Реакторы атмосферного давления

Из данных, приведенных в табл. 152—156, следует, что концентрация окиси углерода в отходящем газе синтеза с циркуляцией слишком высока, чтобы его можно было использовать во второй ступени синтеза на кобальтовых катализаторах. Выше, при описании работ фирмы Лурги , упоминалось, что железный катализатор, для которого расходное отношение Нд СО равно 0,7, может быть успешно применен во второй ступени синтеза на кобальтовом катализаторе с рециркуляцией газа в первой ступени. Однако фирма Рурхеми предполагала в 1943 г. добавлять конвертированный водяной газ, богатый водородом, к отходящему газу синтеза с рециркуляцией, чтобы использовать кобальтовый катализатор на второй и третьей ступенях синтеза при атмосферном давлении без циркуляции. В памятной записке [61], датированной 16 октября 1943 г., этот способ описан в общих чертах. Ввиду недолговечности железных катализаторов, работающих при атмосферном давлении, и наличия у фирмы Рурхеми значительного числа реакторов атмосферного давления было целесообразно применить кобальтовые катализаторы на второй и третьей ступенях, несмотря на необходимость дополни- I тельных расходов на конверсию водяного газа. Однако непонятно, почему фирма Рурхеми не планировала применение железных катализаторов для синтеза на первой ступени с рециркуляцией. Возможно, это объясняется тем, что в промышленном масштабе синтез на железных катализаторах до 1944 г. не проводился. Применение железных катализаторов на первой ступени привело бы к повышению концентрации водорода в конечном газе, и вследствие этого для обеспечения достаточной концентрации водорода во второй ступени синтеза на кобальтовом катализаторе требовалось бы добавлять меньше конвертированного газа. [c.320]

В случаях, когда отсутствуют реакторы высокого давления для проведения процесса по непрерывной схеме, реакцию осуществляют в две ступени. В первой ступени спирт дегидратируют под атмосферным давлением на окиси алюминия или кремнеземе, получая олефин, который во второй ступени насыщают водородом в присутствии катализатора— никеля в автоклаве при 100—150° и давлении 50—100 ат. [c.59]

Если 20 кг фосфина при атмосферном давлении п 945° К подаются в адиабатический реактор за 1 ч, определите размер реактора, необходимый для достижения 30%-го превращения в фосфор, в следующих случаях [c.230]

На установке полимеризации этилакрилата (США) произошел взрыв, приведший к гибели 10 человек н материальному ущербу в 850 тыс. долл J[27]. Процесс полимеризации этилакрилата с акриловым мономером проводили при атмосферном давлении в вертикальном реакторе с рубашкой парового обогрева и водяного охлаждения. Пары из реактора направлялись в конденсатор, а затем по стеклянному трубопроводу диаметром 50 мм в скруббер, расположенный на верхней отметке помещения. Скруббер соединялся с атмосферой стеклянной трубкой. Авария развивалась, следующим образом. Оператор обнаружил резкое повышение давления и температуры процесса в реакторе. Он пытался (неудачно) восстановить технологический режим, подавая в рубашку реактора холодную воду. После этого он дал сигнал тре- БОГИ и весь обслуживающий персонал, согласно плану эвакуации, собрался в соседнем здании. В результате высокого давления и температуры был разрушен стеклянный трубопровод между реактором и скруббером. Произошел взрыв, который разрушил здание. Погибли три оператора, вернувшихся в цех для аварийной остановки процесса. Ректификационная колонна, установленная у наружной стены взорвавшегося здания, упала па место аварийного сбора всей вахты, что привело к гибели пяти человек еще двое погибли, когда направлялись к месту аварийного сбора. [c.33]

На одном из заводов по переработке углеводородов в Бразилии произошла авария в цехе хлорирования твердых парафинов. Схема процесса изображена на рис. 29. Очищенный кристаллический парафин плавят и подают в облицованный стеклом реактор хлорирования с наружной рубашкой. Содержимое реактора под атмосферным давлением нагревают до 93—99 °С. На загрузку объемом 1900 л подают около 38,6 кг/ч хлора. Экзотермическая реакция хлорирования протекает при 107—121 °С. Эту температуру поддерживают циркуляцией воды в рубашке. [c.113]

Полунепрерывный процесс в реакторе с мешалкой Периодический процесс при атмосферном давлении Периодический процесс, выпадение кристаллов при охлаждении раствора Периодический процесс, отделение кристаллов с помощью вакуум-фильтрования Периодический процесс в электрической сушилке [c.438]

Например, если падение давления в модели контактного реактора, работающей при атмосферном давлении, составляет 0,1 атм, то сопротивление в образце с десятикратным увеличением производительности равно приблизительно 3 атм. В случае газообразных реагентов их концентрации на входе образца будут, таким образом, в четыре раза выше, чем в модели, что приводит к нарушению химического подобия реакторов. [c.470]

Непрерывный процесс, при котором горячие остатки перегонки нефти распыляются в слое заранее приготовленного просеянного взвешенного кокса (100—200 меш) при температуре 480—570° С п атмосферном давлении [188—190]. Аппарат состоит пз реактора, нагревателя и связующей линии циркуляции частиц. Частички кокса возрастают до размеров песчинок, часть кокса используется как топливо для проведения процесса. [c.319]

Промышленные процессы. Промышленные установки работают обычно на этилен-воздушной смеси, содержащей 4—5% этилена, при 200—240 °С, атмосферном давлении и времени контакта (для трубчатого незаполненного реактора при 200 °С) 1—5 сек. Катали- [c.166]

Предложено получать бутадиен и изопрен дегидрированием бутана и изопентана в двухслойном реакторе на двух катализаторах при атмосферном давлении без промежуточного разделения продуктов реакции. По предварительной оценке предложенные катализаторы обеспечивают высокие выходы. По экономическим показателям этот процесс находится на уровне вакуумного одностадийного дегидрирования. Данные лабораторных исследований процесса при разных температурах приведены ниже [c.661]

Гидроокись алюминия с заводов-изготовителей поступает на катализаторные фабрики в виде белого мелкокристаллического порошка, практически нерастворимого в воде, но легко растворяющегося в кислотах и щелочах. Растворение гидроокиси алюминия осуществляют в специальных реакторах в 50%-ном растворе серной кислоты при 120° С (используется теплота реакции), атмосферном давлении и постоянном перемешивании паром (рис. 3). [c.39]

Очищенный 2-метилпентен-1 из последней колонны 3 поступает в реактор 4, где на катализаторе кислотного типа протекает его изомеризация при 250 °С, атмосферном давлении и объемной скорости 0,15—0,5 Ч-. Селективность процесса 99% (масс.) при степени превращения 2-метилпентена-1, равной 68—69%. После реакции катализатор в этом же, аппарате подвергают окислительной [c.185]

Термоокислительный пиролиз метана осуществляется в многоканальных реакторах, работающих при атмосферном давлении и температуре 1450—1500°С. [c.331]

Синтез проводят при атмосферном давлении в трубчатом реакторе, охлаждаемом кипящим водным конденсатом при этом генерируется технологический пар, используемый на других стадиях производства. Предложены и реакторы с псевдоожиженным слоем катализатора. [c.300]

Технология коксования с предварительной термоконденсацией сырья. Остатки малосернистых нефтей имеют, как правило, низкую коксуемость и в связи с этим мощности коксования используются малоэффективно. К тому же ресурсы малосернистого сырья весьма ограничены. Наиболее перспективными способами увеличения выхода кокса являются коксование под повышенным давлением и коксование с предварительной термоконденсацией сырья. При повышении давления в реакторе коксования до 0,6 МПа прирост выхода кокса по сравнению с коксованием при атмосферном давлении составляет [c.73]

В результате этой реакции образуются водород, используемый для гидрирования, и азот — для получения нитридов металлов в восстановительной атмосфере. Безводный аммиак пропускают через трубчатый реактор (рис. 2) при температуре около 600 °С. Обычно процесс ведут при атмосферном давлении или при давлении 25 фунт/дюйм . В качестве катализаторов применяют восстановленные оксиды железа и никеля, а также металлический рутений на активированном угле или а-оксиде алюминия. [c.152]

Основной реактор представляет собой реторту высокого давления ватержакет-ного типа с испарительным охлаждением, что обеспечивает производство перегретого пара в количестве, необходимом для процесса. Слой угля перемешивается вращающейся колосниковой решеткой, чем достигается удаление твердой золы в расположенный внизу бункер, также находящийся под давлением. Помимо этого пальцы мешалки проникают в верхние слои подушки, помогая перемешиванию. Свежий уголь дозированными порциями загружается через герметизированный топливный бункер высокого давления, расположенный в верхней части газогенератора. Как топливный, так и зольный бункеры оборудованы газоплотными загрузочными и разгрузочными люками, поэтому они могут работать как при рабочем, так и при атмосферном давлении. [c.156]

В неизотермических условиях эта же реакция экспериментально изучалась в реакторе, работающем при атмосферном давлении и представляющем собой трубку диаметром 30 мм [12], заполненную серебросодержащим катализатором. На входе в реактор периодически изменяли концентрацию этилена ступенчатым образом от [c.34]

Нагревание газов реагентом происходит только до 400° С, так как давление снижает температуру воспламенения. Производственная мощность такого реактора в 2—3 раза больше, чем реактора, работающего при атмосферном давлении. [c.96]

Рис. 4. Конструкции систем ХОГФ а - трубчатый реактор атмосферного давления с горячей стенкой и групповой обработкой пластин б — реактор колпакового типа пониженного давления с холодной стенкой и групповой обработкой пластин с возможностью плазменной активации процессов осаждения и плазменной очистки внутренних поверхностей в - конвейерный реактор атмосферного давления с горячей стенкой и непрерывной групповой обработкой пластин г — планарный реактор пониженного давления с холодной стенкой и групповой обработкой пластин с возможностью плазменной активации процессов осаждения и плазменной очистки внутренних поверхностей д — универсальный планарный реактор пониженного давления с холодной стенкой и индивидуальной (поштучной) обработкой пластин с возможностью плазменной активации процессов осаждения и плазменной очистки внутренних поверхностей е - планарный высоковакуумный реактор с холодной стенкой и индивидуальной обработкой пластин в плазме высокой плотностью с возможностью одновременного проведения процессов осаждения и травления, а также плазменной очистки внутренних

Кроме того, при пониженном давлении с помощью электродной или безэлектродной разрядных систем можно легко зажечь плазму внутри реактора и провести его плазмохимическую очистку с использованием более безопасных реагентов по сравнению с IF3, например F , SF и F . Применение вакуумных систем с ловушками и скрубберами выхлопных газов после насосов также повышает безопасность эксплуатации реакторов ХОГФ пониженного давления по сравнению с реакторами атмосферного давления, но несколько снижает их технологическую производительность из-за необходимости периодической откачки реактора. Для увеличения производительности одинаковые реакторы колпакового типа также могут объединяться в составе многокамерной установки ХОГФ. [c.64]

На заводе фирмы Рейнпройсен в Мёрсе имелось 96 стандартных реакторов атмосферного давления, из которых 60 обычно работали на первой ступени и 30 реакторов—на второй. Рабо-. чие температуры находились в пределах от 195 до 200°. Скорость подачи газа синтеза в среднем составляла около 630 м 1час на реактор. Общее количество получаемого продукта, включая газоль (С3+С4), равнялось в среднем 150—155 8 на 1 ж газа 2Нз+1СО. Фракционный состав продуктов синтеза дан в табл. 135. [c.284]

На заводе фирмы Рурбензин в Штеркраде-Холтен было установлено 48 реакторов атмосферного давления и 72 реактора среднего давления. Все реакторы имели стандартное устройство. Реакторы нормального давления работали на двух ступенях с исходным газом, содержащим обычно 2 объема водорода на 1 объем окиси угле- [c.284]

Впервые промышленный синтез углеводородов из окиси углерода и водорода был осуществлен при атмосферном давлении фирмой Рурхеми на заводе в Штеркраде-Холтен. На заводе было установлено 52 реактора атмосферного давления. Каждый реактор представлял собой коробку из листового железа длиной 5 м, шириной 1,5 м и высотой 2,5 м, через которую проходило 630 параллельных труб с наружным диаметром 34 мм и внутренним диаметром 29 мм. [c.291]

Реакторы среднего давления имеют иное устройство, чем реакторы для синтеза при атмосферном давлении. В вертикальном цилиндре диаметром 2,7 м расположено приблизительно 2 ООО двойных трубчатых элементов длиной 4,5 м. Диаметры внутренней трубы 21/24 мм, внешней 44/48 мм. Поперечное сечение такого элемента изображено на рис. 90. Катализатор находится в кольцевом пространстве, а вода циркулирует снаружи больших труб и внутри малых труб. Для предотвращения высыпания катализатора в нижней части подвешены проволочные сетки. Реакторы расположены блоками по четыре реактора в каждом блоке. Каждый блок имеет один паросборник. Допустимое давление в газовой системе равно 15 ат ив системе водяног охлаждения—25 ат. На заводе имелось 73 реактора среднего давления, в том числе два экспериментальных. Один экспериментальный реактор, и18Ьо еп , имел независимый кольцеобразный паросборник, смонтированный в верхней части реактора. Другой— Огиск1ате11епо еп —имел такое же устройство, как и реакторы атмосферного давления, но более тяжелую конструкцию, рассчитанную для работы при средних давлениях. [c.294]

В день аварии реактор загрузили сырьем для проведения очередной операции гидролиза и начали нагрев. Через некоторое время в реакторе повысилось давление до 30 кПа (0,3 кгс/см ), но через 6—8 мин оно упало до атмосферного. После этого температура нарастала медленно. Как было выяснено позже, замедление роста температуры было вызвано тем, что течка и бункер для едкого иатра работали как обратный холодильник, так как между ними и гидролизером не было запорного органа. По мнению комиссии, реакция гидролиза замедлялась из-за того, что в реакционную массу стекала вода из течки. Это охлаждение реакционной массы было, ло-видимому, скомпенсировано автоматически дополнительной подачей ВОТ в рубашку аппарата, что вызвало интенсивное выделение паров реакционной воды. Все это привело к нарастанию давления в аппарате, поскольку выход в конденсатор и далее в атмосферу оказался забитым смолами. Внутренним давлением деформировало крышку люка реактора и произошел выброс реакционной массы в рабочее помещение. Выброшенный в помещение горючий мелкораспыленный плав при контакте с кислородом воздуха мгновенно воспламенился с образованием большого количества паров, что привело ко второму, более сильному взрыву. [c.369]

Пэтри и Монсо [49, 50] весьма тщательно изучили влияпие переменных факторов (температуры, времени контакта и отношения метан кислород) на выход формальдегида при атмосферном давлении. Изучая в поточных системах смесь метана и воздуха в кварцевой трубке при температурах от 500 до 900° С, они нашли, что максимальные выходы формальдегида при окислении метана редко превышали 1%, а наивысшая концентрация формальдегида в выходящем газе составляла 0,2%. Как функция времени контакта, конверсия метана до формальдегида проходит через максимуд в области малого времени контакта и высоких температур. Смеси с отношением метана к воздуху меньшим i давали наивысшие выходы формальдегида, особенно при температуре выше 700° С. Следует отметить, что заполнение реактора в качестве насадки кварцевой струн<кой резко снижало выходы формальдегида. [c.323]

Уббелоде получил измеримые количества продуктов, кипящих выше температур кипения карбонильных соединений от С до С4 при окислении н-пентана при атмосферном давлении. Он проводил окисление в системе с циркуляцией при температурах от 320 до 350° С, отделяя к-пентан и низкокипящие продукты от конденсата и возвращая их в реактор [63]. Во фракции конденсата 65—95° С он выделил 2-метилтетрагидрофуран и обнаружил несколько ненасыщенных соединений, вероятно, дигидро-пиранов. Предположение Уббелоде относительно образования циклической окиси путем внутренней дегидратаций гидроперекиси является, по-видимому, наиболее удовлетворительным объяснением из всех, которые могут быть предложены. [c.339]

Метод фирмы Империал Кемикел Индастриез обсуждается в работе Перрина [23]. Полимеризация осуществляется в трубе длиной 26,8 м, внутренним диаметром 14,4 мм и нарун<ным диаметром 38,1 мм. Для введения исходной смеси в зону реакции на трубе в точках, отстоящих на 3,65, 6 и 12,8 м от начала трубы, имеются приспособления для ин-жекции. Этилен, содержащий 20% кислорода, вводится в реактор (под давлением 1000 ат, со скоростью 7,7 кг1час) вместе с бензолом (со скоростью 5 кг час) и водой, предварительно подогретой до 179° и содержащей 100% кислорода (со скоростью 11,5 кг/час). В первой точке ввода в реактор подается вода при температуре 172°, с содержанием кислорода 100% и со скоростью 12 кг/час во второй точке ввода — вода при температуре 172°, с 85% кислорода, со скоростью 10 кг/час, и, наконец, в третьей точке ввода поступает вода при 176°, с содержанием 100% кислорода со скоростью 11,5 КЗ/час. Труба предварительно нагревается до 120° при помощи наружного обогрева. Продукты реакции непрерывно выводятся из реактора при снижении давления до атмосферного непрореагировавший этилен возвращается в цикл. Превращение этилена составляет 17,1 % за один проход. [c.167]

Отходящие пары из реактора проходят через теплообменник продукт-сырье и редукционный вентиль в депропанизатор, гдо удаляются пропан и непрореагировавший пропилен. Продукт, отхо- дящий снизу денропани- затора, представляет смесь бензола, кумола и продуктов более высокой степепи алкилирования бензола. Он направляется в колонну для рециркулирующего бензола, рабо-тaющJ Ю практически при атмосферном давлении. [c.499]

Основными методами переработки природного газа являются каталитическая парокислородовоздушная и парокислородная конверсии метана под давлением 0,07 МПа, каталитическая парокислородная конверсия метана под давлением 2 и 2,5 МПа в шахтных реакторах и паровоздушная (без применения кислорода) каталитическая конверсия в трубчатых печах высокотемпературная (метод частичного окисления) конверсия метана под давлением 2—3,5 МПа. На отечественных заводах наиболее распространен метод парокислородовоздушной конверсии метана. Этот процесс ведут в шахтных конверторах при атмосферном давлении. [c.34]

Промышленный процесс при атмосферном давлении включает следующие этапы смешение метана с воздухом, подогрев смеси до 400 °С (за счет тепла газов, выходящих из реактора), смешение с окислами азота (около 0,01 объемн. %), собственно окисление в реакционной печи при 600 °С, охлаждение продуктов реакции до 200 °С (при этом нагревкется сырье), выделение формальдегида из смеси водой в абсорбционной колонне и рециркуляция непрореагировавших газов (содержащих метан, окись и двуокись углерода, кислород и азот). Описанная схема приведена на рис. 60. [c.142]

При нитровании этана при атмосферном давлении, температуре 420° и времени пребывания 2,8 сек. за одпн проход смеси через реактор получается только 9% нитропарафинов, состоящих в основном из нитроэтана (80—90%) и нитрометана (10—20%). При нитровании этана под давлением 1 ат в присутствии KNOa глубина превращения составляет 33% за один проход, а выход нитросоединений 90% от теории (в расчете на азотную кислоту). Повышение температуры до 455—470° дает возможность уменьшить время пребывания до 0,2—0,3 сек. Наряду с нитроэтаном в продуктах нитрования содержатся значительные количества нитрометана. [c.127]

Предполагается получать фосфор путем разложения фосфина при расходе 45,4 кг/час в реакторе выгеснения, работающем при атмосферном давлении. Допустимая температура для принятого конструкционного материала равна 680° С при этой температуре фосфор получается в виде паров. [c.79]

В предыдущих разделах были описаны реакторы с неподвижным слоем, предназначенные для процессов, играющих важную роль в промышленности синтеза ЫНз и окисления 502. Реакторы этого типа применяются также при производстве метанола, конверсии СО в СО2 и во многих других случаях. Они широко используются при производстве синтетического бензина по методу Фишера и Тропша. Реакторы, получившие распространение ранее, работали как при низком, близком к атмосферному давлении, так и при давлении 10—30 ат. [c.344]

Доршнер затрагивает еще одну важную проблему, связанную с проектированием реакторов этого типа. Для получения постоянной по сечению температуры в объеме, заполненном катализатором, обычно придерживались положения, сформулированного Фишером, согласно которому толщина слоя катализатора должна иметь пределы от 7 до 10 мм. Вследствие этого полезный объем реактора не превышал 10 м при высоте слоя от 2,5 до 4,5 м. В реакторах, работающих при атмосферном давлении, катализатор заполнял пространство между 500 пластинками щириной 1,5 и высо- [c.345]

Озонирование циклододецена проводится в растворе уксусной кислоты при Т = 40 и атмосферном давлении. Рассчитаем реактор производительностью 100 кг/ч по циклододецепу при исходной его концентрации в растворе уксусной кислоты 16/ о, степени конверсии циклододецена 99,5% и исходной концентрации озона в воздушной смеси 1%. [c.310]

В промышленности приняты следующие процессы жидкофазный процесс синтеза этилбензола на катализаторе AI I3. Процесс ведут в стальных колоннах, облицованных специальными антикоррозионными материалами, реакция идет при температуре кипения реакционной смеси (80—100°С) и атмосферном давлении. В качестве сырья используется бензол со степенью чистоты пе -ниже 99%. Твердый хлорид алюминия прибавляется к реакционной смеси и -в реакторе образуется соответствующее комплексное соединение. Бе-нзол-сырье и бензол-рециркулят после предварительной осушки подаются в реактор. Хлористый водород или хлористый этилен также добавляются в реактор. Жидкие продукты из алкилатора охлаждаются и направляются в отстойник, где -каталитический комплекс отделяется и возвращается в алкилатор. Алкилат промывается водой, затем 20%-пой водной щелочью для нейтрализации НС1, после чего разделяется на -индивидуальные компоненты на стадии ректификации. [c.266]

В проточном реакторе в газо-жидкостной системе при атмосферном давлении проводится реакция гидратации пропена в пропанол-2. Катализатор — серная кислота. Определить тепловой эффект реакции при Г=298 К. Для эквимолярной смеси исходных веществ превращение равно 60%. Определить превращение пропена, если тепловой эффект реакции равен ДЯ= —13000 Дж/моль. [c.278]

Схема синтеза глицерина из эпихлоргидрина (рнс. 60). Эпихлоргидрин и 5—6%-ный раствор соды эмульгируют в насосе 1, где смесь сжимают до 0,6—1 МПа, и закачивают ее через подогреватель 2 в трубчатый реактор 3. В нем протекают описанные ранее реакции и образуются глицерин и его простые эфиры. Реакционную смесь дросселируют в клапане -4 до атмосферного давления, а в сепараторе 5 отделяют газо-паровую фазу (СО2 и водяные пары) от жидкой (водные растворы глицерина, его эфиров, Na l и непревра- [c.181]

Оксид этилена, свежий и оборотный конденсат подают под давлением в смеситель 1 и затем в паровой подогреватель 2. Там шихта нагревается до 130—150°С и поступает в реактор 3 рассмотренного ранее адиабатического типа. Смесь проходит вначале по центральной трубе аппарата и дополнительно подогревается горячей реакционной массой, находящейся в объеме реактора, где и протекает образование продуктов. Кроме этиленгликоля, дн- и триэтилеигликоля, побочно получаются ацетальдегид (за счет изом(ризацин оксида этилена) и продукты его уплотнения. По выходе из реактора жидкость, нагретую до 200°С, дросселируют до атмосферного давления, причем часть воды испаряется, а жидкость охлаждается до 105—110°С. [c.297]

По технологии окисление нафталина и окисление о-ксилола аналогичны, и существуют установки, на которых можно перера-ба"ывать оба вида сырья. Процесс ведут при атмосферном давлении и большом избытке воздуха, обеспечивающем концентрацию реагента 0,7—0,9% (об.), находящуюся вне пределов взрывоопасных концентраций в смеси с воздухом. Наиболее распространены многотрубные реакторы со стационарным слоем катализатора, охлаждаемые кипящим водным конденсатом или чаще нитрит-нит-рагной смесью, с производством пара. В последнее время большое Енямание уделяется эффективной утилизации тепла, которого хватает для удовлетворения всех потребностей установки, и часть генерируемого пара (до 3,6 т на 1 т фталевого ангидрида) используют для других нужд. [c.430]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]