мм , что совпадает с критической величиной для ацетатного волокна . [c.279]

Наряду с П. в. получило развитие производство хлоикоподобного вискозного волокна с большим модулем высокоэластичности во влажном состоянии (ВВМ). Волокна этого типа получают по технологии, близкой к получению высокопрочного вискозного кордного волокна. Однако при формовании ВВМ применяют осадительные ванны с более низкой теми-рой ( 30 °С) и меньшим содержанием сульфата цинка скорость формования составляет 25 — 30 м/мин. В этих условия.к образуются волокна с относительно большими структурными элементами, обусловливающими большую жесткость волокна и более высокий модуль высоко- [c.507]

Волокно формуют по мокрому способу на бобинпых прядильных машинах, применяемых для формования вискозной нити. Для формования волокон из композиций, содержащих ПВС, в качестве осадительной ванны используют концентрированные водные р-ры сульфатов аммония, алюминия и натрия. Из композиций, полученных с загустителем вискозой, волокна формуются в кислотно-солевые осадительные ванны, состав к-рых зависит от состава вискозы. Темп-ра осадительной ванны в обоих случаях может варьировать в пределах 25—60 С, скорость формования 6—18 м/мин. Для формования используются платино-иридиевые фильеры с диаметром отверстий 0,08—0,15 мм. [c.395]

Для достижения зрелости, пригодной для формования вискозного волокна, В. выдерживают 20— 60 часов при 16—17° в специальном помещении, т. н. вискозном погребе. Для формования целлофана или укупорки для бутылок время созревания В. при тех же условиях должно быть увеличено до 90 часов и более, или же должна быть повышена темп-ра в погребе. Созревание В. может быть практически прекращено снижением темп-ры в погребе ниже 8°. Скорость созревания В. также может быть снижена добавлением небольших количеств сульфита натрия. Одной из важных характеристик пригодности В. для формования волокна или неволокнистых изделий является ее способность к прядению, к-рая зависит от темн-ры, снижаясь с ее возрастанием, от состава В. и от ее вязкости. С ростом вязкости нрядомость В. до известного нредела возрастает, после чего резко падает. [c.290]

Эти механизмы — НПН — должны уложить в крнструктивных узлах машины, имеющих небольшие размеры, нить большой длины так, чтобы при ее непрерывном движении с данной скоростью формования оставалось достаточно времени на все технологические операции обработки волокна. Конечно, продолжительност ь последних резко сокращается при переходе от обработки в паковках на обработку в одиночных нитях. Так, если на отделку вискозной текстильной нити в куличах или на бобинах требуется от 6 до 10 ч, то на отделку движущейся одиночной нити методом орошения достаточно 3—4 мин, а методом погружения 10—30 с. [c.256]

Пример 1. Рассчитать проавводительность агрегата ША-20-И прл выработке вискозного штапельного волокна толщиной 0,166 текс, если скорость формования I = 60 м/мин, число отверстий в фильере / = 5000 число фильер в агрегате М = 360 (четыре прядильные машины ПШ-180-И по 90 мест), коэффициенты Кус = 0,92 и Кпв = 0,95. [c.160]

Как известно, триацетатное штапельное волокно можно получить мокрым способом формования из растворов триацетата целлюлозы (например, в смеси метиленхлорид — метиловый спирт) через фильеру с большим количеством отверстий (до 15 000). Скорость формования 100—120 м/мин является значительной для мокрого способа. Производительность одного прядильного места благодаря этому сравнительно высока. В 1960г. появились данные о выпуске в США упрочненного триацетатного штапельного волокна (волокна арнель-60) мокрым способом. Данные, характеризующие физико-механические свойства штапельных волокон арнель-60, арнель и обычного вискозного, приведены в табл. И. [c.174]

На основании проведенных исследований разработан технологический процесс получения ВВМ-волокна, характеризующийся высоким комплексом физико-механических свойств. Ведутся работы по освоению выпуска ВВМ-волокна в производственных условиях. Однако это волокно только тогда получит широкое распространение, когда его стоимость будет мало отличаться от стоимости обычного вискозного волокна. Для этого необходимо иметь высокопроизводительное прядильно-отделочное оборудование для получения ВВМ-волокон. В настоящее время из-за низких скоростей формования и необходимости применения двухстадийной вытяжки [c.119]

Вследствие значительных механических усилий, возникающих в ванне из-за большой скорости формования (100—150 вместо 5— 15 м1мин для большинства синтетических волокон мокрого формования), большого гидравлического сопротивления и трения о нитепроводящие детали вискозные волокна, выходящие из ванны, в значительной мере ориентированы и обладают сравнительно большой прочностью (18—20 гс/ге/сс). [c.243]

По этой причине, а также для снижения себестоимости вискозные штапельные волокна формуют из дешевых вискоз. Скорость формования обычно равняется 60 м1мин, но может быть увеличена до 80 м1мин. [c.252]

Равномерное проведение процесса формования и соответственно получение волокна с наиболее высоким комплексом свойств можно осуществить только в условиях, когда омыление ксантогената происходит по возможности с одинаковой скоростью по всему сечению образующегося волокна. В этом случае ориентация агрегатов макромолекул в волокне и взаимное расположение в нем кристаллитов будет наиболее равномерным. Однако в обычных условиях производства текстильной нити и штапельного волокна это условие не выполняется. При вытягивании формующегося волокна, когда поверхностные слои находятся в пластичном состоянии, во внутренних слоях коагуляция ксантогената целлюлозы полностью не завершена и, следовательно, ориентация агрегатов макромолекул не происходит. В результате, вискозное волокно, получаемое при формовании в ваннах нормального состава, имеет неоднородную структуру. Степень ориентации и плотность агрегатов макромолекул на поверхности волокна всегда больше (наличие так называемой ориентированной оболочки), чем внутри волокна. [c.306]

Вопрос о преимуществе бобинного или центрифугального метода формования искусственного волокна мокрым способом до настоящего времени не может быть окончательно решен. Нл различных этапах развития промышленности искусственного волокна. в частности вискозного, каждый из этих методов имел определенные временные преимущества. Такое положение существовало в период разработки и промышленного освоени методов сокра1ценной отделки волокна, получения нити высокого номера и т. д. В настоящее время технико-экономические показатели процесса формования нити на прядильных машинах обоих типов в основном одинаковы. Как на бобинных, так и на центрифугальных машинах может быть получена нить с высоким номером. Скорость формования на бобинной машине нч 15—20% выше, чем на центрифугальной. Однако возможно дальнейшее увеличение скорости формования и на центрифугальной машине. [c.85]

Понижение степени диссоциации кислоты может быть достигнуто различными путями. Наиболее целесообразно введе ние в раствор одноименных анионов. При применении в качестве основного компонента осадительной ванны серной кислоты понижение степени ее диссоциации и тем самым замедле ние скорости химической реакции и повышение однородности структуры и качества волокна достигаются введением в состав занны сульфатов. Добавление сульфатов в ванну повышает механические свойства и мягкость волокна. Поэтому ванна, при- меняемая при формовании вискозного волокна, должна содер жать минимум два компонента (ке считая воды) —серную кис лоту и сульфат. [c.389]

Так как пластичные, частично скоагулиро-вавшиеся струйки прядильного раствора, по ступающие в воронку, передвигаются вместе с водой, то естественно, что и скорость движения струек непрерывно увеличивается. Если, например, в сечении ЛВ скорость про кождения формующегося волокна составляет а м1мин, то в сечении ВГ эта скорость повышается до 10а—15а м/мин. Соответственно непрерывно уменьшается диаметр волокна. Так как разница в скоростях протекания ванны и, следовательно, прохождения струек раствора, а затем волокна в верхней и нижней частях воронки очень значительна, то вытягивание волокна в воронке также очень велико. Как правило, волокно в воронке вытягивается на 10 000—15 000%. Формование в воронке при такой большой вытяжке, в 100— 150 раз превышающей величину максимальной фильерной вытяжки, достигаемой при формовании вискозного волокна, и обусловливает возможность применения фильер с отверстиями большого диаметра, а также получения волокна с очень высоким номером — от 9000 до 15 ООО. [c.558]

Из всех Искусственных волокон наибольшее распространение п влучили вискозные. За ними идут ацетатные волокна, имеющие широкую перспективу дальнейшего развития благодаря некоторым качественным и другим 1преимуш,ествам (простота и безвредность производства, высокие скорости формования волокна), а также снижению стоимости уксусной кислоты в результате разработки новых методов ее синтеза. [c.21]

Формование высокопрочной кордной нити осуществляется почти исключительно на машинах непрерывного процесса. Скорость формования высокопрочной кордной нити по сравнению со скоростью формования вискозной текстильной ити значительно снижена и составляет 35 м1мин (по готовому волокну). Следовательно, при 100%-ном вытягивании скорость формования на первом диске достигает всего 17,5 м1мин. [c.263]