Кокс прочность, показатель прочности, методы испытания

Вое методы оценки прочности кокса имеют те или иные недостатки, главным образом выражающиеся в том, что конечные результаты испытанна характеризуют только одну какую-нибудь сторону качества. Поэтому постоянно ведутся работы по созданию универсального показателя качества кокса. К.И.Сысков и А.С.Брук таким показателем считают характеристику газопроницаемости насыпной массы кокса, о которой можно косвенно судить по показателям его прочности и гранулометрическому составу. К.И.Сысков предложил определять газопроницаемость расчетным путем по данным ситового анализа, который применяется для текущего контроля производства, как по1-ери напора при движении газов [c.16]

Коксобрикеты подвергали испытанию на сжатие и четырехкратному сбрасыванию с высоты 1,8 м. До и после сбрасывания проводили ситовый анализ кокса и рассчитывали средний размер кусков. Результаты исследований представлены в табл. 2. Как видно из данных, полученные брикеты обладают значительной механической прочностью. Так, прочность всех исследуемых брикетов на истирание больше 90%, а на сбрасывание —97—99%. Необходимо отметить, что применение метода определения механической прочности брикетов на сжатие позволило более точно дифференцировать прочностные характеристики брикетов. Между всеми показателями механической прочности брике- [c.112]

Изменение прочностных показателей кокса при его разрушении связано не только с повышением прочности, но и с изменением сито вого состава его. Однако эти изменения действуют по-разному в зависимости от принятого метода оценки. Так, при испытании в большом колосниковом барабане рост в исходной пробе кокса класса 25—40 мм приводит к увеличению количества провала его и, соответственно, класса более 25 мм в провале. [c.210]

Исключая измерения усадки, попытки, предпринимаемые до настоящего времени с целью измерения механических свойств, хорошо характеризующих коксы по макроскопическим образцам, были по меньшей мере безуспешными и их результаты, по нашему мнению, мало пригодны для практики промышленного коксования. Одна из причин этого заключается, вероятно, в большой разнородности текстуры коксов. Например, значительная серия опытов на раздавливание была проведена в СЕРШАР с 1953 по 1955 г. на небольших кубиках с гранями 1 см, очевидно, лишенных трещин. Максимальная нагрузка раздавливания составляла 2—3 кг и была очень различной от одного образца к другому, взятых из одной и той же партии проб. Что касается средних значений для 100 опытов, то корреляция имела место только по кажущейся плотности кокса и отсутствовала в показателе механической прочности, определенном, например, по методу испытания в малом барабане. Однако разработка теории трещиноватости требует определенных цифровых данных по поведению коксов в диапазоне температур 500—1000° С, в связи с чем были проведены исследования процесса текучести и больн ое число измерений модуля упругости. Была также исследована микропрочность с попыткой уяснить, таким образом, более независимую характеристику пузырчатой текстуры. [c.134]

Этот метод похож на. методы испытания в микум-барабане и барабане п ИРСИД (см. табл. 19) и можно было бы ожидать получения хороших корреляций. Однако это не так, поскольку два сита американского метода опрокидывания слишком близки, так что эти два индекса не являются независимыми и, следовательно, каждый из них не характеризует одно хорошо определенное свойство. Рис. 63 позволяет судить о показателе М40 кокса по уже известному фактору стабильности. Мы не приводим никакой диаграммы, по которой можно было бы судить о связи показателя МЮ и фактора прочности, так как данные, которыми мы располагаем, весьма сомнительны. Впрочем это н несущественно, так как большая часть американских коксохимических заводов использует лишь фактор стабильности. [c.215]

Второй метод заключается в определении прочности в большом колосниковом барабане (барабан Сундгрена). Пробу массой 410 кг, состоящую из 12—15 порций кокса, отобранного в течение смены из потока, помещают в барабан диаметром 2 м и шириной 0,8 м. По образующей барабана с зазором 25 мм установлены круглые колосники диаметром 25 мм, т.е. барабан открытого типа. При вращении барабана через зазоры между колосниками проваливаются мелкие куски, образующиеся при разрушении массы кокса. После окончания испытания оставшийся кокс иэ барабана выгружается и взвешивается. Остаток в барабане является показателем, характеризующим гранулометрический состав и прочность кусков кокса, т.е. его дробимость. Выход мелочи крупностью меньше 10 мм в подбарабанном провале характеризует истираемость кокса, то есть прочность его вещества. [c.15]

Существует большое количество методик физико-механических испытаний кокса, так как процесс доменный сложен и на свойства кокса в ходе доменной плавки влияют различные факторы. Наиболее распространены испытания в барабане для оценки кокса на механическую прочность истираемость и дробимость. Ранее было обязательным для всех коксохимических заводов испытывать кокс в барабане Сундгрена [1]. В настоящее время в Советском Союзе ГОСТ 513—63 предусматривает испытание кокса в малом барабане. По этому методу пробу кокса массой 50 кг из кусков более 60 мм засыпают в стальной барабан диаметром и длиной по 1 м, который вращается со скоростью 25 об/мин. После 100 оборотов кокс выгружают и вручную рассеивают на ситах с круглыми отверстиями диаметром 40, 20 и 10 мм. Показатель прочности — количество кокса (в процентах) с кусками размером <40 мм (М40) и >10 мм (М10). Внутри малого барабана по образующей приварены четыре уголка 100X100X8 мм. Скорость вращения рассчитана на захват кокса уголками с последующим подъемом его и сбросом, что повышает дробящее усилие. [c.76]

Определение размеров новой поверхности, образовавшейся при размоле кокса, показало, что все показатели для серии коксов были одного и того же порядка в качестве самого простого показателя был прпнят процент остатка исходного кокса на сите 100 меш после измельчения. Было найдеио, что эта мера прочности кокса пз одного и того же угля повышается с температурой коксования в противоположность индексу сбрасывания, который понижается по мере повышения температуры коксования. По методу микропрочности Северного комитета по исследованию кокса, 2 г измельченного кокса, прошедшего сквозь сито № 14 и оставшегося на сите № 25 (анганйский стандарт), загружаются в трубку внутренним диаметром 25 мм и длиной 305 мм с 12 стальными шарами диаметром 8 мм. Две такие трубки монтировались под прямым углом друг к другу и к оси вала, с помощью которого они вращаются со скоростью 25 об/мин. при 800 оборотах. Результаты испытаний выражались в виде процента остатка исходного кокса на сите № 25 и№ 72 британского стандарта сит. Как показано в табл. 8, индексы микропрочности не показывают несомненной связи с результатами испытаний на сбрасывание или с барабанной пробой одного и того же кокса. В сущности, этот метод, подобно методу Уоррена, принимается для измерений прочности основного коксового материала, а не его конгломерата в кусках кокса. [c.392]

Впервые в СССР для характеристики механических свойств кускового нефтяного кокса в 1939 г. был введен в нормы ГОСТ показатель по истираемости, по аналогии с требованиями на прочность литейного кокса. Этот метод предназначается для испытания непрокаленного кокса. Позднее будет показано, что такая характеристика механических свойств и для кускового нефтяного кокса не вполне удачна. Но этот окончательный вывод можно было сделать только после накопления исследовательских и опытных данных. [c.166]

Анализ изменения качества кокса при переходе от одной технологии подготовки к другой выполнен двумя способами сопоставления периодов работы при подготовке шихть> примерно одинакового состава разными способами с соблюдением по стоянства основных показателей подготовки шихты и коксования изме нением во времени разницы в прочности кокса между 2-м блоком коксовых батарей, для которого шихта подготавливается методом ПМС и 1-м блоком, работающем на той же шихте, подготавливаемой по схеме ДДК. Результаты сопоставления отдельных периодов работы 2-го блока углеподготовительного и коксового цехов НТМК приведешь в табл. 7.2. Если первые два периода испытаний следовали друг за. другом с незначительным разрывом во времени и условия их проведения были во многом сходными, то третий период испытания отделяет от первых двух два года это время потребовалось на реконструкцию установки и освоение одноступенчатой схемы. За это время произошли некоторые изменения в качестве отдельных марок углей. Поэтому третий период испытания следует рассматривать как ориентировочный. [c.228]

На практике физико-механические свойства кокса исследуют в барабанах различных конструкций. Давно используемым в коксохимическом производстве является метод определения механической прочности кокса в барабане Сундгрена диаметром 2000 мм и длиной 800 мм. Он выполнен из круглых металлических стержней, между которыми имеются щели шириной 25 мм. Масса пробы кокса крупностью > 25 мм составляет 410 кг. Испытания ведут при скорости 10 об/мин в течение 15 мин. В качестве показателя механической прочности дробимости) используется остаток кокса в барабане. Содержание мелочи 0-10 мм в подбарабанном продукте является показателем его истираемости. Данный метод применяют преимущественно на восточных металлургических предприятиях. [c.182]

Из математической статистики известно, что при однократном испытании в 95 случаях из 100 единичные отклонения замеряемой величины от ее среднего значения не превосходят удвоенного среднего квадратичного отклонения. Следовательно, 95% единичных замеров прочности будет лежать в интервале от (100—2V) до (100-1- 2V). Поэтому минимальная прочность будет равна 76 — 86% от среднего значения с вероятностью 95%. Соответственно максимальная прочность будет определяться величиной (100 - - 2V). Обработка отобранных проб кокса статистическим методом позволила дать качественную и количественную оценку показателей. Полученные результаты представлены графически. При этом кр ивая 1 показывает дифференциальное распределение, ее теоретическая форма выражается уравнением Пирсона (рис. 4). Более наглядное представление о характере распределения в камере дает кумулятивная (интегральная) кривая 2. Согласно этой кривой может быть определен процент кокса заданной прочности, а также средняя прочность всего коксового пирога . Кумулятивная кривая может быть названа кривой стойкости . Ее ордината показывает,- какой процент кокса может выдержать данное напряжение. Как видно (рис. 4), кривая 1 изменяется по одну сторону от наибольшей ординаты с заметно большей скоростью, чем по другую сторону от нее, поэтому называется ассимметрической кривой-распределения и относится к одному из типов выравнивающих распределений Пирсона. Тип кривой Пирсона определяется при помощи критерия [c.162]

Прочность кокса оценивается наложением механически усилий на пробу определенного веса. Полученная характеристика прочности является условной величиной, зависящей от принятого уровня минимальной. крупности кокса, от способа и длительности накладываемых усилий, от метода оценки полученных результатов, от способа отбора и величины пробы, влажнО сти кокса и т. д. Поэтому очень важно для сравнения полученных показателей строго соблюдать условия отбора и испытаний проб кокса, которые должны осуществляться механическим спо еобом. [c.87]

По физико-механическим свойствам прокаленные ТРМ приближаются к промышленному коксу. Например, ТРМ, состоящие из 50% железорудного концентрата и 50% газового угля марки Г16, при испытании в стандартном микум-барабане имели показатели М40-66,6%, М20-80%. При этом следует иметь в виду, что в результате более высокой плотности ТРМ по сравнению с коксом уменьшается коэффициент заполнения барабана и соответственно увеличивается работа разрушающих усилий. Испытания ТРМ методом сбрасывания и в барабане Сундгрена подтверждают их достаточно высокую прочность по отношению к дробящим усилиям выход класса >25 мм после четырехкратного сбрасывания колеблется в пределах 87—93%, а выход этого же класса в барабане Сундгрена составляет 323—329 кг. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология