Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Печь цементационная

    Эти возражения складывались в тот период, когда цементация производилась преимущественно в твердом карбюризаторе, а газовая цементация еще не применялась или только начинала развиваться. Поэтому оборудование печи нагрева с нихромовыми спиралями, цементационные ящики и жаропрочные муфели не могли обеспечить ни требуемой температуры нагрева, ни достаточной продолжительности работ при повышенных температурах. [c.44]


    Продолжительность процесса цементации для получения определённой глубины слоя зависит от большого числа факторов, основными из которых являются температура, состав карбюризатора, размеры цементационных ящиков и конструкция печи. [c.38]

    Печей цементационных Печей нормали-зационных Печей закалочных Печей отпуска [c.30]

    В целях уменьшения утечки газов во время цементации ящики с деталями загружаются в печь крышками вниз. Упакованные ящики поступают в специальные устройства для опрокидывания (фиг. 15). Цементационный ящик, на крышке которого уложен поддон, зажимается между двумя рольганговыми столами и опрокидывается на 180°. [c.43]

    Станки питаются либо по схеме централизованного питания (см. рис. 3.25), либо от индивидуального источника. Компенсирующие конденсаторные батареи во избежание больших потерь в токоподводах от контурных токов устанавливают в самом станке или рядом с ним в специальном шкафу. В станках устанавливают и понижающие закалочные трансформаторы, на выводы вторичной обмотки которых закрепляют нагревательные индукторы. Понижающие трансформаторы применяются для согласования параметров индуктора с параметрами источника питания, поскольку напряжение генератора в несколько раз превышает напряжение на индукторе. Преимуществами, например, индукционных установок для газовой цементации являются большая производительность, высокая эффективность нагрева и поточный характер процесса. Скорость термообработки в таких агрегатах в несколько раз выше, чем скорость обработки в обычных цементационных печах с применением жидкого или газового топлива, а также в печах сопротивления. [c.169]

    Применяют в автомобильной промышленности для закалки деталей при газовой цементации в цементационных печах. [c.291]

    Лучшее извлечение индия в раствор достигается при сульфатизации (нагревание возгонов с концентрированной серной кислотой до 300—400° С) с последующим выщелачиванием водой или разбавленной серной кислотой. Сульфатизировали раньше во вращающихся барабанных печах. Теперь для этой цели применяются печи кипящего слоя (возгоны предварительно гранулируются с серной кислотой) [83]. Помимо более полного извлечения индия, как и других редких элементов, преимущество сульфатизации заключается в том, что удаляются примеси мышьяка, фтора и хлора, мешающие гидрометаллургическим процессам. В частности, присутствие мышьяка в растворе почти исключает применение цементационных способов извлечения индия, кадмия и других ценных компонентов. [c.183]


    Х-3 12Х-1.5 12Х-6 263.0 294.0 235.0 280,6 Цементация непосредственная, закалка из цементационной печи с 950°, охлаждение — масло, отпуск 200° [c.56]

    Скорость отходящего газа из печи можно определять реометром, присоединив отходящую трубку к реометру и подавая различное количество масла в минуту. Так определяли скорость отходящего газа нз цементационной печи Ц-35. [c.123]

    При применении газовой цементации можно отказаться от ряда дополнительных термических операций. Ввиду меньшей продолжительности процесса при газовой цементации почти отсутствует перегрев металла, что позволяет применять непосредственную закалку деталей по выходе из цементационной печи. [c.57]

    Большего извлечения индия в раствор достигают сульфатизацией возгонов. В этом методе их нагревают с концентрированной серной кислотой до 300—400°, затем выщелачивают водой или разбавленной серной кислотой. Раньше сульфатизировали во вращающихся барабанных печах. Теперь применяют печи кипящего слоя (при этом возгоны предварительно гранулируют с серной кислотой). Помимо более полного извлечения индия, как и других редких элементов, преимущество сульфатизации в том, что удаляются примеси мышьяка, фтора и хлора, мешающие гидрометаллургическим процессам. В частности, присутствие мышьяка в растворе почти исключает применение цементационных способов извлечения индия, кадмия и других ценных компонентов. Такая высокотемпературная сульфатизация связана с образованием большого количества вредных газов. Поэтому иногда предпочитают сульфатизацию при низкой температуре ( 180°). Кек репуль-пируют с отработанным цинковым электролитом, пульпу подают в печь кипящего слоя, где она упаривается, гранулируется и сульфатизи-)уется. В этом случае весь мышьяк остается в сульфатном продукте 98]. [c.304]

    Сталь 15X28 выпускается в виде тонкого листа (ГОСТ 5582—75), сорта (ГОСТ 5949—75), горячедеформированных труб (ГОСТ 9940—72) и холоднотянутой проволоки (ТУ 14-1-1019—74). Применение стали для изготовления сварных конструкций ограничено их хладоломкостью и возможно только для изготовления изделий, эксплуатируемых при температурах выше 100— 150 °С. Обладает высокой жаростойкостью (до 1Ю0°С) и используется для изготовления деталей печей (поддонов, опор, подовых труб, цементационных ящиков и др.). [c.330]

    На практике большое число различных изделлй и деталей аппаратуры подвергается разрушению именно вследствие газовой коррозии. Арматура печей, детали двигателей внутреннего сгорания, лопатки газовых турбин, цементационные ящики, пирометрические трубки и т. д., а также металл, подвергаемый термической обработке (нагреву перед закалкой, отжигу и др.), в результате газовой коррозии покрываются слоем окислов — окалиной. [c.19]

    С — яетали дизелей и газотурбинных установок, интенсивно греющиеся узлы котлотурбинной техники, детали цементационных и отжигательных производственных печей, трубы-рекуператоры, электронагревательные элементы печей сопротивления, детали атомных реакторов, проволочные сопротивления различных назначений, конструкции химико-металлургической промышленности, детали насосов для транспортировки расплавленных металлов, разнообразные емкости для обжига химических продуктов, передняя арматура и засыпные устройства мартеновских печей, заготовки металлов и сплавов в процессах их термообработки и другие. [c.279]

    Агрегат работал на ЗИЛе несколько лет, однако его производительность была меньше производительности прямоточных безмуфельных цементационных печей, а цементованные в нем зубчатые колеса имели большее коробление. В связи с этим в условиях массового автомобильного производства от этого агрегата пришлось отказаться [59]. [c.169]

    После очистки водой и сушки хлористым кальцием и древесными опилками крекияг-газ по трубопроводу поступает к смесителю перед вводом в муфель цементационной печи, где он, смешиваясь с пиролизным газом, образует окончательный состав карбюризирующего газа, который затем направляется в цементационную печь. [c.53]

    Подача газа во все три зоны цементационной печи производится в разных количествах в первую зону от загрузочного конца вводится больше крекинг-газа, в последующей зоне увеличивается подача ппролпзного газа, в средине печи пиро- [c.54]

    Отсутствие окалины и не 3начительный слой пригоревшего масла при закалке из цементационной печи облегчают очистку деталей. В результа те может быть получено отлич1ное качество поверхности и соответствие геометрических размеров. Из экономических факторов могут быть отмечены — экономия топлива, сокращение операционного цикла, рабочей силы, накладных расходов и вспомогательных материалов, которые выгодно отличают процесс газовой цементации от цементации в твёрдом карбюризаторе (стоимость термообработки при газовой цементации снижается в 2 — 2,5 раза). [c.58]

    Процесс газовой цементации со временем позволит модернизировать технологию термической обработки и изменить внешний вид цеха, так как весь цикл химико-термическо й обработки может быть проведён в одном агрегате, состоящем из цементационной печи, закалочного бака, моечной машины и отпускной печи. [c.58]


    Что касается закалки с использованием цементациониого нагрева, то практически это осуществимо только из печи газовой цементации. Такая закалка перед закалкой с повторного нагрева имеет ряд преимуществ, основными из которых являются следующие  [c.65]

    Образцы после цементации при температуре 930°С и выдержке в течение 7 час. подвергались закалке непосредственно из цементационной печи с подстуживанием до температуры 840—820° С, с охлаждением в воде и последующим отпуском при температуре 300° С с выдержкой при отпуске в течение полутора часов. Образцы после цементации и закалки имел) незначительное коробление, которое устранялось шлифованием. Глубина цементованного слоя после шлифования была 1,2— [c.35]

    Результаты механических испытаний образцов после цементации и закалки непосредственно на цементационной печи с подстуживанием до температуры 840—820° С и последующим отпуском при температурах от 100 до 400° С являются показательными. С повышением температуры отпуска твердость уменьщается, но предел прочности при изгибе и растяжении возрастает. [c.41]

    Установлено, что газовая цементация этих сталей при температуре 930—950° С с последующей непосредственной закалкой из цементационной печи с подсту кинаписм деталей до тсмлср туры 810 820° С не прпводти к большому росту зерна и ухудшению механических свойств, при этом в несколько раз увеличиваемся производительность труда по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе. [c.43]

    Механические свойства предел прочности при изгибе и разрыве и предел текучести образцов, подвергавшихся цементации в твердом карбюризаторе с последующей нормализацией этих образцов, закалкой и отпуском при температуре 200° С. по своему значению оказались такими же или несколько нил<е аналогичных характеристик механических свойств рассматриваемых сталей, подвергавшихся газовой цементации и последующей непосредственной закалке из цементационной печи с подстуживанием до температуры 840—820° С и отпуску при 200° С. [c.43]

    Режим 4—двойная закалка первая — с цементационного нагрева с подстуживанием в печи до 950°, вторая — с температуры 800°. [c.50]

    Р е ж и м 5 — подстуживание с печью до 950° и непосред- тЕенная закалка с цементационного нагрева. [c.50]

    Вопросу повышения температуры процесса цементации в настоящее время начинают уделять большое внимание. В частности К. В.. Горев, Ш. И. Прейгерзон и С. М. Янченко [25] исследовали возможность повышения температуры цементации в обычных с жароупорным муфелем цементационных печах типа Ц. Ими исследовались стали марок 18ХГТ, 12ХНЗА и 20Х. По результатам их исследований при повышенных температурах цементации 960 и 1000° для этих марок сталей увеличение размера зерна при выдержке в течение 4 час. не наблюдалось. В аналогичных условиях проводил свои опыты и П. А. Акишин [70], который также считает возможным производить цементацию в печах Ц-105 и других при более высоких температурах. [c.67]

    Этими же авторами на стали 18ХГМ изучался вопрос о способе подвода газа в цементационную печь. Были испытаны три способа подвода газа в печь  [c.124]

    А. Д. Ассонов [4] исследовал стали после газовой це.ментации и непосредственной закалки из цементационной печи с подстуживанием до температуры 800° С и последующим отпуском при 150° С. Предел прочности при изгибе стали 20 после такого режима обработки составлял 106,0—112,5 кГ/мм , а для стали 12Х2Н4А равнялся 142—143 кГ/мль . Другая часть образцов подвергалась поверхностной закалке т. в.ч. после закалки т. в. ч. и отпуска при температуре 150°С предел прочности увеличивался, а именно предел прочности для стали 20 равнялся 133— 145 кГ/лш2, для стали 12Х2Н4А — 215—216 кГ]мм -. [c.142]

    Если приравнять качественную сталь 20 к стали Ст. 3, то предел прочности при изгибе стали Ст. 3 после нитроцементации и непосредственной закалки из цементационной печи с подстуживанием выше, чем при обычной газовой цементации, и выше, чем при комбинированном поверхностном упрочнении — газовой цементацни плюс поверхностная закалка т. в.ч. При нитроцементации стали Ст. 3 предел прочности при изгибе находится в пределах 152—194 кГ мм , а стали 12Х2Н4А в пределах 240—280 /сГ/лш (см. табл. 58), т.е. больше на 30%, чем при газовой цементации и комбинированной обработке, и больше на 100%, чем при газовой цементации с подстуживанием. [c.142]

    Предел прочности при кручении определяли на образцах диаметром 15 и длиной 400 мм. Образцы подвергались нитроцементацин одновременно с образцами на растя/кение и изгиб при температурах 930 и 950° С с различной выдержкой при температуре нитроцементации. Закалка образцов (среднее из трех значений) производилась непосредственно нз цементационной печи с подстуживанием на воздухе до температуры 840— 820° С и охлаждением в воде. Отпуск образцов производился [c.145]

    Микроструктура нитроцеме1пованного слоя стали 12.Х2Н4Л после закалки непосредственно нз цементационно печи. харак- [c.172]

    На фнг. 107 показана микроструктура этой же стали после 1 тропе>. ентации при температуре 950 С и выдержке в течение 2 час. закалка производилась с незначительным подстуживанием. В структуре сохранилось большое кол1Гчеств(/ (50—60%) аустенита. Твердость нитроцементованного слоя с такой структурой колеблется в пределах HR 48—53. Попытки получпть однородную твердость v стали 12Х2Н4А при закалке непосредственно из цементационной печи с подстуживанием не дали положительных результатов. Эту сталь необходимо ох лаждать после нитроцементации ниже нижней критической точки, т. е. до температуры 400—500° С, и затем нагревать под закалку до температуры 780—800°С, охлаждать в масле до требуемой твердости. [c.173]

    Значительное повышение предела прочности при растяжения образцов из стали 15Х, полученное при температуре отпуска 300° С, объясняется влиянием режима последующей термической обработки, а именно непосредственной закалки образцов из цементационной печи с подстуживанием. При этом с повышением температуры отпуска получается более благоприятное распределение остаточных напряжений. Сталь 15Х можно непосредственно закаливать с подстуживанием и получать высокую твердость. [c.180]


Смотреть страницы где упоминается термин Печь цементационная: [c.430]    [c.75]    [c.88]    [c.720]    [c.430]    [c.46]    [c.52]    [c.59]    [c.42]    [c.44]    [c.53]    [c.81]    [c.108]    [c.131]   
Справочник строителя промышленных печей Издание 2 (1952) -- [ c.99 , c.100 ]




ПОИСК







© 2025 chem21.info Реклама на сайте