Размол кокса

Качество сырья и технология производства электродной массы для фосфорных печей должны быть строго регламентированы. Кроме того, должны быть предусмотрены специальные системы подготовки многокомпонентного связующего, высокотемпературная прокалка антрацита и кокса (должны быть установлены электро-кальцинаторы для прокалки антрацита при 1800—2000°С), многостадийное дробление, размол и классификация твердых составляющих. Все это позволит получить электродную массу необходимого качества. [c.73]

Измельчение барита и кокса при получении сернистого бария показано на рис. 8. Предварительно дробленый барит вагонетками 2 подают на дополнительное измельчение в молотковую дробилку 1 (размер частиц 6—8 мм). Из дробилки его элеватором 3 поднимают в бункер 4 и питателем 5 направляют в барабанную мельницу сухого размола 6. Тонкоизмельченный барит собирается в бункере 8, из которого питателем-дозатором 7 его подают в шнековый смеситель 11. В этот же смеситель подают и кокс (древесный уголь), который поступает в вагонетках 14, измельчается в молотковой дробилке 13, передается элеватором 12 в бункер 10 и дозируется питателем 9. [c.16]

Для размола кокса и смешения шихты была установлена шаровая мельница периодического действия. [c.153]

РАЗМОЛ И РАССЕВ НЕФТЯНОГО КОКСА ПО ФРАКЦИЯМ [c.90]

Механическая прочность зерен кокса изучалась при размоле п шаровой мельнице и истирании в вибрационном истирателе по специальной методике [5]. Результаты механических испытаний [c.191]

После размола удельная поверхность образцов возросла незначительно — до 20—25 м /г, что свидетельствует об относительно равномерном накоплении кокса по объему частицы. После длительного пребывания катализатора в реакторе и регенераторе качество образцов изменилось сравнительно мало. Их удельная поверхность уменьшилась лишь на 20—60 м /г, несколько уменьшился объем пор и возросла насыпная плотность. Радиус пор изменился мало, в основном у катализатора, находившегося в отпарной зоне реактора. [c.71]

Основными исходными материалами для производства угольных электродов являются антрацит, каменноугольный литейный кокс и частично термоантрацит. После дробления и прокаливания (кальцинирования), которое производится для удаления летучих и повышения физических свойств, эти материалы подвергаются размолу для получения соответствующих размеров зерен. Для связывания зернистых углеродистых материалов применяют каменноугольный пек. Исходные и связующие материалы для производства электродов должны удовлетворять определенным требованиям в отношении состава и физических свойств, которые указаны в соответствующих стандартах. [c.114]

Прочностные свойства зерен коксов можно определять по следующей методике. Навеска класса -1+0,16 мм в количестве 1 кг размалывается в шаровой мельнице в течение 1 часа (при фиксированном объёме камеры, весе и составе шаровой нагрузки). После размола навеска рассеивается на классы плюс и минус 0,05 мм. Коэффициент прочности зерен рассчитывается как отношение образующегося класса -0,05 мм к весу исходной навески. [c.35]

ТАБЛИЦА 10. Влияние ПАВ на расход связующего и прочность нефтяного кокса при его размоле в лабораторной шаровой мельнице [c.90]

Размол и рассев кокса по фракциям [c.20]

Подготовка топлива к вводу в топку (дробление, фракционирование, размол). Для лучшей организации огневого процесса это бывает необходимо в целях развития удельной суммарной поверхности, приходящейся на единицу объема топливно-воздушной смеси. Таким образом, облегчается и ускоряется процесс газификации частиц, имеющий гетерогенный характер это в равной мере относится как к летучим, так и к коксу. [c.24]

При сжигании бурых углей с большим выходом летучих, воспламенение которых наступает легче, количество первичного воздуха можно увеличить до 40—50% для улучшения смесеобразования и обеспечения интенсивного горения кокса, находящегося после воспламенения в раскаленном активном состоянии. Увеличение количества первичного воздуха необходимо также для подсушки влажных углей в системе пылеприготовления, в которой часто в качестве сушильного агента используется горячий воздух. Бурые угли, имеющие большой выход летучих, сжигают при грубом размоле ( до = 50-г-б0%), химический недожог при этом практически отсутствует, а механический не превышает 0,5—1%. [c.433]

На стадии подготовки сырья основными источниками пылегазовых выбросов служат установки измельчения и сушки кокса и кварцита, размола фосфорита, грануляции и обжига. [c.29]

Обычно кусковой кокс дробят до размеров кусков от 10 до 25 мм и в таком виде направляют на окончательный размол в специальные мельницы. [c.156]

В отличие от кокса замедленного коксования порошкообразный кокс имеет высокую твердость, поэтому способность к размалыванию его в 2—3 раза ниже, чем кокса замедленного коксования. Расход электроэнергии на размол порошкообразного кокса в шаровых мельницах составляет около 2,5 квт-ч на [c.159]

Сырьем для изготовления графитовых электродов служат различ- ные углеродистые материалы антрацит, ретортный и нефтяной кокс, графит, каменноугольные смолы и пек. Углеродистый материал предварительно дробят на вальцовых дробилках до кусков величиной от 30 до 50 мм и затем направляют на прокалку в газовые или электрические шахтные печи. Цель прокалки — удаление углеводородов и влаги, повышение плотности и электропроводности сырья. Прокаленный материал далее поступает на размол в шаровых мельницах до величины зерен менее 1 мм. После размола долл<на преобладать фракция с величиной зерен 0,5—0,1 мм. Размолотый материал поступает на сито для рассева на отдельные фракции по крупности помола и направляется, проходя иногда магнитную сепарацию, на хранение в бункеры. Из бункеров он поступает на дозировку и смешение. Дозировку углеродистых материалов производят по весу. [c.276]

Определение размеров новой поверхности, образовавшейся при размоле кокса, показало, что все показатели для серии коксов были одного и того же порядка в качестве самого простого показателя был прпнят процент остатка исходного кокса на сите 100 меш после измельчения. Было найдеио, что эта мера прочности кокса пз одного и того же угля повышается с температурой коксования в противоположность индексу сбрасывания, который понижается по мере повышения температуры коксования. По методу микропрочности Северного комитета по исследованию кокса, 2 г измельченного кокса, прошедшего сквозь сито № 14 и оставшегося на сите № 25 (анганйский стандарт), загружаются в трубку внутренним диаметром 25 мм и длиной 305 мм с 12 стальными шарами диаметром 8 мм. Две такие трубки монтировались под прямым углом друг к другу и к оси вала, с помощью которого они вращаются со скоростью 25 об/мин. при 800 оборотах. Результаты испытаний выражались в виде процента остатка исходного кокса на сите № 25 и№ 72 британского стандарта сит. Как показано в табл. 8, индексы микропрочности не показывают несомненной связи с результатами испытаний на сбрасывание или с барабанной пробой одного и того же кокса. В сущности, этот метод, подобно методу Уоррена, принимается для измерений прочности основного коксового материала, а не его конгломерата в кусках кокса. [c.392]

Для получения угпеграфитовых материалов нами предложено применять совместный тонкий размол коксующихся углей с низкой зольностью с отощающи-ми добавками и пластификаторами /29/. [c.168]

И наконец, в 1948-1949 гг. был освоен новый вид продукции, полученный на основе принципиально отличной от электродной технологии. Это графит, разработанный для изготовления анодов ртутных вьшрямителей и электровакуумных приборов — АРВ и ЭВП. Впоследствии этот графит однородной мелкозернистой структуры при использовании для других целей получил наименование МГ-1. Его технология близка к изготовлению электроугольных изделий и основана на первоначальном смешивании мелких (тонких) фракций нефтяного кокса, вернее его пыли, с каменноугольным пеком и формовании кулича. После его охлаждения такой кулич подвергается дроблению и размолу до пекококсового порошка. Последний формуется в глухой матрице, а затем проходит стадии обычного обжига и графитации. Может быть подвергнут и пропитке в целях уплотнения. Прочностные характеристики такого графита в 2-3 раза выше, чем у электродного, а однородность его структуры позволяет вести весьма точную его мехобработку. Однако его размеры были на значительный период ограничены диаметром 320 мм и примерно этой же длиной. Впоследствии такой графит нашел широкое применение в виде различного рода фасонных изделий для высокотемпературных процессов тиглей, экранов, нагревателей и т.д. [c.39]

Например, при графитации некоторых донецких антрацитов происходит их расщепление по слоям на тонкие пластинки, которые коробятся и этим вызывают вспучивание кусков антрацита. Кусок при этом напоминает печенье из слоеного теста (рис. 69). Его объем увеличивается в 3—10 раз. Поверхности пластинок имеют светлый серебристый цвет. После размола из графитированных антрацитов получается несравненно более жирный продукт, чем из коксов. Очевидно, в этом случае, из зольных примесей, сосредоточенных в тонких прослойках кусков антрацита, образуются карбиды. При температуре около 2100° С на рентгенограмме на фоне сильно размытых полос (от карбоидов) появляются резкие линии от крупных кристаллов графита, который, очевидно, образуется в 1результате разложения карбидов. [c.207]

Поэтому форма и внутренняя структура частиц кокса зависит от их размера. В крупных частицах размером —1,2+0,5 мм, как установили авторы работы [34, с. 59—66], много трещин и пор, в которых задерживаются более тонкие фракции кокса. Структура таких частиц неоднородна — каждая состоит из обеих структурных составляющих кокса. Более мелкое измельчение — до размера -0,3+0,16 мм устраняет трещины и поры внутри частиц. Они становятся более однородными по структуре либо струйчатой, либр сферолитовой. Дальнейшее размельчение кокса влечет за собой получение частиц, все более обогащенных струйчатой составляющей. Так, в частицах размером -0,09+0,74 мм сферолитовая составляющая встречается крайне редко, а во фракции -0,045 -практически полностью отсутствует. При этом анизометричность кокса, оцененная по отношению большего размера частицы к меньшему (коэффициент формы), у основного количества частиц невысока. Сначала коэффициент формы возрастает по мере уменьшения размеров частиц до фракции —0,3+0,16 вследствие обогащения мелких фракций струйчатой составляющей, однако последующий размол, разрушая элементы струйчатой структуры, снижает анизометричность кокса. Ниже приведена зависимость содержания частиц кокса марки КНПС с определенным коэффициентом формы от степени его измельчения [34, с. 59—66] [c.144]

Объясняется это обстоятельство особыми, противоположными свойствами уноса при различной экономичности сжигания и различной степени улавливания золы в топочной камере. Так, при малом содержании горючих в уносе АШ (примв рио Гун 15%) и обычном тонком размоле топлива ( 9о=7 10%) имеют место интенсивные заносы горячих конвективных поверхностей нагрева (с температурой металла 350 — 400°С и выше), а при повышенном содержании горючих (примерно Гун ЗО-4-40%) унос становится абразивным и наблюдается износ водяных экономайзеров и воздухоподогревателей. При этом эрозионное воздействие на металл оказывают не частицы золы, в большинстве своем оплавленные и совершенно неабразивные, а остроугольные и твердые частицы термоантрацита (антрацитового кокса). [c.149]

Эти недостатки могут быть устранены в случае прокаливания такого кокса дымовыми газами в многоступенчатом противоточном контактном аппарате с кипящим слоем (МПКА с КС). При этом исключатся затруднения в применении пылеулавливания, а также возможно прокаливание кокса в виде фракций (с размером частиц до 6—8 мм) к большую его часть использовать в дальнейшем без размола. Интенсивное перемешивание частиц в кипящем слое предотвратит их спекание. [c.217]

Хлорирование в шахщных печах. Шихта, поступающая на хлорирование в шахтные печи, брикетируется. Для обеспечения высокой степени хлорирования компоненты шихты предварительно измельчают. Титановый шлак дробят последовательно в шнековой и в конусной дробилках, затем размалывают в шаровой мельнице. Нефтяной кокс также дробят сначала в шнековой, затем в молотковой дробилке. Более тонкий размол нефтяного кокса получают в молотковой мельнице с воздушной сепарацией. Около 80% измельченного шлака должно проходить через сито с отверстиями 0,1 мм, такое же количество восстановителя должно проходить через сцто с отверстиями 0,015 мм. В качестве связующего при брикетировании применяют сульфит-целлюлозный щелок, каменноугольный пек или [c.548]

В 1930 г. Испытательная станция по топливам предложила переработку бурого угля на металлургический кокс. Брикеты, приготовленные из буроугольного кокса (полученного при 650—700°), гудрона и 10% коксующегося угля, вторично коксовали при 900°. В 1939 г. фирмой Дидие также были проведены опыты по коксованию предварительно обезвоженного бурого угля. Буро-угольный кокс с влажностью 10%, зольностью 14—16% и содержанием серы 0,85—1,10% после размола смешивали с 5—15% коксую- [c.84]

К. В. Кострин описал ряд мельниц различных типов, предназначенных для размола нефтяных коксов [111]. На рис. 43 приведена схема шаровой мельницы системы Хардинга. Нефтяной кокс, измельченный в барабане до тонкой пыли, подхватывается предварительно подогретым воздухом и вносится в топку нагревателя. Производительность мельницы Хардинга составляет около 1,5—1,6 т/сутки. [c.156]

Графит образует довольно обширные месторождения. Хорошо сформированные кристаллы графита встречаются редко. Графит гибок, мягок, обладает слабым металлическим блеском, отличается маркостью. Природный графит часто загрязнен другими элементами (до 20 °/о), поэтому для нужд современной техники и прежде всего атомной энергетики используют искусственный графит высокой чистоты. Для производства искуственного графита используют в основном нефтяной кокс как наполнитель и каменноугольный пек как связующее. В качестве добавок к наполнителю применяют природный графит и сажу. Иногда в качестве связующего используют некоторые синтетические смолы, например фурановые или фенольные. Производство искусственного графита состоит из ряда механических операций (дробления, размола, рассева кокса по фракциям, смешения кокса со связующими, формовки заготовок) и термических отжигов при разной температуре и длительности. Графити-зация — окончательная термическая обработка, превращающая углеродный материал в графит, проводится при 3000—3100°С. [c.196]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология