Полузаводские испытания

Суш ествует три способа испытаний фильтровальных перегородок— лабораторный, полузаводской и заводской. Лабораторный способ особенно быстр и экономичен, но получаемые при этом результаты часто ненадежны и должны поэтому рассматриваться как предварительные. Полузаводские испытания дают результаты, приближающиеся к заводским данным. Наиболее надежные результаты обеспечивают испытания в заводских условиях. При этом следует руководствоваться правилом, чтобы вся поверхность заводского фильтра (а не часть ее) состояла из исследуемой фильтровальной перегородки. [c.375]

Данные полузаводских испытаний показали, что для получения катализатора с удовлетворительной продолжительностью жизни необходимо с течением времени медленно повышать тем- [c.258]

Первый этап приурочивается к периоду лабораторной разработки новых соединений второй этап — к периоду полузаводских испытаний и проектированию производств третий этап выполняется не позднее 3—5 лет с момента внедрения веществ в производство. [c.101]

Полузаводские испытания башни с плоско-параллельной насадкой [220] при плотности орошения 9—15 м/ч показали значительное увеличение Кри (от 13 до 76 кмоль м -ч" -бар при изменении скорости газа в интервале 0,3—3 м/сек). Нами проведено испытание башни диаметром 1,2 м, насаженной кольцами размером 50 мм в укладку, сотовыми и щелевыми блоками (высота насадки 2,75—2,9 м), при плотности орошения 4—18 м/ч и скорости газа 0,25—1,7 м/сек. [c.482]

Полузаводские испытания аппарата APT проводились [23 при поглощении SOa растворами сульфита-бисульфита натрия и аммония, а также при поглощении SO3 98%-ной серной кислотой. При абсорбции SO3 в аппарате с диаметром узкого сечения 160 мм и тремя ступенями распыливания (высота ступени 700 мм скорость газа 17—24 м сек, удельное орошение 3,5—5,4 л м ) число единиц переноса на ступень составляло 1,2—2,1. В аналогичном аппарате с двумя ступенями распыливания число единиц переноса на ступень составило 2—4,2. [c.640]

Специфика гетерогенных каталитических реакций, компоненты которых находятся в нескольких соприкасающихся одна с другой фазах, затрудняет, особенно при переработке сложных смесей, использование в производственных условиях результатов лабораторных и полузаводских испытаний. [c.242]

На установке в Ричмонде были проведены испытания по гидрокрекингу тяжелого крекинг-бензина, легкого и тяжелого газойлей каталитического крекинга, тяжелых прямогонных газойлей из калифорнийских нефтей и легких циркулирующих крекинг-газойлей, получаемых из смесей ближневосточных и калифорнийской нефтей. Были проведены испытания со снятием технико-экономических показателей для уточнения выходов и характеристик продуктов. Результаты этих промышленных испытаний были опубликованы раное [14, 24]. Опыт промышленной эксплуатации полностью подтвердил результаты полузаводских испытаний процесса. [c.72]

Абсорбция сернистого ангидрида растворами аммонийной соли (результаты полузаводских испытаний [35]) [c.157]

За последние годы водород стал важным сырьем для процессов нефтепереработки. В этом докладе рассматриваются каталитические процессы производства водорода из углеводородов и водяного пара или углеводородов, водяного пара и кислорода. Описываются схемы процесса, приводятся данные полузаводских испытаний по производству водорода паровой конверсией метана и бутана под избыточным давлением 10,5 и 22,4 ат. [c.168]

Полузаводские испытания паровой конверсии при повышенном давлении. [c.174]

Проведены [35] обширные лабораторные и полузаводские испытания по применению абсорбционных аппаратов инжекторного типа в процессах очистки газовых смесей от двуокиси углерода и сероводорода. Такой абсорбер представляет собой безнасадочную колонну, оборудованную внизу и вверху инжекторами для подачи обрабатываемого газа и поглотительного раствора. Выведены основные уравнения для расчета абсорберов этого типа. Показаны преимущества их по сравнению с малоинтенсивными и громоздкими насадочными скрубберами. [c.9]

Побочный бензин пиролиза. Этот материал после гидрирования используется для производства ароматических углеводородов [8—10]. Вследствие весьма высокой избирательности сульфолана оказалось возможным получать бензол сорта для нитрования после частичного гидрирования со значительно сниженным расходом водорода. На ступени гидрирования диены (главным образом циклические), вызывающие весьма обильное образование отложений при высоких температурах, превращаются в моноолефины, которые не мешают процессу экстракции сульфоланом. Схема процесса во многом аналогична рассмотренной выше. До сего времени, однако, имеются лишь данные полузаводских испытаний. Ниже приводятся некоторые характеристики бензола, получаемого при помощи этого процесса [c.247]

Другой процесс, доведенный до стадии полузаводских испытаний, -известен под названием гидро-ойл [55]. Используя новый метод отвода тепла, в реакторе установки удается поддерживать практически изотермический режим. [c.166]

Полузаводские испытания показали, что в условиях быстрого течения фтористоводородной кислоты различные медные сплавы корродируют интенсивнее, чем углеродистые стали [4]. В случаях, когда свойства воды таковы, что не допускается применение углеродистой стали, для кислотных холодильников применяют трубы из медноникелевого сплава (30% меди). Интенсивность коррозии этого сплава не зависит от скорости потока жидкости в концентрированной фтористоводородной кислоте он может применяться при температуре до 93° С. [c.186]

Полузаводские испытания подтвердили результаты лабораторных исследований по выходу диацетон- -сорбозы (72—73%) [118]. [c.273]

На промышленных установках применяют колонны водной промывки газа с 2—5 тарелками. Результаты предварительных полузаводских испытаний [9] показали, что при обычно поддерживаемых в абсорбере условиях к. п. д. достигает 40—50%, Следовательно, четырех тарелок, по-видимому, достаточно для извлечения из очищенного газа более 80% испарившегося амина и большей части механически увлеченного жидкого амина. Возможно, что в отпарной колонне в секции водной промывки газа к. п. д. тарелки даже несколько больше. Однако при более высокой температуре содержание амина в парах, поступающих в эту секцию колонны, может быть довольно значительным. Обычно применяют колонны с числом тарелок от четырех до шести. [c.26]

Этот процесс не осуществлен в промышленном масштабе, но весьма детально исследован и доведен до стадии полузаводских испытаний. Важнейшее преимущество его по сравнению с большинством систем абсорбции [c.156]

Этот процесс был разработан на экспериментальной технической станции университета штата Иллинойс [50]. Процесс еще не осуществлен в промышленном масштабе, но проведены обширные полузаводские испытания [c.164]

Портер и Темплемэн изложили результаты тщательно проведенных наблюдений за пристеночным потоком в насадочных колоннах диаметром до 30 см. Они пришли к выводу, что доля жидкости, стекающей по стенкам, уменьшается с увеличением отношения диаметра колонны к диаметру насадочных элементов и с ростом плотности орошения. Как отмечалось выше, согласно их данным, стационарные условия неравномерности устанавливались вблизи самого верха колонны. Они считают, что значение пристеночного потока в больших промышленных насадочных колоннах невелико, но что оно всегда существенно в меньших колоннах, используемых при лабораторных и полузаводских испытаниях. Это значит, что величины а, приведенные на рис. IX-1 по результатам опытов в колоннах с отношением диаметров аппарата и насадочных элементов около 8—10, возможно, несколько занижены применительно к большим промышленным аппаратам. Поэтому использование этих значений а для промышленных расчетов обеспечивает некоторый запас надежности получаемых результатов. [c.222]

Период полузаводских испытаний и проектирования производства После внедрения вещества в производство (не позднее 3-5 лет с момента внедрения) [c.863]

Хотя промышленные процессы гидрирования под высоким давлением широко применялись только в Европе, большой объем исследовательских работ и полузаводских испытаний был проведен и в США. Эти исследования имели целью изучить возможности использования водорода как в качестве реагента для очистки нефтепродуктов, так и для общего повышения выходов наиболее ценных топлив и масел. Хотя многие области использования предоставлялись вполне перспективными, необходимость сооружения дорогостоящих установок для производства требуемого водорода препятствовала промышленному внедрению процессов. Однако появление каталитического риформинга, при котором водород получается в качестве побочного продукта, делает в настоящее время целесообразной разработку промышленных процессов гидрогенизационной обработки нефтепродуктов. [c.117]

На основании полузаводских испытаний определены объемы кольцеобразной массы различных размеров, эквивалентные объему гранулированной массы, и рассчитаны коэффициенты избытка (табл. 2). [c.191]

Образование твердых молекулярных соединений нормальных алканов (или нормальных олефинов) с карбамидом и последующая регенерация и выделение компонентов проводятся но методу, который теперь широко применяется в лабораториях нефтеперерабатывающей промышленности для выделения нормальных алканов (или нормальных олефинов) из нефтяных фракций [123, 124]. По этому методу карбамид добавляется к нефтяной фракции в присутствии растворителя, такого как ацетон или метанол, причем смесь интенсивно перемешивается. Образуется кристаллический осадок твердого соединения карбамида с нормальнылш алканами. Это соединение выделяется путем фильтрации и разлагается при добавлении теплой воды для восстановления нормальных алканов. Другие углеводороды могут быть выделены пз раствора при удалении метанола или ацетона водой. Процесс был разработан на стадии полузаводских испытаний [125] и может иметь значение для производства нормальных алканов. Улучшение реактивных топлив таким способом обсуждали Хенн, Бокс и Рэй [126]. [c.290]

Непрерывный процесс контактного коксования в псевдоожи-женном слое (на порошковом коксовом теплоносителе) в США вначале развивался довольно быстро, однако за последнее пятилетие рост мощности таких установок приостановился. Установки такого типа высокопроизводительны, на них вырабатываются дистиллятные фракции удовлетворительного качества и с высокими выходами на сырье, но кокс, получаемый в этом процессе, пока используется главным обрзлзом в качестве топлива. Процесс контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе (размер зерен 3—15 мм) не вышел из стадии полузаводских испытаний. [c.8]

Рассмотрены термодинамика и кинетика циклического процесса дегидрирования в адиабатическом режиме, а также возможности промышленного производства алкенов и диенов при помош и этого процесса. Важнейшей особенностью процесса является приблизительное равенство количеств тепла, расходуемого па эндотермическую реакцию дегидрирования, и выде-ляюш егося при сгорании кокса. Усовершенствование алюмохромовых катализаторов позволяет достигнуть сравнительно высокой избирательности срок службы современных катализаторов превышает 1 год. Особенно важное значение имеет дегидрирование бутана приведенные выходы для двух вариантов работы (с получением одного только бутадиена и смеси бутадиена и бутиленов) полностью подтверждаются опытом работы промышленных установок. Полузаводскими испытаниями доказана широкая применимость описываемого процесса для избирательного получения других алкенов из легких алканов, например фракций Сд и g, для удовлетворения растуш,ей потребности нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности в этих полупродуктах. [c.295]

Полузаводские испытания бесфорсуночного абсорбера Вентури проводились [431 при абсорбции SiF водой в трубах с диаметрами горловины 124 и 185 мм. Скорость газа изменялась от 16 до 68 м/сек. В трубе с диаметром горловины =124 мм при скорости газа около 33 м/сек величина Л ог составляла (в зависимости от удельного орошения) 1,4—3,8. В трубе с о = 185 мм при той же скорости газа значение Л ог было равно 3—4,6, а при скорости газа около 60 м/сек оно составляло 1,4—2,8. Аналогичный абсорбер с диаметром горловины 270 мм испытывался [43а поглощении горячих (250—300 °С) фтористых газов (смесь SiFJ водой и раствором Nag Og скорость газа (в пересчете на нормальные условия) в горловине составила около 25 м/сек. В зависимости от удельного орошения величина изменялась от 1,25 до 3,5 (в среднем 2,3—2,5). [c.639]

Наряду с н-бутаном иногда имеются и ресурсы бутенов для использования в качестве сырья на установках дегидрирования. Полузаводские испытания убедительно доказали эффективность дегидрирования такого сырья. Расчетные показатели промышленных установок подтверждают эти выводы. В табл. 7 приводятся подобные расчетные показатели дегидрирования свежего сырья, содержащего около 77% к-бутенов, в условиях, сравнительно близких к применяемым для дегидрирования н-бутана. Таким образом, всегда имеется возможность переключаться с н-бутана на сырье с высоким содержанием бутенов без необходимости какой-либо реконструкции установки дегидрирования. В результате перевода на такое сырье установки номинальной производительностью 36 тыс. тЫод бутадиена из к-бутана общее количество бутадиена, поступающего в секцию разделения и очистки продуктов, увеличивается приблизительно на 20%. [c.291]

Полузаводские испытания убедительно доказали широкую применимость процесса и для других целей, помимо производства алкенов и диенов 04. Так, дегидрированием пропана можно получать пропилен, а изобутапа — изобутилен. Типичные показатели для такого использования процесса приведены в табл. 8 и 9. Здесь указаны расчетные выходы продуктов для промышленной установки, вычисленные на основании полузаводских испытаний. Дегидрирование пропана и изобутапа проводили в условиях, близких к условиям дегидрирования к-бутана. Поэтому можно считать, что существующие установки дегидрирования легко можно использовать для производства других алкенов при условии соответствующей реконструкции секции разделения и очистки продуктов. Из табл. 8 и 9 видно, что пропилен и изобутилен можно получать из соответствующего парафипистого сырья с чрезвычайно высокой избирательностью. Это достигается главным образом вследствие того, что нри обычных условиях проведения процесса оба эти алкена в весьма малой степени вступают в побочные реакции. [c.293]

Многочисленные полузаводские испытания были посвящены дегидрированию изопентана для получения изопрена. Особый интерес для нефтеперерабатывающей промышленности представляет дегидрирование нентановой [c.293]

Для установления совместного влияния способов подготовки и нагрева на качество кокса выполнены полузаводские испытания нескольких угольных шихт, которые подготавливались четырьмя методами обычным (ДШ), по этой же схеме с последующим нагревом в трубе-сушилке (ДШТ), избирательным измельчением в ВДК и этим же способом с одновременным нагревом (ВДКТ). [c.279]

В сентябре 1965 г. на ДГА была переведена большая установка проектной мощностью более 3,1 млн. ж в сутки. Результаты ее эксплуатации полностью подтвердили данные полузаводских испытаний. Мощность после перехода о системы моноэтаноламин — диэтиленгликоль значительно упо-лнчилась — почти до 5,2 млн. в сутки. При одинаковой мопцюсти циркуляция поглотителя снижена с 162 до 126 л1 /ч, т. е. на 22%, расход пара — с 23 до 18,1 т/ч, или на 21,3 о содержание кислых компонентов в насыщенном поглотителе увеличилось с 30 до 41,3 [c.25]

Возможность применения водных растворов аммиака для абсорбции 80а исследовалась еще в 1883 г. [19]. В 1929 г. была запатентована [20] противоточная многоступенчатая абсорбция или промывка очищаемого газа, В этом патенте [20] описано применение серной или другой сильной кислоты для выделения абсорбированного ЗОа- Применение циркуляционных систем аммиачной абсорбции для концентрирования 80 2, который в дальнейшем восстанавливается до элементарной серы углеродом нри нагреве, было запатентовано в 1934 г. [21]. Полузаводские испытания и доработка последнего процесса проводились фирмой Америкен смелтинг энд рифайнинг на заводе в Гарфилде, Юта [16]. Одиако эти работы не были доведены до стадии промышленной установки. [c.150]

Процесс был разработан фирмой Саймон-Карвз и сотрудниками силовой станции Фу.яхем в Лондоне [34]. Результаты полузаводских испытаний опубликованы многими исследователями [35 — 37]. Схема процесса представлена на рис. 7.9. Дымовые газы промывают концентрированным раствором аммонийных солей для восполнения количества раствора, связанного абсорбируемым ЗО2 добавляют свежий аммиак. К раствору, выходящему из абсорбера, добавляют небольшое количество серной кислоты. Затем раствор нагревают в автоклаве при температуре около 180° С и избыточном давлении 14 ат. В этих условиях протекает автоокисление с образованием сульфата аммония и элементарной серы. Основная трудность заключается в поддержании концентрации аммиака и значения pH, необходимых для абсорбции ЗО2, без одновременной потери аммиака в результате испарения. Решение этой проблемы может быть облегчено применением двух ступеней абсорбции. Содержание аммонийных солей в циркулирующем растворе может возрастать приблизительно до 45 %, вследствие чего после автоклавной обработки получается сравнительно концентрированный раствор сульфата аммония. [c.156]

Опубликованные данные полузаводских испытаний [37] были получены в абсорбере диаметром 457 мм и высотой 4,27 м при очистке дымовых газов от парового котла с ручной топкой, работавшего на коксе. Колонна была насажена деревянными дош ечками шириной 25 мм и толщиной 2,4 мм с зазором между смежными дощечками 19 мм. Циркуляцию раствора поддерживали около 3,8 м /мин, температуру 48—61 С. Результаты четырех типичных пробегов приведены в табл. 7.6. Эти данные показывают влияние высоты слоя насадки и применения двух ступеней абсорбции. [c.157]

Автоклавный процесс. Опубликованы [35] результаты обширных полузаводских испытаний работы автоклавной секции. Для этого использовались стальные облицованные свинцом и [и футерованные кирпичом автоклавы емкостью 190 л, с крышкой из нержавеющей стали. В автоклав заливали раствор и содержимое нагревали, пропуская водяной пар с избыточным давлением 14 ат, до устойчивоп о протекания реакции. В этот момент подачу водяного пара прекращали реакция, протекающая с выделением тепла, продолжалась. После завершения реакции содержимое автоклава медленно охланадали до достижения избыточного давления около 3,5 ат. Затем раствор направляли на извлечение сульфата аммония, а серу спускали в специальные формы. Автоклавная обработка растворов от опытов, при которых в качестве добавочного абсорбционного раствора применяли чистый 25%-ный водный аммиак, привела к образованию раствора сульфата аммония, содержащего свободную серную кислоту. К растворам же, полученным в пробегах с применением аммиачной воды газового завода (содержащей 18% аммиака), для предотвращения образования свободного аммиака требовалась добавка серной кислоты. Аммиачная вода газового завода содержала некоторое количество тиосульфата аммония и сероводорода, которые вступают в реакцию и также превращаются в сульфат аммония и свободную серу. Возможно, что присутствие сероводорода вызывает выде- [c.158]

По обоим процессам Флуор проведен большой объем лабораторных и полузаводских испытаний. Процесс удаления двуокиси углерода испытывался в масштабе нолупромьипленной установки производительностью около 42 тыс. в сутки газа, поступающех о под давлением 56 ат. По сравнению с другими процессами очистки газов, характеризующихся сравнительно высокими парциальными давлениями двуокиси углерода или сероводорода [c.381]

Сразу после обработки кислый гудрон для уменьшения потерь выделяли в электродеэмульсаторе. Расход кислоты составлял 5,7 и 11,4 кг1м . После кислотной очистки дистиллят промывали водой. Результаты этих полузаводских испытаний приведены в табл. 1. [c.160]

Полузаводские испытания процйсса. рга. показали, что целесообразное отношение водородсодержащий газ продукт находится в пределах 0,6 - 1,5,м /л. Меньшее количество недостаточно для разрыхления катализатора, большее -приводит к забиванию аппаратуры выносимым катализатором. Массовое соотношение сырья и каташзаторной пасты 100 4,5-7. [c.91]

Бельгийская компания Сосьете бельж де л азот и фирма X. Тепсе (Копенгаген, Дания) разработали совместно новый процесс получения азотводородной смеси из природного газа, пропана, бутана или легких бензиновых фракций в качестве сырья [4]. Первая установка для работы по этому процессу была пущена в 1955 г. после полузаводских испытаний. При этом процессе пропан, водяной пар и обогащенный кислородом воздух раздельно нагревают и подают вместе в печь пиролиза при температуре около 500°С и давлении 15—20 ат. Температура в слое катализатора достигает около 1000 °С после пиролиза газы подвергают закалочному охлаждению до 600 " С для предотвращения разложения с образованием углерода. Образование сажи не вызывает трудностей никаких мер для ее удаления не требуется. [c.433]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология