Предварительная обработка железных катализаторов

Другим путем предварительной обработки железных катализаторов является азотирование свежевосстановленных или карбидированных катализаторов аммиаком при температурах около 350°. На рис. 2 и 3 приведены сравнительные данные по влиянию различных способов предвари- [c.522]

Рис. 75. Предварительная обработка железного катализатора для синтеза под средним давлением.

Весьма существенным этапом в развитии синтеза над железными катализаторами явилось применение давления 10—30 атп и предварительная обработка катализатора синтез-газом. [c.557]

Как показали опыты над железным катализатором, при 90% превращения СО выход продуктов синтеза составляет 150—160 г нм бб. г., в том числе С1 + Сг — 32 г/кл1 , Сз + С4 — 42 г/нм . Выход жидких углеводородов 84 г нм , из них до 200° - 50,9 г/ж 200-300° - 19,7 г/ж и выше 320° -13,4 г/ж . Длительное испытание этого катализатора (около 90 суток) на укрупненных лабораторных установках показало, что при температуре синтеза около 290—310° реакция сажеобразования протекает значительно в меньшей степени, чем над катализаторами типа аммиачных [137]. Температура синтеза может быть снижена над этим катализатором еще на 10—15° за счет уменьшения глубины переработки СО за проход. Снижение температуры при сохранении глубины переработки 90% наблюдается также после предварительной обработки катализатора аммиаком (азотирование) [138]. [c.562]

Большинство катализаторов нуждаются в определенной предварительной обработке для удаления адсорбированных веществ и иногда для изменения химического состава. Такая предварительная обработка имеет большое значение, так как она может сильно влиять на каталитическую активность и на воспроизводимость образцов данного катализатора. Часто предварительную обработку можно осуществлять прямо в реакторе в условиях, подобранных в предварительных опытах. Если такая обработка связана с химическими изменениями, часто желательно извлекать образцы для исследований и анализов. При этом удобно иметь отдельный реактор, сконструированный так, чтобы катализатор можно было извлекать и переносить из реактора после обработки. На рис. 5 показан прибор, применяемый для восстановления, карбидирования и азотирования железных окисных катализаторов. Восстановленные катализаторы обычно можно пересыпать в углекислом газе через стеклянный шлиф или резиновое соединение. [c.34]

Г. Железные катализаторы, используемые при проведении синтеза под давлением, требуют предварительной обработки восстанавливающими газами. Плавленые железные катализаторы нуждаются в очень осторожном восстановлении чистым сухим водородом, тогда как активные катализаторы могут быть предварительно восстановлены только синтез-газом. [c.218]

Физическая структура катализаторов, которая может быть изменена соответствующими методами их приготовления, имеет решающее значение (промоторы — высокоплавкие окиси носитель для кобальтовых и никелевых катализаторов — кизельгур предварительная обработка — низкотемпературное восстановление, ограничивающее величину кристаллов, или же обработка окисью углерода железных катализаторов, способствующая увеличению поверхности путем нарушения структуры под действием углерода). [c.252]

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА И ОЖИВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗНЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ [c.238]

Можно сделать сравнение различных типов железных катализаторов на основании их механической прочности. Тонко измельченный катализатор из магнетита, сцементированный пластической глиной, сохранял свою механическую прочность после восстановления однако его активность быстро понижалась во время синтеза. Катализаторы аммиачного типа были очень тверды в своем первоначальном состоянии, но после восстановления сохраняли только половину своей механической прочности. Цементированные катализаторы, содержащие буру и окись алюминия, после восстановления сохраняли только 0,1, а спеченные шариковые катализаторы со щелочью (см. стр. 231)—только 0,01 начальной механической прочности. Осажденные катализаторы размельчались уже после предварительной обработки. [c.264]

В качестве природных катализаторов для ряда процессов (кре кинг, этерификация, полимеризация, производство серы из серии стых газов и другие) могут быть использованы боксит, кизельгур железная руда, различные глины [200—206]. Природные катализа торы дешевы, технология их производства сравнительно проста Она включает операции размола, формовки гранул, их активацию Применяют различные способы формовки (экструзию, таблетиро ввние, грануляцию на тарельчатом грануляторе), пригодные для получения гранул из порошкообразных материалов, увлажненных связующими. Активация исходного сырья заключается в удалении из него кислых или щелочных включений длительной обработкой растворо м"щелочи йли кислоты при повышенных Температурах. При активации, как правило, увеличивается поверхность контактной массы. Наибольшее применение в промышленном катализе нашли природные глины монтмориллонит, каолинит, бейделлит, бентониты и др. Они представляют собой смеси различных алюмосиликатов и продуктов их изоморфных замещений, а также содержат песок, известняк, окислы железа, слюду, полевые шпаты и другие примеси. Некоторые природные алюмосиликаты, например, каолин, обладают сравнительно высокой каталитической активностью в реакциях кислотно-основного катализа уже в естественном виде, после сушки и прокаливания. Большинство других требует более глубокой предварительной обработки кислотой при соответствующих оптимальных условиях (температура, концентрация кислоты, продолжительность обработки). В активированных глинах возрастает содержание SiOa, а количество КагО, СаО, MgO, AI2O3 уменьшается. Часто для уменьшения потерь алюминия в глинах к активирующему раствору добавляют сол , алю.мниия [46]. [c.168]

Мессбауэровскую спектроскопию применяли для изучения хемосорбции аммиака на нанесенных железных катализаторах [11, для исследования процессов окисления и восстановления при предварительной обработке нанесенных железных катализаторов [2] и для определения размеров кристаллов окиси железа на носителях с высокоразвитой поверхностью [3—6]. Измеряемые на опыте параметры позволяют определить следующие величины валентные состояния атомов железа в образце градиент электрического поля у ядер атомов железа, образуемый нарушениями решетки вблизи данного ядра или присутствием посторонних атомов в непосредственной близости от него наличие и величину внутреннего магнитного упорядочения существование фазовых пе- [c.64]

Наблюдавшееся некоторое увеличение ф для железных катализаторов при введении структурообразующих добавок трудно объяснить аналогичным образом. Скорее можно думать, что на металлической часта поверхности катализатора, промотированного одной структурообразующей добавкой, например окисью алюминия, остаются небольшие количества прочно связанного кислорода, которые и обусловливают увеличение ф по сравнению с железом. Это предположение подтверждается тем, что железные контакты с добавкой окиси алюминия значительно труднее и медленнее восстанавливаются из окислов, чем непромотированное, дважды промотированное и промотированное одной окисью калия железо 119]. При совместном промотировании двумя или несколькими промоторами поверхность аммиачного катализатора становится очень сложной, и работа выхода для такой поверхности определяется одновременно многими факторами концентрацией и соотношением различных форм щелочного промотора, содержанием остаточного кислорода на поверхности и т. д. Поэтому величина работы выхода будет изменяться в зависимости от приготовления, восстановления и предварительной обработки образцов. Интересно, однако, что несмотря на наличие большого числа посторонних примесей в катализаторах промышленного типа и независимо от метода предварительной обработки катализаторов [7] уменьшение ф при введении модифицирующих добавок четко наблюдается для всех исследованных аммиачных катализаторов." [c.188]

В синтезе углеводородов из окиси углерода и водорода применяются катализаторы, приготовленные, как правило, на основе металлов восьмой группы периодической системы кобальта, никеля, железа. Промоторами служат трудновосстанавливаемые окислы тория, марганца, магния, алюминия, хрома и др. В состав железных катализаторов могут входить медь и щелочной активатор, например поташ, сода. Наиболее промотирующим действием отличаются окислы марганца, тория и магния [1, 2]. Катализаторы обычно применяются на носителях [2,3]. Материал носителя, относящийся даже к одной и той же минералогической группе, может, в зависимости от происхождения и предварительной обработки, различно влиять на свойства каждого отдельного катализатора. Носитель в данном процессе не может рассматриваться как некоторая инертная масса, служащая толдзко для создания большой поверхности. [c.241]

Наблюдалось таюке, что предварительная обработка железных катализаторов окисью углерода повышает их активность и длительность работы. Так, например, осажденный поташом железный катализатор с добавкой к нему 0,125% К2СО3 обрабатывали в течение 25 час. при 325° окисью углерода (пропускалось 0,4 л СО на 1 г железа в час). После такой обработки синтез над этим катализатором при газовой смеси СО Нг = = 1,8 1, температуре 235° и давлении 15 ат дал выход углеводородов от Сз и выше 150 zjM газа. [c.392]

Наблюдалось также, что предварительная обработка железных катализаторов окисью углерода повышает их активность и длительность работы. Так, например, осажденный поташом железный катализатор с добавкой к нему 0,125% К0СО3 обрабатывали в течение 25 часов при 325° С окисью углерода (пропускалось [c.83]

При рентгенографическом и термомагнитном анализе железных катализаторов, обуглероженных, как это описано выше, было обнаружено присутствие двух карбидов с формулой РваС. Один из них был идентифицирован как карбид Хэгга (точка Кюри 247°). Другой карбид—гексагональной структуры с плотной упаковкой (точка Кюри 380°). Этот карбид превращался при температурах выше 380° в карбид Хэгга, который при высокой температуре (580°), в свою очередь, разлагался с образованием цементита и свободного углерода. Исследователи Горного бюро США полагают, что предварительная обработка железных катализаторов при низкой температуре приводит к образованию главным образом гексагонального карбИда, тогда как в результате обработки при высоких температурах образуется карбид Хэгга. Присутствие меди, повидимому, повышает температурный предел, выше которого гексагональный карбид разлагается. Температура разложения этого карбида возрастала на 50°, когда в катализаторе содержалось 2—3% меди, и на 100°, при содержании 7 о меди. [c.262]

Исследования Джека приведи к созданию интересного метода приготовления перкарбида железа (Хэгга) без избыточного отложения углерода , а также к разработке метода предварительной обработки железного катализатора, приводящего к образованию сплошных фаз со своеобразной структурой и составом. Нитриды и карбонитриды железа обладают замечательными свойствами в качестве катализаторов синтеза углеводородов из СО иН (см. стр. 464). [c.421]

Акти]июсть и стабильность промотированных щелочью железных катализаторов при работе ниже 7 ат можно повысить путем предварительной обработки окисью углерода с образованием карбидов железа (Хэгга и гексагонального) [2, 27g]. Благоприятный эффект предварительного карбр1Дйрования железных катализаторов, по-видимому, непосредственно связан со значительным уменьшением скорости окисления FejG водяными парами по сравнению со скоростью окисления Fe. При проведении синтеза под давлением выше 7 ат ьсе карбиды (Хэгга, гексагональный и цементит) окисляются быстрее восстановленного железа. Этот процесс сопровождается быстрым падением активности (см. рис. 2). Предварительное карбидирование кобальтовых катализаторов резко снижает их активность. Кобальтовые катализаторы по сравнению с не-карбидированными железными очень медленно окисляются водяными парами в условиях синтеза. [c.522]

Применение методов предварительной обработки явилось третьим значительным шагом вперед в усовершенствовании железных катализаторов. Плавленые, спеченные и цементированные катализаторы предварительно восстанавливали водородом при 450°. Однако в ряде случаев удовлетворительные результаты давала разработка катализатора на газе 1Н2-Ь1С0, при высоких температурах, заменявшая предварительное восстановление водородом. Предварительная обработка осажденных катализаторов СО или смесью Нд-ЬСО давала намного лучшие катализаторы, чем восстановление водородом. По данным Пихлера, оптимальные условия предварительной обработки нормального осажденного катализатора Института угля, работающего при 15 ат и температуре 235° на газе состава ЗСО-1-2Н2 со скоростью пропускания 4 лЬшс на 10 г Ре, были следующие 0,1 ат СО, 325°, скорость пропускания СО 4 л/час на 10 г Ре, продолжительность обработки 25 час. Фирмой Рурхеми было установлено, что предварительная обработка водяным газом вместо водорода уменьшала образование метана. Положительный эффект, наблюдаемый в результате предварительной обработки окисью углерода при 0,1 атм, может быть также получен при атмосферном давлении соответственным снижением парциального давления водяного газа путем разбавления азотом. Горное бюро США производило разработку осажденных железно-медных катализаторов при атмосферном давлении на газе 1Н2-[-1С0 и объемной скорости ЮОчас. в течение 24 час. Если катализатор содержал менее 3% меди (считая на железо), температуру поддерживали при 270° когда же катализатор содержал большие количества меди, температура разработки составляла 230° Фирма Рейнпройсен применяла метод предварительной [c.261]

Площадь поверхности железных катализаторов обычно меньше пло- щади никелевых или кобальтовых катализаторов. Площади поверхности вос- Становленных плавленых катализаторов, содержащих такие промоторы, как окись алюминия или окись магния, колебались в пределах от 5 до 15 м /г. Наличие щелочных промоторов обычно не вызывало сколько-нибудь заметного изменения площади поверхности (гл. II, табл. 25). Осажденные железные катализаторы обычно обладали гелеподобными структурами и площадями поверхности от 100 до 200 м г. Однако в результате предварительной обработки этих катализаторов газом синтеза или восстановления их водородом площади поверхности сокращались до 5—20 м 1г и гелеподобная структура исчезала. Сокращение площади поверхности происходит, повидимому, вследствие восстановления окиси железа. Это уменьшение поверхности наблюдалось уже в тех случаях, когда образцы осажденного катализатора, состоящего из окиси железа, восстанавливались только до магнетита. Значительное сокращение поверхности происходит, например, при обра- [c.458]

Железные катализаторы получают в разнообразных условиях. Очень активные катализаторы образуются, например, нагреванием железного порошка, полученного разложением пентакарбонилжелеза с добавкой 1—1,5% NaBOj, в токе водорода при 850°. Этот катализатор при 330° и 15 ат иа смеси СО Н.,= 1 1,2 дает 130 г жидких и твердых углеводородов на 1 м газа. Предварительная обработка синтгазом (газовая смесь, идущая на синтез) повышает активность и длительность работы катализаторов. Для гайдрокол-про-цесса (стр. 698) катализаторы приготовляют из дешевых природных железных руд с присадками щелочей. Достаточно активны для синтеза углеводородов и железные катализаторы типа аммиачных. [c.684]

Особенностью железо-медных и железных катализаторов является образование карбидов железа в процессе предварительной обработки газом, содержащим окись углерода катализаторы, не содержащие меди, образуют ферромагнитный карбид железа с точкой Кюри 265° (приблизительная формула Fea ). Железо-медные катализаторы образуют два карбида один с точкой Кюри 265°, а другой с 380°. [c.557]

Реакции разложения на элементы мог)гг быть практически возможны или при очень высоких температурах (выше 700° С), или в присутствии определенных металлических катализаторов при более умеренных температурных условиях. Никель является одним из наиболее энергичных катализаторов, ускоряющих разложение парафинов, как и других углеводородов, на элементы или метан и элементы. Сабатье и Сандерен [111] описали частичное разложение метана на углерод и водород при 390° С и этана при 325° С в присутствии никеля. Фрей и Смит [39] и Херд [56] наблюдали очень быстрое разложение пропана и бутана на углерод и газы при 350—400° С и 500° С в присутствии того же катализатора. Катализаторами подобного типа являются медь, железо, монель- леталл, многие другие тяжелые металлы и некоторые неметаллы, например селен. Особенно активны порошкообразные металлы. С Другой стороны, тот факт, что железные трубы не активируют разложение нефти на элементы в обычных условиях крекинга, должен указывать или на неактивность железа в виде сплошной массы или на деактивацию металлической поверхности вследствие отложения углерода. Однако каталитическое действие металлической поверхности труб может быть заметно при повышенных температурах, применяемых при крекинге в паровой фазе или в таких процессах, как дегидрогенизация. Предварительная обработка труб при высоких температурах паром или сероводородом может деактивировать металлическую поверхность. Небольшие количества пара или сероводорода (или других соединений серы), добавленные к сырью для крекинга, могут вызвать тот же эффект. В результате такой обработки активная металлическая поверхность покрывается неактивными окислами или сульфидами. Полученный эффект может быть приписан также отравлению активной поверхности образовавшимися окислами или сульфидами. [c.11]

В Institut fur Kohlenfors hung в Мюльгейме железные осажденные катализаторы в определенных условиях подвергались обработке газом, содержащим окись углерода, например водяным газом. Активные железные катализаторы, содержащие небольшое количество ( I % или меньше) меди или вовсе не содержащие ее, также получались путем предварительной обработки окисью углерода при 0,1 атм и 325°. В случае катализаторов, содержащих [c.197]

Пихлер и Меркель [24] исследовали состав железных катализаторов путем химического и термомагнитного анализов на различных стадиях их предварительной обработки и использования для синтезов. Не содержащие медь железные катализаторы, на-углероженные при 325° перед синтезом при средних давлениях, действительно полностью превращались в ферромагнитный высший карбид железа с точкой Кюри 265°, формула которого при-близит9 ьно соответствует Fea . [c.199]

Ход процесса синтеза сО сплавиЫм железным катализатором, подвергнутым предварительной обработке сухой окисью углерода [c.108]

Структурные промоторы. Структурные промоторы в Процессе приготовления или предварительной обработки катализатора облегчают образование структур с большей площадью поверхности и способствуют сохранению таких структур в процессе использования катализатора. Так, восстановленный железный катализатор синтеза аммиака, нромотированный небольшим количеством окиси алюминия, имеет площадь поверхности 10—15 м /г, в то время как подобным же образом приготовленный и восстановленный чистый магнетит имеет площадь поверхности менее 1 м г [1]. Аналогично восстановленный нромотированный кобальт—ториевый катализатор имеет площадь поверхности около 15 м 1г, а в тех же условиях восстановленный чистый кобальт—около 3 м г [2]. [c.33]

Химические промоторы. Эти промоторы изменяют химическую природу поверхности, увеличивая активность или избирательность катализатора. Они также могут способствовать увеличению или сохранению площади поверхности. Например, окись калия лишь незначительно влияет на площадь поверхности и активность дважды промотированного аммиачного катализатора при работе под давлением 30 атм. Однако окись калия заметно увеличивает каталитическую активность при более высоких давлениях (100 атм). Предполагается, что щелочь ускоряет десорбцию аммиака, препятствуя накоплению его в количествах, достаточных для подавления реакции при работе под высоким давлением [3]. При синтезе углеводородов из окиси углерода и водорода на железных катализаторах небольшие добавки карбоната калия вызывают заметные изменения активности катализатора и состава продуктов синтеза. При одинаковой температуре синтеза средний молекулярный вес продуктов повышается с увеличением содержания карбоната калия до 2 частей К2СО3 на 100 частей Ге. Активность катализатора возрастает с увеличением содержания карбоната калия приблизительно до 0,5 части на 100 частей железа, остается постоянной при изменении содержания от 0,5 до 1,0 части КдСОд на 100 частей Ре и уменьшается при большем содержании карбоната калия. В класс химических промоторов можно также включить промоторы, облегчающие предварительную обработку катализаторов. Например, медь добавляют к осажденным кобальтовым или железным катализаторам для повышения скорости восстановления водородом и обуглероживания окисью углерода. Поэтому катализаторы, промотиро-ванные медью, могут быть подвергнуты предварительной обработке при значительно более низких температурах. Введение меди в железные катализаторы в количествах до 20 частей меди на 100 частей железа незначительно влияет на активность катализаторов или на состав продуктов реакции. Однако введение меди в кобальтовый катализатор сокращает срок его службы [4]. [c.34]

Приготовление в 1931 — 1932 гг. активных осажденных никелевых и кобальтовых катализаторов побудило изучить железные катализаторы, приготовленные таким же способом. Было найдено, что железные катализаторы этого типа активны при 235—255°, особенно при применении особых методов предварительной обработки и условий синтеза (синтез при среднем давлении около 10—15 ат). Лаборатория фирмы Рурхеми , которая занималась интенсивным изучением кизельгуров и кизельгурсодержащих кобальтовых катализаторов, исследовала железные катализаторы, осажденные на кизельгуре. Следует отметить, что химики фирмы Рурхеми считали отсутствие кизельгура в железных катализаторах Института угля серьезным недостатком для промышленного применения последних, особенно вследствие затруднений при фильтрации. Различными германскими компаниями, занимавшимися исследованием железных катализаторов, были изучены и другие носители, например жидкое стекло, люксмасса , доломит. В результате к 1943—1944 гг. Институт угля и фирмы Рурхеми и Рейнпройсен получили высокоактивные осажденные катализаторы, которые могли быть успешно применены при температурах около 220° и низких давлениях (от 10 ат до атмосферного). [c.199]

Результаты опытов, суммированные на рис. 77, показывают, что температура, при которой осуществляется разработка (предварительная обработка) катализатора, имеет существенное влияние на начальную температуру синтеза. В этих исследованиях образцы обычного железного катализатора обрабатывали газом ЗСО- 2Н2 при 0,1 ат в течение 25 час. при различных температурах, от 255 до 355°, и затем испытывали в синтезе на исходном газе того же состава при 15 ат и скорости тока газа 4 л1час на 10 г Ре. Температуру синтеза поддерживали иа [c.241]

Влияние температуры предварительной обработки при использовании для обработки окиси углерода показано на рис. 78. Обработку проводили в течение 25 час. при 0,1 атм в интервале температур 255—345° и со скоростью пропускания 4л/час СО на 10 г Ре. Условия синтеза сохранялись такими же, как и в предыдущих опытах давление 15 ат, температура 235°, исходный газ ЗС04-2Н2, скорость пропускания 4 л на 10 г Ро в час. Во время синтеза при 235° на катализаторе, предварительно обработанном СО при 325°, удавалось в течение 120 суток поддерживать контракцию более 50% на катализаторе, предварительно обработанном при 345°, контракция выше 50% сохранялась в течение 80 суток. Показатели, полученные при синтезе на этих двух железных катализаторах, приведены в табл. 113. В 4-месячном испытании средний выход продуктов за первые два месяца на катализаторе, предварительно обработанном при 345° (столбец Д табл. ИЗ), достигал углеводородов Сд и выше 110 и углеводородов СзН-С 41 г м . Средний выход продуктов при 12-месячном испытании катализатора, предварительно обработанного при 325° (столбец Г табл. ИЗ), достигал 108 з/л жидких углеводородов и выше и 46 г/м газообразных углеводородов ( з-f С4). Ход этого опыта показан также графически на кривой 1 рис. 79, которая выражает зависимость [c.241]

ВЛИЯНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ ОСАЖДЕННОГО ЖЕЛЕЗНОГО КАТАЛИЗАТОРА ЮОЕе 5Си ЮСаО 30 КИЗЕЛЬГУР ) [c.244]

Осажденный железный катализатор обрабатывали перед синтезом при атмосферном давлении газом состава 2H2 + IGO при 280—320° в течение 6 час. Газ тщательно очищали от двуокиси углерода и водяных паров. Его пропускали над катализатором со скоростью, в 20 раз превышающей скорость газа при синтезе, либо при прямом проходе, либо в условиях циркуляции при коэффициенте рециркуляции 3. Катализатор, предварительно обработанный таким способом, в синтезе под средним давлением оказался более актнвным-что было видно по пониженной температуре синтеза и меньшему образованию метана. Сотрудники фирмы Лурги считали, что предварительная обработка не имеет преимущества перед восстановлением и что ее с равным успехом можно проводить водородом, водяным газом или разбавленной окисью углерода. Однако в промышленных условиях водород более удобен по следующим причинам. Во-первых, при применении водяного газа предварительную обработку необходимо вести в самом реакторе, поскольку несомненно, что в какой-то мере будет протекать и синтез однако реакторы не могут быть применены при высоких температурах, требуемых предварительной обработкой. Во-вторых, учитывая необходимость очень высоких скоростей тока газа, водяной газ в условиях циркуляции приходится отмывать от продуктов синтеза до прохождения циркуляционного насоса [31]. На практике предварительную обработку катализаторов фирмы Лурги осуществляли водородом в реакторах синтеза при объемной скорости 1 ООО час.и 250—300° в течение 1—3 час., причем температуру и время обработки меняли в зависимости от [c.244]

В 1944 г. Рёлену [64, 65] в лабораторных условиях удалось добиться более высоких расходных отношений Н2 СО, чем обычно наблюдаемые при Т синтезе над железными катализаторами. Испытание катализаторов произ-водили под давлением 10 ат в реакторе среднего давления обычного типа (типа труба в трубе ). В реактор загружали 5 л гранулированного катали- затора. В качестве исходного газа применяли очищенный водяной газ. В этих опытах, производившихся с циркуляцией конечного газа и без нее, исследовалось влияние типа и количества щелочи в катализаторе, а также способа предварительной обработки катализатора (восстановление водородом или разработка на газе синтеза). Катализаторы осаждали на кизельгуре карбонатом натрия из растворов нитратов железа, кальция и меди и затем пропитывали карбонатом калия, едким кали или силикатом калия. Насыпной вес катализаторов составлял около 0,5 кг/л. [c.323]

Пихлер и Меркель [20] определяли свободный углерод в железном катализаторе, применявшемся в синтезе, при помощи своего метода разложения карбида кислотой. Ряд катализаторов обуглероживали предварительно перед синтезом окисью углерода и после применения в синтезе углеводородов анализировали на содержание свободного углерода. Значительные количества свободного углерода образовывались при указанной предварительной обработке. Во всех опытах, результаты которых сведены в табл. 206, содержание свободного углерода возрастало во времени. В опыте № 3 повышенное [c.422]

Полученные результаты по гидрогенизации бутона-1 на железных катализаторах, нанесенных на разные носители, аналогичны данным по гидрогенизации этилена, доложенным на III Международном конгрессе по катализу [101. Авторы работы [10] также обнаружили большие различия в скорости гидрогенизации на катализаторах, нанесенных на окись алюминия и силикагель. Однако с помощью мессбауэровских снектров можно исследовать структуру и степень окисления железа в процессе предварительной обработки катализатора перед проведением реакции. По результатам, приведенным в табл. 1, можно видеть, что образцы А и В, содержащие много железа, очень близки по свойствам. Кристаллиты окиси железа на поверхности достаточно велики, чтобы их средние раздшры можно было измерить по уширению рентгеновских линий [111. [c.67]

Исследованию подвергали фенолы, выделенные из широкой фракции с температурой кипения до 320° жидкофазного гидрогенизата тяжелой части смолы черемховских углей. Гидрогенизацию смолы производили на заводском блоке при 500 ат, 470°, в присутствии технического железного катализатора. Из указанного дистиллата предварительно удаляли основания обработкой 10%-ным раствором серной кислоты, а затем выделяли фенолы двух-трехкратной промывкой 10%-ным раствором едкого натра. Нейтральные масла, увлеченные в фенолятный раствор, удаляли многократным взбалтыванием с бензолом. Фенолятный раствор разлагали 30%-ной серной кислотой, и полученные фенолы, после дополнительной очистки метафосфорной кислотой [5], разгоняли под вакуумом при 10 мм рт. ст. на колонке с погоноразделительпой способностью 12 т.т. на 5°-ные фракции. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология