Формование пленки

Рис. II. Формование пленок поливом ]-фильера 2-емкость с р-ром полимера 3-сушильная камера 4-пленка полимера 5 - сматывающее устройство 6-барабан транспортера 7-транспортерная лента.

А. Формование пленок из расплава [c.26]

Экспериментальные результаты показали, что в процессе формования пленки материал проявляет вязкоупругость. Результаты, полученные Петри для изотермического растяжения полимерного рукава в высокоэластическом состоянии и для неизотермического растяжения рукава из ньютоновской жидкости, ограничивают с двух сторон имеющиеся экспериментальные данные по характеру распределения Я (г) [18]. Кроме того, величина Я (г) очень сильно зависит от суммарного коэффициента теплоотдачи и от уровня потерь тепла за счет излучения [23]. Это подтверждает правильность модели процесса, предложенной Ханом и Парком. На практике повышение производительности процесса производства рукавной пленки лимитируется скоростью охлаждения пузыря. [c.568]

Экструзионное формование пленок из полиамидов может осуществляться как рукавным (экструзия с последующей раздувкой), так и плоскощелевым методами. Для получения рукавной пленки применяют высоковязкие полиамиды (их вязкость должна быть примерно в 10—12 раз больше вязкости полиамидов, используемых для нанесения кабельной изоляции). Температура в оформляющей головке должна быть на 5°С выше температуры плавления полиамида. [c.196]

Кинематика процесса формования пленки раздувом . Используя координаты связанные с внутренней поверхностью пузыря, и полагая [c.584]

Каландрование обычно используют для формования пленки из термопластов с высокой вязкостью расплава. Этот процесс особенно удобен для переработки полимеров, склонных к термодеструкции или содержащих значительные количества твердых добавок. Такая возможность является следствием способности каландра транспортировать большие количества расплава при незначительном уровне диссипации механической энергии (по сравнению с экструзией). Толщина каландруемого изделия должна быть одинаковой в продольном и поперечном направлениях. Любые изменения зазора, возникающие вследствие неправильной геометрии зазора, обусловленной неверной установкой, температурным расширением или прогибом валка, приводят к поперечной разнотолщинности. [c.588]

Поливочным методом изготавливается поливинилбутиральная пленка марки А-17, содержащая примерно 17% (масс.) дибутил- себацината. Формование пленки из спирто-бензольного раствора ПВБ марки ПП происходит на медленно вращающемся барабане. Получаемая пленка отличается равномерной толщиной незначительной усадкой (менее 1%), почти полной изотропией свойств, высокими оптическими показателями. Она применяется главным образом для изготовления авиационных триплексом, к которым предъявляются наиболее жесткие эксплуатационны требования. [c.148]

Система формования пленки. Система формования включает фильтр расплава, формующего головку, устройства для охлаждения пленки, контроля и регулирования ее толщины и ширины. Для толстых пленок, ширина сложенного рукава которых составляет 600 мм и более, используют формующие головки с центральным подводом расплава и винтовым распределителем, позволяющим применить устройство для внутреннего охлаждения рукава с автоматическим регулированием ширины и толщины пленки. Показанная на рис. 10.2 система формова- [c.246]

Проведение процесса связано также с необходимостью поиска режимов формования пленки, обеспечивающих повышенную жесткость полотна, ужесточения требований к точности конструкции [c.247]

Схема сверху вниз позволяет более устойчиво вести процесс формования пленки, так как отсутствуют неравномерные тепловые потоки нагретого от экструдера окружающего воздуха. При этом улучшаются условия обслуживания (заправка и намотка пленки находится вне зоны выделения вредных веществ), более надежно и просто решается вопрос раскладки разнотолщинности в процессе намотки пленки (более простая конструкция приемного устройства узла вращения и намотки пленки). Недостатком является сложность регулирования расстояния от головки до вытяжных валков, необходимого в соответствии с требованиями технологического процесса для выбора оптимальных температурных режимов при формообразовании и складывании пленки. Однако этот недостаток можно легко устранить, изменив конструкцию устройств охлаждения и стабилизации положения пленочного руКава, или же путем оптимизации указанного расстояния для заданных диаметров рукава. [c.248]

При циклическом формовании пленка движется периодически за счет петлеобразного устройства при непрерывном ее сматывании с барабана и поступает в узел нагрева, где разогревается и поступает в узел формования. При циклическом формовании используют автомат 3004.6, а при непрерывном — автоматы типа 557, 558 и 213. [c.586]

Использование водных растворов полимеров (такие полимеры содержат гидрофильные группы, например СООН, ОН, аминогруппа) в качестве лакокрасочных материалов и формование пленки из них отличаются рядом особенностей, связанных с частичной или полной заменой органического растворителя водой, которая имеет более высокую теплоту парообразования и поверхностное [c.507]

Отсюда следует, что, изменяя режим формования пленки наполненного полимера на стадии образования концентрированного раствора, можно получать материалы, различающиеся по своим фи-зико-химическим свойствам. [c.92]

Для формования пленок, как и волокон, применяются два метода сухой (испарение растворителя) и мокрый (отверждение раствора полимера в осадительных ваннах). Первый метод нрименяется для получения нитрат-н ацетатцеллюлозных пленок, второй — для целлофана. На рис. 129 приведены принципиальные схемы формования пленок по сухому и мокрому методам. [c.299]

Особенность формования пленок из растворов иолимеров заключается в необходимости создать условия для получения ровной поверхности жидкого слоя до-того, как наступит процесс отверждения системы. Здесь определяющую роль играет соотношение между вязкостью и поверхностным натяжением системы, с одной стороны, и скоростью отверждения ее, с другой стороны. С этой точки зрения влияние случайных примесей в растворе на образование дефектов в готовой пленке [c.315]

По-видимому, значительную роль при выборе состава растворителей играют такие факторы, как условия рассасывания напряжений, возникающих при частичном испарении растворителей. Этот вопрос уже обсуждался при рассмотрении условий формования пленок (см. гл. IX), причем отмечалось, что пленки, формуемые на жесткой поверхности, сохраняют в значительной мере внутренние напряжения, особенно если испарение растворителей происходит быстро. Введение в композицию медленно испаряющихся компонентов облегчает релаксацию напряжений или предупреждает их возникновение. [c.327]

Рассасыванию напряжений способствует также введение в композицию пластификаторов. Введение пластификаторов особенно важно еще и потому, что внутренние напряжения создаются не только при исиарении растворителей и формовании пленки, но и в процессе ее эксплуатации, наиример, при колебаниях температуры, что объясняется неодинаковым коэффициентом термического расширения полимерного покрытия и основы, на которую оно нанесено (особенно резкое различие коэффициентов характерно для комбинации полимер — металл). Наличие в пленках пластификаторов хотя и понижает разрывную прочность, но одновременно резко повышается их деформируемость. На рис. 138 схематически показано преимущество пластифицированной пленки в отношении устойчивости к быстрым температурным деформациям. Для непластифицированной пленки, разрывная прочность которой О] выше, чем разрывная прочность пластифицированной пленки аа, наступает разрыв, если температурная деформация основы составит величину бкр, превышающую критическое (разрыв- [c.327]

Важнейшее условие обеспечения стабильности процесса переработки полимерных масс (растворов, расплавов и пластифицированных полимеров) — отсутствие в них пузырьков газовой фазы. Если же последние появляются при изготовлении полимерного материала или изделия из него, то необходимо устранить возможность их выделения. Если давление при переработке ниже, а температура выше, чем при получении полимерной массы, или температура переработки выше температуры кипения содержащихся в полимере летучих компонентов, то подготовленные для переработки расплав или раствор оказываются пересыщенными растворенным газом. В результате этого возможно выделение пузырьков газовой фазы, что нарушает нормальное течение технологического процесса и снижает качество полученного материала [26, 48]. Такие явления возникают при формовании пленок, волокон, прутков из расплавов, пластифицированных полимеров и растворов, при вакуумном формовании изделий, при сушке полимерных покрытий, сварке полимеров и Б других процессах их переработки. [c.77]

Среднее давление в зазоре в зависимости от реологических свойств материала и толщины каландруемого изделия изменяется в диапазоне 70—700 кгс см . С увеличением диаметра валков величина распорного усилия возрастает. Так, при формовании пленки толщиной [c.380]

Не отрицая полностью влияния этих факторов на степень поверхностной ориентации, следует сказать, что они не являются определяющими. Наличие такой избирательной ориентации в поверхностном слое объясняется, по-видимому, способом формования пленки. В результате быстрой коагуляции в поверхностном слое и действия сил поверхностного натяжения происходит ориентация плоскостей 101, что дает аномальный максимум при углах 26=10—11° при съемке образца по методу отражения. Аналогичную структуру имеет вискозная пленка-целлофан такого же способа формования [95J. [c.91]

Особый интерес представляет формование пленок иа водных растворов метилцеллюлозы при повышенных температурах. На рис. 4.14 приведены дифрактограммы, снятые по методу отражения и пропускания для пленки метилцеллюлозы, сформованной при 343 К испарением на стекле. Быстрая коагуляция метилцеллюлозы приводит к появлению ориентации плоскостей 101 в поверхностном слое за счет сил поверхностного натяжения (кривая 1), что подтверждается снятием дифрактограмм по методу пропускания (кривая 2). [c.92]

Формование пленок при 343 К приводит к значительному увеличению эластичности, что может объясняться более свернутой конфигурацией макромолекул, поскольку горячая вода не является растворителем для метилцеллюлозы. [c.92]

До сих пор мы рассматривали только сдвиговые течения, обращая особое внимание на установившиеся вискозиметрические течения [40, 44—46]. Причиной этого является простота теоретического рассмотрения этих течений и их превалирующее распространение в технологии переработки полимеров. Тем не менее существует другой класс течений, известных как продольные течения , или течения при растяжении , которые также часто встречаются при переработке полимеров. В качестве примера можно привести фильерную вытяжку струи расплава при формовании волокна, одноосную вытяжку плоской струи при получении пленки из плоскощелевой головки экструзионным методом, двухосное растяжение при формовании пленки рукавным методом, многоосное растяжение при формовании изделий методом раздува и, наконец, сходящееся течение в конических каналах уменьшающегося диаметра. Во всех этих примерах упоминаются продольные течения, которые гораздо сложнее течений, используемых для определения реологических характеристик полимеров. В то время как реологи изучают однородные изотермические продольные течения (которые достаточно трудно правильно реализовать в эксперименте), инженерам-переработчикам приходится иметь дело с неоднородными и неизотермическими продольными течениями, поскольку такие течения часто встречаются при формовании на стадии отверждения, [c.169]

Смесь 4,08 г (0,019 моля) 3, З -диаминобензиднна и 4,С4 г (0,020 моля) себациноьой кислоты нагревают на паровой бане (ди-фенилмртан) в конденсационной пробирке прн атмосферном давлении в течение 3.5 нас прн 265°, припуская ток азота через расплав. После охлаждения в токе азота полнмер имеет светло-желтую окраску т. пл. 250—255 логарифмическая приведенная вязкость 1,0 (0,5%-нын раствор в л-крезоле при 25°). Для формования пленок из расплава температура последнего должна быть порядка 340— 370°. [c.115]

Первые пром. пленки были изготовлены из нитратов целлюлозы, а затем из регенерир. целлюлозы (целлофана) в Великобритании (1899). Первые пленки из синтетич. полимеров появились в США (1946 полиэтиленовая пленка). В 1946 были получены и первые образцы плеиок из полиэтилентерефталата (Великобритания). В 1946-49 появились и первые машины для экструзии термопластов и формования пленок поливом на барабан и раздувом рукава. [c.574]

Примерный состав осади тсль ной и отделочных ванн для ускоренного режима формования пленки толщиной 15—20 мкм из вис козы со прелостью 5—6 по KIL, ] приведен в табл. 6. [c.203]

Процгсс формования пленки может быть ускорен при повышении температуры или кислотности вапны, а также при увеличении зрелости вискозы. [c.203]

Через 1—2 час катализатор дезактивируется или его дезактивируют, добавляя 10 м/г охлажденной до —70° смеси (4 1) метанола и 28%-ного раствора аммиака, содержащего 0,5% антиоксиданта (п-окси-Ы-фенилморфолин или тимол). Смесь тщательно перемешивают, затем вынимают колбу из б ни и постепенно повышают температуру, следя за испарением пропана. Следует принять меры предосторожности — работать в вытяжном шкафу или на открытом воздухе. Метанола добавляют столько, чтобы покрыть полимерную массу, и смесь оставляют стоять на ночь для полного удаления остатка катализатора и для того, чтобы полимер пропитался антиоксидантом. Полимер дважды промывают 100 мл метанола и сушат до постоянного веса при температуре 50° в вытяжном сушильном шкафу. В зависимости от чистоты мономера, температуры и характера взаимодействия с катализатором полученный поливинилизобутиловыйэфир имеет вязкость г]уц/с в пределах 1—8 (растворы 0,10 г на 100 мл бензола при 25°) (примечания 5, 6). Выход от 80% до почти количественного. Пленки, полученные из расплава этого относительно кристаллического изотактического поливинилизобутилового эфира, не липкие, способны к холодной вытяжке, и температурный интервал плавления кристаллов, определенный по двулучепреломлению, составляет 90—120°. Кристалличность формованных пленок как в растянутом, [c.36]

Каландрование широко применяется в производстве многочисленных изделий из ПВХ благодаря высокой единичной мощности линий (до 40 млн. ь /год при минимальной разнотолщинности ( 5 мкм) выпускаемых пленок. На производстве каландровых установок специализируются ведущие фирмы ФРГ ( Берсторф , Крафттанля-ген ), Японии ( ИХИ ), а также Тайваня и Южной Кореи. Хотя в производстве пленочных ПВХ материалов каландрование1 относят к интенсивным с точки зрения капиталовложений способам переработки, это - высокопроизводительные прецизионные установки с длительным сроком службы и высоким производственным потенциалом. Каландрование используют для формования пленок из термопластов с высокой вязкостью расплава и склонных к термодеструкции. Это обусловлено способностью каландра транспортировать большие количества расплава при высоком термомеханическом воздействии и незначительном росте температуры за счет более интенсивного отвода тепла диссипации механической энергии по сравнению с экструзией [81]. [c.222]

В результате ориентации в полимере возникает текстура, обусловливающая анизотропию свойств полимерного материала. У фибриллярных полимеров обычно существует аксиальная (осевая) текстура. В этом случае направлениг осей кластеров и макромолекул более или менее совпадает с направлением оси текстуры (оси волокна). У природных волокон аксиальная ориентация приобретается в ходе биосинтеза. У химических (искусственных и синтетических) волокон аксиальная ориентация может быть достигнута их вытягиванием - одноосным ориентированием. Пленки обычно получаются неориентированными, но при формовании пленок можно применять двухосное ориентирование. Под действием растягивающей силы макромолекулы изменяют свою конформацию, распрямляются и сближаются, в результате чего увеличивается межмолекулярное взаимодействие. Некоторые элементы надмолекулярной структуры могут распадаться, и образуются новые. Ориентирование в аморфном полимере носит характер фазового перехода - направленная кристаллизация. [c.142]

Машины отличаются способом формования пленки. Существуют непрерывный и циклический способы. При непрерывном способе в автоматах пленка непрерывно поступает на вращающийся барабан для вакуумного формования, где разогревается электрическим нагревателем или инфракрасным излучателем до пластичного состояния, а затем при помощи вакуума присасывается к ячейкам барабана, принимая необходимую форму. Образовавшиеся ячейки заполняются таблетками, после чего пленка сверху покрывается алюминиевой фольгой и с помощью холодного и горячего барабанов термосклейки склеивается с ней полученная лента с таблетками вырубается на штампе. [c.586]

Рабочие растворы эфиров целлюлозы поступают на формование пленки с вязкостью порядка 100—300 пз в зависимости от метода формования. Этот предел вязкости задастся при мокром формоваинн тем давлением, которое доиустпдю создать в фильере, а ири сухом — условиями равномерного растекания раствора перед испарением растворителя. [c.299]

Как отмечалось ранее, ири формовании волокна из концентрированных вискоз основная трудность связана с их высокой вязкостью, замедляющей фильтрацию растворов и удаление из них пузырьков воздуха. Изготовление иленки представляет в этом отношении более широкие возможности. Здесь в принципе можно повысить концентрацию раствора не в процессе его приготовления и фпльтраццц, а пепосредетвенио прп формовании пленки перед ее застудневанием. [c.312]

Поэтому в значительно большем объеме полимеры используются для склеивания в виде растворов в летучих растворителях, в связи с чем физико-химические процессы склеивания мало отличаются от процессов формования пленок, и особенно пленочных покрытий, К тому, что уже говорилось в связи с переработкой полимеров в пленки, остается добавить несколько замеча ний о специфике растворов полимеров как клеев. [c.329]

Так как пленки получаются пз растворов, то исходная структура иро Зводного целлюлозы полностью разрушается. После формования пленки образуется новая структура, характеризуюхцаяся, как было показано, более слабыми водородными связями. Причем с увеличением степени замещения симметрия полосы ОН-групи возрастает, что обусловлено увеличением о щородности системы. [c.61]

Формование пленок проводили по методике, применявшейся и для метилцеллюлозных растворов (см. гл. 4). В табл. 5.3 приведены данные механической прочности пленок. Пленки из низкозамещенной карбоксиметилцеллюлозы име.пи хорошую механическую прочность, но малую эластичность удлинение при разрыве этих пленок составляло всего 5—6 %. [c.110]

Пленки водорастворимой Na-СЦ могут быть превращены в нерастворимое в воде состояние путем введения в водный раствор перед формованием пленки диметилольных соединений мочевины и катализатора (NH4)2S04. Эти пленки не растворяются в кипящей воде при pH > 7 в течение суток и более. Однако гигроскопичность их при 50 и 65 % относительной влажности не отличается от исходной водорастворимой Na-СЦ, а при 95 % она несколько ниже. Скорость сорбции и десорбции влаги этими пленками представлены на рпс. 6,16, Набухание этих пленок в воде значительно — 270—290 %. [c.154]

Способность низкозамещенных нитратов растворяться при нпзких температурах дает возможность использовать их для получепия вязких концентрированных растворов в щелочи, пригодных для формования пленок. Свойства этих растворов изучены в работах [257. 2581. [c.174]

Кроме описанного выше двухванного способа формования пленок из низкозамещенных нитратов целлюлозы, удобного в лабораторных условиях, был исследован также однованный метод с использованием различных жидкостных осадителей. В качестве таких ванн служили растворы серной кислоты и ее растворы с добавками различных солей. Установлено, что для коагуляции ННЦ из щелочного раствора и формования пленки пригодны осадительные ванны из 0.7—5%-ных растворов H2SO4 в воде с температурой 290—333 К. Повышение температуры вызывает ускорзние процесса коагуляции пленки, а снижение концентрации кислоты приводит к большому расходу осадителя. Наилучшие результаты получаются при использовании в качество осадителя 0.7—1%-ного раствора серной кислоты с добавкой около 8 % сульфата аммония в воде прп температуре 290— 293 К. [c.187]

Поэтому при формовании пленок из водных растворов эфиров целлюлозы, содержащих сшивающие реагенты N-мeтилoльнoгo типа, при удалении растворителя выделяется формальдегид в количествах, соответствующих его степени диссоциации в этих растворах. Это иллюстрируется данными табл. 9.3 [277]. [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология