Паров из реактора

На установке полимеризации этилакрилата (США) произошел взрыв, приведший к гибели 10 человек н материальному ущербу в 850 тыс. долл J[27]. Процесс полимеризации этилакрилата с акриловым мономером проводили при атмосферном давлении в вертикальном реакторе с рубашкой парового обогрева и водяного охлаждения. Пары из реактора направлялись в конденсатор, а затем по стеклянному трубопроводу диаметром 50 мм в скруббер, расположенный на верхней отметке помещения. Скруббер соединялся с атмосферой стеклянной трубкой. Авария развивалась, следующим образом. Оператор обнаружил резкое повышение давления и температуры процесса в реакторе. Он пытался (неудачно) восстановить технологический режим, подавая в рубашку реактора холодную воду. После этого он дал сигнал тре- БОГИ и весь обслуживающий персонал, согласно плану эвакуации, собрался в соседнем здании. В результате высокого давления и температуры был разрушен стеклянный трубопровод между реактором и скруббером. Произошел взрыв, который разрушил здание. Погибли три оператора, вернувшихся в цех для аварийной остановки процесса. Ректификационная колонна, установленная у наружной стены взорвавшегося здания, упала па место аварийного сбора всей вахты, что привело к гибели пяти человек еще двое погибли, когда направлялись к месту аварийного сбора. [c.33]

Взрыв облака паровоздушной смеси произошел из-за отказа бай-паса в серии связанных в одну линию реакторов, вследствие чего герметичность одного из них, содержавшего 125 т кипящего циклогексана (в жидком состоянии) под давлением 8 бар, нарушилась. Произошел мгновенный выброс около 40 т паров циклогексана, которые, воспламенившись, почти мгновенно взорвались. После взрыва продолжалась утечка паров из реакторов, связанных в одну линию, и паровоздушная смесь продолжала бурно гореть. Соседняя установка и район хранилища были сильно разрушены взрывом, в результате чего образовалось бесчисленное количество утечек, которые усилили развитие пожара. [c.210]

Блок разделения включает атмосферную ректификационную колонну с боковыми отпарными секциями, в нижней части которой находятся каскадные тарелки для промывки и охлаждения паров из реактора циркулирующей охлажденной флегмой и отделения от них катализаторной пыли. Катализаторная пыль отделяется от жидкости в специальном отстойнике, расположенном в низу колонны или выполненном в виде отдельного аппарата. [c.222]

Пары из реактора выводят по двум штуцерам. У штуцера вывода паров установлены отбойные листы, которые должны быть погружены в слой катализатора, чтобы нефтяные пары проходили сверху отбойных листов. Это уменьшает возможность уноса катализатора. [c.206]

Нарушение режима удаления газов или паров. Приводит к увеличению давления и возникает при отказах средств автоматизации, технологического оборудования, стоящего на линии отвода газов или паров из реактора, и при ошибках обслуживающего персонала. [c.15]

На таких установках, как каталитический крекинг и замедленное коксование, пары из реактора в перегретом состоянии подают непосредственно в ректификационную колонну. [c.154]

Для нормальной остановки реакторного блока транспортную линию реактора освобождают от сырья, и циркуляцию катализатора в системе осуществляют перегретым паром. После прекращения подачи в реактор накопившегося в колонке шлама пары из реактора отводят через сбросную линию при отключенной шлемовой трубе. Систему продувают и охлаждают водяным паром до 300 °С, а катализатор из реактора перепускают в регенератор и оттуда направляют в бункера. [c.294]

Ректификационная колонна не имеет отпарной зоны. В нижней части колонны расположены каскадные тарелки. Пары из реактора, поступающие в колонну под каскадные тарелки, охлаждаются и промываются от катализатора тяжелым газойлем. В нижней части колонны накапливается взвесь катализатора в тяжелом газойле — шлам, возвращаемый в реактор вместе с сырьем установки. Избыточное тепло отводится из колонны при помощи двух потоков циркуляционного орошения. [c.239]

На рис. 2.28(а) (кривые 5 и б) показано изменение температуры на входе сырья и на выходе паров из реактора УЗК. Через 18...20 ч после начала заполнения на выходе паров из аппарата появляются характерные температурные всплески, которые однозначно указывают на начало образования каналов в коксующейся массе. Образовавшиеся каналы нестабильны. Периодически они закупориваются пековой фазой, после чего осуществляется новый прорыв потока газа. Пульсирующий характер движения газового потока в период образования пековой фазы позволяет провести аналогию между рассматриваемым процессом и процессом движения газов через псевдоожиженный слой [81] и на этой основе составить модель образования каналов [c.131]

Подбор температуры смеси первичного сырья и-паров из реактора [c.56]

Рассчитаем состав смеси первичного сырья и паров из реактора. Качество первичного сщ)ья берется из табл. I.I, [c.58]

Пары из реактора. . ...... 1840 1330 Сокращен на 39 [c.212]

Сущность эксперимента заключается в следующем. Теорией теплового взрыва установлена связь между характеристиками рассматриваемого явления, с одной стороны, и кинетическими параметрами и условиями протекания процесса, с другой. Если известны условия процесса и экспериментально измерены характеристики, то по теоретическим формулам, решая обратную задачу, можно определить кинетические параметры. В нашем случае условия процесса адиабатические - езуаьтате экспери -мента мы снимаем конкретные характеристики — время индукции теплового взрыва и характер изменения температуры, т. е. исходные данные для решения указанной обратной задачи. Полученная в результате опыта информация в виде кривых температура — время несет в себе данные о периоде индукции теплового взрыва и о критической температуре. Серия экспериментов с различными исходными температурами реакционной массы дает зависимость периода индукции теплового взрыва от температуры. Информацию об изменениях концентрации реагентов в реакционной массе несут полученные кривые электропроводность — время . Важные стороны характера физико-химического превращения раскрывает записанный во времени расход смеси газов и паров из реактора. [c.177]

Кроме того, результаты расчета позволили оценивать влияние различных схем ввода исходного сырья, паров из реактора и циркуляционного орошения на качество рециркулята, а в конечном счете, и вторичного сырья, что весьма важно с точки зрения обеспечения работы печи в оптимальном режиме. [c.84]

Отходящие пары из реактора проходят через теплообменник продукт-сырье и редукционный вентиль в депропанизатор, гдо удаляются пропан и непрореагировавший пропилен. Продукт, отхо- дящий снизу денропани- затора, представляет смесь бензола, кумола и продуктов более высокой степепи алкилирования бензола. Он направляется в колонну для рециркулирующего бензола, рабо-тaющJ Ю практически при атмосферном давлении. [c.499]

Высота установки модели IV на 30% меньше высоты типичной установки с пылевидным катализатором. Сырье—газойль— вводится в линию горячего регенерированного катализатора перед входом в реактор. Пары из реактора уходят через циклоны в двухступенчатый сепаратор, который улавливает угле-ченный катализатор и возвращает его в кипящий слой. Продукты крекинга разделяются в обычной ректификационной колонне. Отработанный катализатор после отпаривания с его поверхности оставшихся углеводородов транспортируется в регенератор потоком воздуха, подаваемым в каталнзаторопровод ниже регенератора. Основное количество воздуха подается [c.53]

Подачу воды в котел-утилизатор ди)ЖНО прекратить и до выгрузк катализатора из системы (в зависимости от температуры иа выходе кз котла в электрофильтр). После освобождения реактора от катализатора прекращают подачу перегретого пара в, ю у отпаривания реактора и пропарку реактора производят Зи счет подачи пара в тра.хпортную линию реактора. После пропаривания реактора в течение 12 часов пре-]фащают п,. дачу пара и вводят холодный воздух. Одновременно производят переключение паров из реактора в сборную трубу (свечу), а задвижку в колонну полностью закрывают. Водяной пар из пароперегревателя выпускают в атмосферу. [c.166]

При коксовании остатков ферганских нефтей из поступающих в колонну первичного сырья (45%) и паров из камеры (55%) образуется (в %) вторичного сырья-, 66, тяжелого газойля - 15, легкого газойля - 8, бензина - 6 и газа - 5 [183]. На корпусе колонны имеются штуцеры для ввода сырья и паров из реактора, вывода фракций легкого газойля и тяжелого газойля и ввода их в виде паров для циркуляционного орошения и при пуске [lOlJ. [c.120]

В результате реакции температура паров снижается до 500— 510° С. Для завершения реакции пары из реактора 1а проходят через змеевик промежуточного подогрева, размещенный в печи 3, где перегреваются примерно до 550° С и поступают б реактор 1в. Давлепне па входе в печи подогрева свежего сырья циркулирующего газа составляет 25—26 ат, перепад давления в печах 3—4 ат, [c.233]

Максимальная температура реакции 300 , давление около 25 ат. Пары из реактора проходят через теплообменник, в котором нагревается поступающая в реактор исходная реакционная смесь, затем через редукционный клапан в колонну для отгонки пропана (депропанизатор), работающую при 12 ат и 200°. Температура в низу колонны поддерживается на опроде-ленном уровне циркуляцией горячего продукта. Уходящий из пиямгсй части колонны продукт дросселируется до нормального давления в колонну для отгонки избыточного бензола. Из кубового остатка этой колонны, состоящего из продуктов алкилирования, на небольшой дистилляционной установке отгоняют кумол. Если последний используется как компонент высокооктановых топлив, в нем может содержаться некоторое K0jrn4e TBo диизопропилбензола, так как октановые числа последнего и изопропилбензола одинаковы. Однако пе рекомендуется превышать определенный процент, так как более высокая темнература кипения диалкильного соединения окажет отрицательное влияние па кривую выкипания высокооктанового- [c.642]

Оообенностью установки замедленного яовоования является то, что она работает с рециркуляцией поэтому вначале неизвестен состав вто> ричного сырья, которое обраауется при контакте паров из реактора и жидкого первичного сырья в нижней части ректификационной колонны. [c.3]

Поступает в колонну первичное сырье пары из реакторов в том числе водяные пары газ йенэин [c.58]

Расчетная доля отгона близка к необходимой величине, поэтому считаем, что температура смеси первичного сырья и паров из реактора подобрана правилшо. [c.59]

Таким образом, скорость фильтрации пара оказалась 01рщ<ательной. Следовательно, когда катализатор движется по стояку с достаточно высокой скоростью, фильтрация водяного пара из реактора в бункер невозможна. Напротив, возможно попадание воздуха из бункера в реактор за счет "прихвата" его потоком катализатора. [c.48]

Потоки / — водяной пар в парлифт // —водяной пар в нижний затвор 111 — нефтяные пары из реактора в колонну /V —сырье в реактор V — водяной пар в верхний затвор VI — воздушный коллектор V//— водяной пар на охлаждение и очистку VIII — дымовые газы на ох ]аждение и очистку IX —газы обессеривания X — обессеренный кокс на склад или в дополнительный холодильник. [c.221]

Гудрон, предварительно нафетый горячими (500-510 °С) парами из реактора/в нижней части колонны 4, а затем в печи 5, поступает в кипящий слой мелкосферического кокса в реакторе и при контакте с поверхностью частичек кокса, разофетых предварительно до 630-650 °С, разлагается. При таком быстром разложении (время пребывания сырья в реакторе 5-8 мин) образуются пары продуктов реакции, которые в колонне 4 разделяются на соответствующие фракции. Кокс (примерно 15-20% от исходного гудрона), образующийся [c.451]

На вход основной рект1 икационной колонны промышленных установок замедленного коксования обычно подаются два потока сырья - пары из реактора и свезьве сщ)ье установки. Кроме этого, организуется рециркуляция тяжелой флегмы с низа колонны с целью утялеления цродукта, подаваемого на коксование в реактор. Исходя из этого, в предлагаемой методике предусмотрено ощ)еделение температуры смеси потоков сырья ва входе в колонну. [c.141]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология