Очистка деталей компрессоров

В разделе, относящемся к дефектации деталей, приводятся правила подготовки к дефектации, методы их промывки и очистки. Этот-раздел должен содержать также полный перечень деталей компрессора, возможные дефекты и способы их выявления, допуски на возможные отклонения от номинальных размеров в результате эксплуатации и способы устранения дефектов каждой детали. При указании допусков на отклонения размеров долншо быть оговорено, нри каких отклонениях деталь разрешается эксплуатировать, без ремонта и при каких она подлежит ремонту или замене. Предельные допуски, при которых деталь допускается к эксплуатации без ре- [c.260]

ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ КОМПРЕССОРОВ И ГЕРМЕТИЧНЫХ АГРЕГАТОВ [c.64]

Очистка деталей компрессора. Трудно смываемые осадки можно удалить щеткой. Для очистки или промывки поверхностей, омываемых хлорметилом или фреоном, не следует применять четыреххлористый углерод, так как он вступает в реакцию с влагой и образует соляную кислоту, приводящую к гальванизации меди. Это может в дальнейшем вызвать аварию. Раство- [c.66]

Очистка деталей компрессора перед сборкой. Перед сборкой все детали промывают в паровом обезжиривателе, используя в качестве растворителя трихлорэтилен. В результате детали получаются чистыми, сухими и готовыми для сборки, что является главной целью этой операции. При отсутствии обезжиривателя внутренние детали моют в противне с помощью шеток, затем сушат в печи в течение 3 час. при температуре от 130° до 145°. Просушка деталей в печи не требуется, если используют метод очистки в паровом обезжиривателе. [c.71]

Для обеспечения безаварийной работы компрессоров необходимо прежде всего обеспечить бесперебойную смазку подшипников и других трущихся деталей машины. Смазку в механизм движения, цилиндры и сальники нужно подавать под давлением их циркуляционных систем, предусматривая для этого насосы и лубрикаторы с индивидуальным приводом. В системе смазки необходимы фильтры для грубой и тонкой очистки масла. Для контроля и регулирования подачи и давления масла систему смазки оснащают манометрами, регулирующими клапанами. Каждую линию подачи масла в систему цилиндров и сальников снабжают обратным клапаном. [c.179]

Подача воды в поршневые газовые компрессоры оказалась наиболее эффективной при очистке газа от механических примесей и для предотвращения образования отложений на деталях компрессора и в секциях промежуточных холодильников. [c.63]

Наличие в проточной части компрессора деталей, загрязненных маслом, возможно при некачественном обезжиривании компрессора. Кроме того, предполагают, что масло может попадать в проточную часть и накапливаться на деталях компрессора во время его эксплуатации в том случае, если оно содержится в азоте, используемом при пуске компрессора, или в сжимаемом кислороде. Действительно, некоторые количества масла могут содержаться в азоте и в кислороде, поступающих в компрессор из регенераторов установок, в том случае, если очистка воздуха перерабатываемого установками осуществляется в масляных фильтрах. Несмотря на то, что опытами это еще не подтверждено, в настоящее время решено отказаться от оснащения воздухоразделительных агрегатов воздушными масляными фильтрами. [c.179]

Висциновые фильтры изготавливают в виде стандартных коробок сечением 520 X 520 мм и глубиной 75 мм (рис. б). Боковые стенки коробок затянуты металлическими сетками, а пространство между ними заполнено кольцами, смоченными висциновым маслом (смесь машинного масла с глицерином и едким натром). Степень очистки газа от твердых примесей в таких фильтрах достигает 99%, допустимая часовая нагрузка на 1 фильтра — до 8000 м воздуха, гидравлическое сопротивление запыленного фильтра составляет при этом 20 мм вод. ст. По мере засорения фильтра коробку снимают, кольца промывают керосином, сушат, снова смачивают маслом и ставят коробку на место. При использовании поршневых или некоторых типов ротационных компрессоров сжатый воздух загрязняется машинным маслом, применяемым для смазки деталей компрессоров. Попадание масла в конвертор может вредно отразиться на работе катализатора. Поэтому воздух предварительно очищают в маслоотделителях, устанавливаемых после компрессоров. Более целесообразно подавать воздух турбокомпрессорами, при использовании которых предотвращается загрязнение воздуха маслом, что и осуществляется во всех современных цехах. [c.34]

Очистка деталей. Основным источником углеродистых отложений на деталях компрессоров является смазочное масло. Несмотря на применение хорошо очищенных нефтяных масел условия работы поршневых компрессоров достаточно тяжелы, и часть масла неизбежно превращается в высокомолекулярные углеродистые вещества различного состава, которые с течением времени откладываются на деталях компрессора и маслосистемы. [c.199]

Особые требования предъявляются к осушке и очистке деталей герметичных компрессоров. Зазоры между деталями в герметичных компрессорах очень малы, и машины чувствительны к загрязнениям. Влага, находясь в непосредственном контакте с фреоном, маслом и остатками воздуха, даже в небольшом количестве, может вызвать ряд неисправностей в компрессоре загрязнение капиллярной трубки или терморегулирующего вентиля коррозию металлических деталей под действием плавиковой и соляной кислот, образующихся в результате гидролиза и разложения фреона и масла при высоких температурах в присутствии воды образование густых маслянистых продуктов и осадков, вызывающих засорение фильтров, осушительных патронов и капиллярных трубок застопоривание компрессора вследствие уменьшения зазора между поршнем и цилиндром разрушение обмоток статора [27, 50, 51]. [c.270]

Обкатка компрессора. После ремонта компрессор обкатывается в соответствии с инструкцией при включенной сигнализации и системе блокировки. Во время обкатки осуществляется наблюдение за температурой подшипников, за подачей смазки к параллелям направляющих, в цилиндры и сальники, за наличием стуков в кривошипно-шатунном механизме и за чистотой фильтров очистки масла. При нарушении нормальной работы компрессора во время обкатки его необходимо немедленно остановить. После обкатки проверяется качество приработки деталей шатунно-поршневой группы. [c.233]

Для очистки деталей следует пользоваться лишь проверенными моющими средствами. Так, например, четыреххлористый углерод, как показал опыт, не годится для очистки компрессоров, так как вызывает отложение меди на стальных деталях. Большая часть моющих средств предназначена для удаления плотных углеродистых отложений с деталей перегретых компрессоров. [c.64]

Промывают все внутренние детали компрессора растворителем. При этом особенное внимание обращают на масляные канавки и отверстия. Выдувают остатки растворителя и грязи воздухом под давлением. Для очистки внутренних деталей компрессора используют трихлорэтилен. Растворителей, содержащих четыреххлористый углерод в любой форме, применять не допускается четыреххлористый углерод вступает в реакцию с влагой, образуя фтористоводородную кислоту во фреоновой системе. Он будет быстро портить изоляцию статора, действовать на металлические детали, вызывать неполадки и сокращать срок службы машины. [c.136]

Поверхности седел всасывающего и нагнетательного клапанов могут быть испорчены, если клапанные доски поместить с другими деталями компрессора, или если для их очистки применять наждачную бумагу. При чистке нужно пользоваться сухим тонким порошком или пастообразной смесью порошка с маслом. Пасту следует поместить между вращающимся стержнем из мягкого дерева, закрепленным в зажимном патроне вер- [c.141]

Кондиционирование сборочных помещений может оказаться слишком дорогим для большинства мастерских по ремонту герметичных агрегатов и принуждает их пользоваться другими способами поддержания температуры. Например, нагревательная лампа, расположенная на конце сборочного верстака, может поддерживать температуру деталей выше комнатной. Это предотвратит конденсацию влаги из воздуха на деталях. Сборка компрессора немедленно после осушки или очистки деталей также устраняет необходимость в кондиционировании помещения, однако в этом случае детали надо защищать от пыли и грязи. Во всех этих случаях детали перед сборкой следует охладить. [c.144]

Моющие средства и растворители используют при ремонтных работах и сборке (монтаже) компрессоров для очистки деталей от грязи, масла, нагара и других отложений, при подготовке их к дефектации и восстановлению, при установке на место. Для очистки в ваннах применяют дизельное топливо, бензин, керосин, уайт-спирит, смесь уайт-спирита со скипидаром, растворители Бр1 и Бр7. [c.106]

Фиг. 26. Деталь компрессора до и после очистки струей

В качестве моющих растворителей применяют керосин, бензин, четыреххлористый углерод, трихлорэтилен, КЗО. Хорошими органическими растворителями являются трихлорэтилен, а также бензин (для промывки применяют бензин марки Б-70) и четыреххлористый углерод. Однако их следует применять в моечных ваннах, имеющих плотно закрывающиеся крышки. Керосин применяют для промывки картера компрессора, очистки деталей от масла и грязи. Рекомендуется предварительно отмачивать детали в первой моечной ванне с керосином в течение 20— 40 мин, а затем окончательно промывать во второй моечной ванне. Керосин корродирует стальные детали, следовательно, после промывки керосином поверхности протирают насухо и покрывают защитной смазкой. [c.294]

Чрезвычайно большое влияние на работу компрессора оказывает качество очистки чугунного литья. Основной причиной (а в ряде случаев единственной) быстрого износа трущихся деталей компрессора является присутствие в смазочном масле следов формовочной земли и стержневых материалов, которые вымываются из пор металла в процессе работы компрессоров. Присутствие в масле твердых примесей увеличивает коэффициент полужидкостного трения и критическую характеристику режима, при котором.наступает полусухое трение. [c.50]

Снижение количества попадающих в компрессор абразивных частиц при его изготовлении должн(э достигаться за счет повышения общей культуры производства, улучшения технологических процессов мойки и очистки деталей, применения более совершенных моечных установок и моющих средств, установления более эффективной системы контроля чистоты деталей. [c.152]

Однако очистка деталей и узлов агрегатов детально не рассмотрена, не установлены и обоснованные требования к допускаемому количеству загрязнений на деталях и узлах холодильного агрегата и в системе в целом. Обычно принимается, что на поверхности компрессоров бытовых холодильников можно допустить не более 40—150 мг загрязнений (окислы, металлические загрязнения). Для других типов оборудования эта величина на различных заводах колеблется в еще более широком диапазоне. Систематических исследований в этой области пока не проведено. Ситуация осложняется еще и тем, что используется весьма разнообразное оборудование, различные и, к сожалению, не всегда подходящие моющие средства. [c.84]

Требования к точности обработки и очистке деталей герметичны компрессоров очень высоки (см. главы V и XIV). [c.97]

При составлении маршрута сборки большое значение имеет назначение местоположения и содержание операций технического контроля и других вспомогательных операций (предварительная очистка деталей, регулирование, пригонка, балансировка и др.). Собранные машины (станки, двигатели, компрессоры и др.) окрашивают после окончательной приемки на специально выделенных участках цеха. [c.307]

Фильтры. Фильтры предназначаются для улавливания механических загрязнений (окалины, ржавчины, песка и пр.), оставшихся в системе холодильной машины из-за недостаточной очистки аппаратов и труб, а также загрязнений, образовавшихся в результате разложения при вы соких температурах остатков смазочного масла и органических веществ в процессе работы холодильной машины. Загрязнения нарушают нормальную работу холодильной машины и вызывают повышенный износ трущихся деталей компрессора. [c.119]

В период обкатки и наладки компрессора происходят частичная приработка трущихся поверхностей в условиях неполной нагрузки трущихся деталей, а также окончательная очистка маслопроводов и внутренних полостей компрессора от остатков пыли и грязи, которые могут там оказаться после сборки и во время транспортирования машины. [c.344]

По степени сложности все отказы могут быть разделены на три группы. К первой группе относятся отказы, устраняемые регулировкой, очисткой, а также ремонтом и за.меной быстроизнашивающихся деталей. Вторую группу составляют отказы, устраняемые ремонтом или заменой легко доступных деталей и узлов, а также отказы, устранение которых требует раскрытия внутренних полостей оборудования (но без его разборки). К третьей группе относятся отказы, для устранения которых необходима разборка основных агрегатов (механизма движения компрессора, привода, редуктора и т. п.). [c.46]

Мойка деталей может осуществляться жидкостью или парами растворителя, возможен и парожидкостной способ. Предпочтительнее способ жидкостной одностадийной промывки, обеспечивающий требуемое качество очистки деталей компрессоров ФГК. Промывка осуществляется разогретым до 60—65° С жидким ТХЭ,разбрызгиваемым через форсунки на поверхности промываемых деталей под напором 150—200 кПа (1,5—2 кгс/см ). Компрессор в сборе или детали устанавливают в специальные кассеты, вращающиеся с частотой 0,5— 0,66 с 1 (30—40 об/мин), что снособствует их [c.133]

На заводе после разборки всех узлов и деталей компрессора они поступают на очистку и мойку. Очищенные от грязи и масла, тщательно вымытые и протертые детали поступают на дефекти-ровку, где подвергаются тщательному и всестороннему осмотру и обмеру. [c.291]

Демонтаж и очистка деталей. Разборку компрессора для ремонта начинают с резьбовых соединений. Резьбовые детали (болты, шпильки) после длительной эксплуатации по ряду причин (коррозия, заедание резьбы, чрезмерная затяжка и др.) не всегда удается быстро ослабить. Гайки, не поддающиеся отвинчиванию, смачивают керосином так, чтобы он проник в резьбу. При чрезмерной затяжке для отвинчивания часто применяют гаечные ключи с удлинителями до 1 м, допуская несильные удары по удлинителю и соблюдая при этом правила безопасности на случай срыва головки ключа. Эффективно применение гайковерта ударного действия типа ИЭ-3115Б с энергией удара 40 Дж для гаек с размером под ключ 24...41 мм и ИЭ-3120А с энергией удара 63 Дж для гаек с размером под ключ 36...65 мм. [c.90]

Профилактический осмотр холодильного компрессора включает остановку компрессора для осмотра, демонтаж и разборку нагнетательных и всасывающих клапанов, шатунно-поршневой группы, масляных и газовых фильтров, промывку, очистку разобранных деталей, их осмотр, замену дефектных деталей, сборку узлов и регулировку зазоров в клапанах, шатунных подшипниках, проверку состояния крепежных деталей и их подтяжку, профилактику недемонтированных узлов и деталей компрессора, включая очистку и промьшку картера, нагнетательных полостей, гильз цилиндров, смену смазочного масла. Профилактический осмотр заканчивается сборкой компрессора, его испытанием и сдачей в эксплуатацию по акту. [c.285]

I Первичная струйная мойка внешней поверхности агрегатов, очистка узлов, агрегата, внутренней поверхности конденсаторов и ресиверов полукожухов, деталей компрессоров после ( грязного сгорания [c.86]

Для промывки узлов, деталей и герметичного компрессора в. сборе на рехмонтных предприятиях широко используют установку РГ-200 Ленинградского специализированного комбината холодильного оборудования [2]. На установке предусмотрена одностадийная струйная промывка трихлорэтиленом или нер-хлорэтиленом, или хладоном-30. Во время промывки кОхМпрес-сора в сборе ротор стопорится тормозным устройством, что-обеспечивает при вращении стола движение шатуино-поршневой группы, работу клапанной группы и очистку внутренних полостей компрессора. Поскольку ишользование для мойки частично загрязненного растворителя ухудшает качество очистки деталей, то расход трихлорэтилена составляет около 0,6 кг на один герметичный компрессор. Регенерацию загрязненного растворителя проводят периодически, рекуперация паров растворителя не предусмотрена. Согласно ГОСТ 9.025—74 Покрытия лакокрасочные. Подготовка поверхности перед окраской концентрация масла в трихлорэтилене, предназначенном для обработки деталей и узлов методом окунания и распыления, не должна превышать 25%, для обработки выдержкой в парах растворителя — 60%. При обезжиривании деталей и узлов герметичного компрессора в загрязненном трихлорэтилене допускается концентрация масла не более 5 10%. На регенераторе РГ-294 Ленинградского специализированного комбината холодильного оборудования производительностью 15—20 кг/ч выход восстановленного трихлорэтилена составляет около 80%, содержание примесей — 0,5%. [c.94]

Различного рк>да мехайические примеси (дым, сажа, пыль и пр.), содержащиеся щ воздухе, вредно влияют на работу компрессоров, в которых происходит сжатие воздуха. В 1 воздуха содержится 1В среднем до 0,01 г эт1их примесей. Они оседают на движущихся деталях компрессора (поршне, клапанах и пр.) и способствуют быстрому их износу. Такие крупные примеси, как песок, опилки и др., могут вызвать аварию компрессора и надолго вывести его из строя. Поэтому очистке воздуха от пыли и механических примесей должно уделяться надлежащее внимание при эксплоатации кислородных установок. [c.107]

Проводятся следующие проверки проверка состояния клапанов и замена негодных деталей проверка и регулировка мертвых пространств проверка состояния и регулировка регу лирующих устройств проверка шпилек коренных подшипников проверка состояния шатунных болтов, состояния кривошипно шатунного механизма проверка центровки компрессора с элек тродвигателем. Осуществляются слив масла и очистка картера [c.299]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология