Доля отгона в змеевике печи

Для расчета 0 необходимо знать температуру и давление на выходе из змеевика печи, чтобы найти долю отгона и энтальпии. [c.411]

При реконструкции трубчатой печи изменена схема обвязки печи с нагревом в потолочном экране и испарением в подовом (теплонапряженность труб испарения и нагрева составила соответственно 11,6—16,3 и 23,3—32,6 кВт/м ), нагрев мазута осуществлен двумя потоками, на входе-в змеевик печи предусмотрена подача водяного пара в мазут. Указанные мероприятия позволили повысить долю отгона мазута и исключили термическое его разложение при испарении в змеевике. [c.182]

Вначале по мере прохождения потока сырья по змеевику давление падает сравнительно равномерно, затем, начиная с некоторого сечения, соответствующего началу испарения, потеря напора прогрессивно возрастает. Доля отгона в печи также прогрессивно растет после некоторого сечения вследствие повышения температуры сырья и снижения давления. Характерным является изменение температуры сырья по длине змеевика. На участке, где сырье нагревается без испарения, температура повышается равномерно с момента начала испарения рост температуры замедляется, так как часть тепла расходуется на испарение сырья. При этом возможен случай (см. рис. ХХ1-22, пунктир), когда температура сырья на выходе из печи несколько ниже температуры в предшествующих трубах печи. [c.553]

Стабилизация качества нижнего продукта по параметрам горячей структуры рассмотрен в работе [22]. Предложены алгоритмы стабилизации качества нижнего продукта РК а) по измеренному перепаду, давления на трубчатом змеевике нагрева печи с учетом массового расхода и плотности нижнего продукта рассчитывается доля отгона в конце участка испарения б) по заданным показателям качества нижнего продукта выбирается пересчитанная на рабочее давление желаемая кривая его фракционного состава и полей, в соответствии с полученной долей отгона, определяется температура, которая должна иметь горячая структура в) измеряются текущая температура горячей структуры, в случае расхождения рассчитанной и измененной температуры, изменяется расход топлива в печь в сторону выравнивания указанных температур. [c.98]

Рис. XI-I8. Изменение температуры, сопро-тивления и доли отгона по длине змеевика трубчатой печи.

Давление. Уменьшение остаточного давления, т. е. увеличение вакуума вверху колонны, позволяет снизить давление в ее испарительной части и на выходе мазута из печи, тем самым повысив долю отгона в змеевиках печи. С ростом давления наверху вакуумной колонны там повышается и температура, что вызывает необходимость повышения расхода верхнего циркуляционного орошения. При этом увеличивается доля нефтепродуктов, увлекаемых водяным паром и газами разложения в барометрический колодец. Для повышения доли отгона в печи сочетают высокую температуру нагрева мазута (до 420 °С) с низким давлением на выходе из печи (13,3—33,2 кПа, т. е. 100—250 мм рт. ст.). [c.51]

Принципиальная технологическая схема блока вакуумной перегонки приведена на рис. 5. Мазут с низа колонны К-2 насосом Н-21 (на рис. не показано) подается в змеевики печи П-3 и после нагревания до 400— 410°С поступает в вакуумную колонну К-10. В целях снижения разложения мазута при нагревании до высокой температуры, для уменьшения коксования печных труб и увеличения доли отгона на входе в колонну К-Ю в змеевики каждого потока через печь подается перегретый водяной пар. Наверху вакуумной колонны К-10 поддерживается остаточное давление не менее 50 мм рт. ст. Газы, выделяюш,иеся при разложении мазута вместе с [c.30]

Способы перегонки с однократным и многократным испарением имеют наибольшее значение в осуществлении промышленной переработки нефти на установках непрерывного действия. Так, примером процесса однократного испарения является изменение фазового состояния (доли отгона) нефти при нагреве в регенеративных теплообменниках и в змеевике трубчатой печи с последующим отделением паровой от жидкой фазы в секции питания ректификационной колонны. [c.67]

В качестве нагревателей используются три трубчатые печи объемно-настильного пламени конструкции Гипронефтемаш с полезной тепловой нагрузкой 35 Мкал/ч. Каждая печь обслуживает две пары реакторов. К. п. д. печи 73%- Количество турбулизатора, подаваемого в радиантные трубы, 3% от загрузки, при доле отгона вторичного сырья на выходе из змеевика печи — около 90% (при 510 °С и 10 кгс/см ). В схеме установки имеется еще одна печь для циркулирующего газойля, который вносит дополнительное тепло в реакционную камеру в период коксования и после ее отключения. Мощность этой печи 15 Мкал/ч, температура нефтепродукта на выходе из печи 530 °С, давление 10 кгс/см . [c.105]

В печах с двухфазным режимом при частично или полностью испаряющемся сырье скорость потока изменяется значительно. В этом случае скорость на выходе из печи может в несколько десятков раз отличаться от скорости потока при входе в печь. Естественно, что при таком значительном изменении скорости движущегося потока невозможно при расчете потери напора пользоваться средним значением скорости. Представление о гидравлическом режиме печей такого типа можно получить из графика, приведенного на рис. ХХ1-22. По оси абсцисс отложена длина змеевика 1, по оси ординат соответствующие давление р, температура I и доля отгона е. [c.553]

Рис. У-19. Изменение температуры, давления и доли отгона сырья, нагреваемого в вакуумной печи с объемно-настильным пламенем по длине змеевика, состоящего из

Гидравлический расчет змеевика реакционно-нагревательных печей рекомендуется вести по отдельным участкам. При этом задаются давлением и температурой в конце каждого участка. Степенью конверсии на каждом участке тоже задаются и определяют долю отгона в конце участка. Затем определяют количество тепла, переданного на участке, и длину участка. [c.422]

Изменение доли отгона и давления по длине змеевиков по потокам атмосферной части печи представлено на рис. 9 и 10. [c.237]

Доля отгона в конце печного змеевика для I потока больше, чем для II потока (ei = 0,58, ег = 0,49). Это вызвано, вероятно, главным образом несколько большей протяженностью линии от печи к колонне К-3 и большим числом поворотов на ней, так как повышение температуры II потока до уровня I потока (с 380 до 385° С) изменило долю отгона только с еа = 0,49, до е г = 0,51 в связи с ростом давления. Следовательно, для данных условий при равенстве температур доли отгона будут отличаться на 0,07, а колонны К-2 и К-3 будут питаться неодинаково подготовленным сырьем. Этот пример еш е раз подтверждает, как вредно при подготовке сырья для разделения ориентироваться только по температуре на выходе из печи и пренебрегать величиной давления и составом сырья. [c.245]

Произведенные расчеты показали, что большие потери дизельного топлива с мазутом на АВТ А-12/2 по сравнению с А-12/1 обусловлены в основном более низким теплосодержанием сырья атмосферной колонны. При разном уровне давления на выходе из печного змеевика (на АВТ А-12/2 — 9,1 ати и А-12/1—5 ати) и равной температуре нагрева отбензиненной нефти сообщалось неодинаковое количество тепла из-за разной доли отгона. Из представленных на рис. й данных видно, что в связи с указанным теплосодержание отбензиненной нефти после печи на АВТ А-12/1 равно 228 ккал/кг, а на АВТ А-12/2—222 ккал/кг. [c.91]

Р — давление Т — температура е — доля отгона L — длина змеевика трубчатой печи) [c.36]

Изменения, внесенные в конструкцию змеевика печи и трансферного трубопровода, способствовали значительному повышению температуры и доли отгона питания вакуумной колонны. В результате улучшились условия разделения в отгонной и укрепляющей частях вакуумной колонны (табл. 4). Паровое число в отгонной части вакуумной колонны достигло 40% против 25% до реконструкции. Отбор фракции 420—500 °С от потенциала возрос с 45— 50 до 72% (проектный отбор) в обследовании 2 и до 79% в обследовании 3. Выкипаемость фракции IV до 500° С повысилась с 91 до 98% в обследовании 2 и до 96% в обследовании 3. Температурный интервал между концом кипения фракции IV и началом кипения гудрона после реконструкции сократился почти в 4 раза (см. табл. 3). [c.12]

При испарении сырья часть тепла затрачивается на перевод его в парообразное состояние, и температура tк окажется ниже. Это обстоятельство можно учесть после проведения гидравлического расчета змеевика печи, когда давление на выходе из конвекционных труб будет известно. Для этого рассчитывают энтальпию сырья на выходе из конвекционных труб по уравнению (У-43). Вместе с тем энтальпия сырья к может быть выражена через долю отгона е по уравнению [c.178]

Давление вакуумной перегонки мазута изменяется в верху колонны от 53 до 133 гПа, в секции питания от 133 до 266 гПа и на участке испарения в змеевике печи оно доходит до 666 гПа. При таких условиях перегонки доля отгона масляных фракций в сек-колонны не ВЫ1ПР потенциального содержания их в мазуте, чего обычно бывает недостаточно для обеспечения высокого отбора масляных фракций и четкого отделения их от мазута. [c.177]

Расчет ведется от выхода продукта из печи по заданным участкам труб змеевика зоны испарения и нагрева. В начале и конце кз-вдого участка зоны испарения щш заданных температурах находится доля отгона, определяется состав пзрово а жидкой фаз, нахо-126 [c.126]

Гидравлическое сопротивление змеевика зависит от скорости движения в нем сырья, вязкости нафеваемого потока, длины змеевика и доли отгона на выходе из змеевика. От величины этого сопротивления зависят расход энергии на прокачку сырья через печь, а также длина испарительной части змеевика (той части змеевика, где начинается испарение, и до выхода потока из печи) и в итоге - рост энтальпии сырья при нафеве в печи. Обычно гидравлическое сопротивление змеевика составляет от 0,5 до 1,5 МПа при скорости нафеваемого потока на входе в печь от 1,0 до 1,5 м/с. [c.539]

Расчет ведется от выхода продукта из печи зо заданным участ-. каы труб змеевика зоны испарения и нагрева. В начале к конце кавдого участка зоны испарения цри заданных температурах находится доля отгона, оцределяется состав паровой и яадяой фаз, нахо- [c.126]

Схема отгона растворителей. Раствор рафината подогревается в теплообменнике и подается в нропановую колонну К1 (см. рис. 124) для отгона пропана. Отгон пропзводится под давлением 14 ати при температуре вверху колонны 66°. Тепло для испарения пропана вносится циркулирующим через трубчатую печь П1 продуктом из нижней части колонны К1. Раствор рафината, лишенный пропана, переходит в атмосферный пснаритель для фенол-крезола И1. Здесь производится отпарка основного количества этого растворителя нри температуре 200—220° на верху испарителя и 280—290° внизу его. Теило вносится частью жидкости, циркулируюгцей через отдельный змеевик трубчатой печи П1. Отпаренный рафинат, содержащий доли процента растворителя, откачивается в колонну К2, где отпаривается открытым водяным наром. Отпаренный рафинат — конечный продукт — отводится в емкость. [c.342]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология