Блоки охлаждения коксового газ

На установках замедленного коксования в необогреваемых камерах крышки горловин коксовой камеры открывают только после продувки камеры водяным паром для удаления нефтепродуктов и охлаждения коксовой массы водой до температуры 90 °С в верхней части камеры. Воду после охлаждения удаляют. Перед тем, как открыть камеру, включают вентиляторы для отсоса из нее паров воды и нефтепродуктов и выброса их в атмосферу. Перед началом разбуривания кокса оператор проверяет механизмы буровой установки и исправность их ограждений работу вытяжной вентиляции блока коксовых камер, исправность связи и сигнализации, подготовленность камеры к вскрытию, а именно температуру стенок, отключение камеры от остальной системы задвижками, отсутствие воды. При обнаружении каких-либо неисправностей к работе приступать запрещено. [c.95]

Для охлаждения коксового газа (либо воздуха) перед поступлением в блок разделения до температуры —40 —43° С применяют аммиачные холодильники, [c.260]

Работа этих аппаратов идентична работе теплообменника 7 и аммиачного холодильника 8 при охлаждении коксового газа до его поступления в блок (рис. 59). [c.262]

Путь коксового газа. Из блока предварительного охлаждения коксовый газ, охлажденный до —45° С, поступает сверху в межтрубное пространство теплообменника 5 теплая ветвь . Здесь коксовый газ охлаждается до —100° С азото-водородной смесью и метановой фракцией, поступающими из теплообменника 6 холодная ветвь . В теплой ветви из коксового газа выделяется пропиленовая фракция, содержащая высококипящие углеводороды. Состав этой фракции отличается большим непостоянством, например содержание в ней СзНе колеблется от 5 до 60%. Кроме пропилена в ней присутствуют бутилен, изобутилен, бензол, толуол, ацетилен, этилен, этан, метан, кислород и водород. Количество пропиленовой фракции очень мало (примерно 0,3% количества поступающего коксового газа), поэтому ее холод не используется. Фракция дросселируется и продувается в сборник. Выделившийся при этом газ отводится в коллектор богатого газа. Разность температуры коксового газа, входящего в блок глубокого охлаждения, и температур выходящих из него азото-водородной смеси и метановой фракции (недорекуперация) обычно должна быть в пределах 5—10° С. Выходящие из теплообменника теплая ветвь азото-водородная смесь и метановая фракция направляются в фракционные теплообменники. [c.106]

Азото-водородная смесь, получаемая при глубоком охлаждении коксового газа, на выходе из блока глубокого охлаждения находится под давлением 10 ат. Для сжатия газа до 320 ат применяются двухрядные 4-ступенчатые компрессоры поршневого типа ЗГ-83—10/320 производительностью 16 000 м 1ч. [c.238]

В блоке предварительного охлаждения коксовый газ предельно охлаждается до —25°. При этой температуре и давлении 13 ama конденсация приведенных выше компонентов коксового газа невозможна. В теплообменниках 2 и 13 происходит лишь конденсация водяных паров, количество которых определяем для каждого аппарата раздельно. [c.71]

Дальнейшее охлаждение коксового газа производится чистым газообразным азотом, полученным на установках разделения воздуха. Азот сжимается в азотных компрессорах до давления 220 ат и направляется в блок разделения коксового газа. [c.93]

На рис. 30 представлена схема блока разделения коксового газа на фракции. В аппарате предварительного охлаждения 1 газ охлаждается до минус 25 — минус 38° С. [c.93]

Ход этиленовой фракции. Этиленовая фракция, выходящая из нижней части теплообменника 8 холодная ветвь и этиленовой ловушки 7, дросселируется до избыточного давления 1,5 ат дроссельными вентилями и подается в этиленовый теплообменник 4. Отсюда этиленовая фракция направляется в теплообменники блока предварительного охлаждения коксового газа и азота высокого давления и затем передается на дальней- [c.32]

Теплообменники блока предварительного охлаждения также подготовляют к приему коксового газа. Весь этот блок продувают коксовым газом через продувочные вентили, соединенные с продувочным бензольным котлом. [c.102]

Коксовый газ, сжатый до 16 ати, после предварительного охлаждения до — 40° С поступает в блок разделения, охлаждается в теплообменнике теплой ветви 1, где конденсируются пропилен и тяжелые углеводороды. Дальнейшее охлаждение коксового газа происходит в теплообменнике холодной ветви 2 до —145° С и в змеевике куба метановой колонны 7. В теплообменнике 2 практически полностью конденсируется этилен, который стекает в отделитель этилена 9. [c.285]

Технологический процесс разделения коксового газа идет под давлением 12—13 ати, а для покрытия потерь холода имеется отдельный холодильный азотный цикл. До поступления в блок глубокого охлаждения коксовый газ очищается от сероводорода, освобождается от бензола, от углекислоты и охлаждается до —45° С. [c.336]

В Советском Союзе проектируются и находятся в эксплуатации установки замедленного коксования мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т сырья в год. На рис. П1-5 приведена установка мощностью 600 тыс. т в год, которая включает реакторный блок, состоящий из четырех коксовых камер, две трубчатые нагревательные печи, блок фракционирования и систему регенерации тепла и охлаждения продуктов [17]. [c.29]

Охлажденный воздух проходит группу коксовых фильтров Ф-3 — Ф-10 типа ВМФ и поступает в отделение осушки. Для осушки используются установки типа УОВ, состоящие из автоматического блока осушки, блока фильтров для улавливания масла, блока для улавливания пыли, теплообменника и воздухосборника. [c.255]

Ршс.8.13. Принципиальная схема улавливания под давлением е использованием энергии сжатого газа 1 — коксовые печи 2 — газосборник 3 — блок первичного охлаждения 4 — сепаратор 5 — электрофильтр 6,7 — холодильники 8 — блок улавливания под авлением 9 — турбодетандер. К , К — I и II ступени компрессии II - привод внешний, ТД - турбодетандер а - прямой газ б -смола и конденсат в — охлажденный газ г — газ при 180°С - 0,3—0,4 МПа д - газ при 0 -0,4 МПа, 30-35°С < - газ при 0,8-1,2 МПа, 140°С ж - газ при 0,8-1,2 МПа, 35°С з - сжатый газ после улавливания и - газ при [c.295]

Низкотемпературный блок установки Г-7500 (рис. П-66). Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в межтрубное пространство теплообменника 17 (теплая ветвь), по трубкам которого проходят азото-водородная смесь и метановая фракция. Температура газа здесь снижается до —100 °С, при этом из него конденсируются пропилен и другие углеводороды, кипящие при более высокой температуре. [c.197]

На рис. 32 представлена схема установки замедленного коксования в необогреваемых коксовых камерах. Камеры 2 объединены в два блока, в каждом блоке по две параллельно работающих камеры. Сырье после подогрева в теплообменниках нагревается до температуры 350 — 380 °С в змеевиках левой половины трубчатых печей 1 и поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 3. Здесь сырье встречается с потоком паров из двух камер, работающих в режиме коксования. В результате контакта часть паров конденсируется, образуется смесь сырья с рециркулятом, называемая вторичным сырьем. В свою очередь легкие фракции сырья испаряются и поднимаются в верхнюю часть колонны. Вторичное сырье горячими насосами с низа колонны направляется в конвекционные трубы и правую часть радиантного (реакционного) змеевика печей, где нагревается до 490 — 510 °С. Для предотвращения закоксовывания в трубы потолочного экрана подают перегретый водяной пар. Нагретое сырье через специальные четырехходовые краны 7 направляют в низ коксовых камер, постепенно их заполняя. При этом жидкая фаза коксуется, а выделившиеся пары с верха коксовых камер поступают в нижнюю часть ректификационной колонны, которая работает как конденсатор смешения. Пары продуктов коксования после обработки потоком сырья поступают в верхнюю часть колонны, где происходит их разделение. Парогазовый поток после охлаждения и частичной конденсации в емкости 5 направляют в газовый блок на разделение, а жидкую [c.91]

Установка синтеза аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м ч коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг. Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе глубокого охлаждения составляют 10% и азота 40% б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азото-водородной смеси больше теоретического на 20%. [c.320]

Агрегат разделения коксового газа методом глубокого охлаждения состоит из блоков предварительного охлаждения и глубокого охлаждения (рис. 1У-8). [c.103]

Блок предварительного охлаждения. Аппаратура блока предварительного охлаждения служит для охлаждения очищенного от СОг коксового газа, сжатого до 13 ат, от температуры -ЬЗО до —45° С. При этом из коксового газа выделяется основная часть влаги и бензола. Кроме того, в аппаратуре блока предварительного охлаждения охлаждается азот, сжатый до 220 ат. Азот высокого давления охлаждается также в блоке предварительного охлаждения до —45° С, при этом из азота выделяется влага. [c.103]

Вся аппаратура блока предварительного охлаждения выполняется из стали. Коксовый газ вначале поступает в теплообменник 1, где охлаждается с 30—40° С до 10—15° С фракцией окиси углерода, выходящей из спирали 12 якорного теплообменника. Фракция окиси углерода нагревается при этом до 0°С и направляется в коллектор богатого газа, где смешивается с метановой фракцией. В теплообменнике 1 из коксового газа выделяется вода и бензол, которые периодически удаляются путем продувки. [c.103]

По выходе из теплообменника 7 часть фракции направляется в спираль 13 для охлаждения азота высокого давления, затем смешанная фракция охлаждает коксовый газ в теплообменнике 5 и на выходе из него разветвляется на два потока. Первый поток проходит теплообменник теплой ветви 4 и направляется в блок предварительного охлаждения. Другой поток подается на охлаждение азота высокого давления в спираль 10 и также уходит в блок предварительного охлаждения. [c.170]

Кроме блоков разделения, компрессоров для сжатия коксового газа, устройств для очистки газа от СОг и для предварительного охлаждения газа, в состав установки разделения коксового газа входит также аппаратура аммиачного и азотного холодильного циклов. Аммиачный холодильный цикл, состоящий из аммиачного компрессора, промежуточной емкости и конденсатора аммиака, обеспечивает охлаждение коксового газа до —45° С. Азотный цикл, состоящий из азотного коьшрессора (сжимающего газ до 200 ати), теплообменника, аммиачного холодильника, обеспечивает подачу в блок азота высокого давления, охлажденного до —45° С. [c.262]

В установку Г-7500 входят блок удаления бензола (дебензо-ляции) из коксового газа, аппараты водной и щелочной очистки отСОз, блок предварительного охлаждения коксового газа до —45 °С, блок предварительного охлаждения азота высокого давления до —45 °С и блок глубокого охлаждения. [c.168]

В блоке глубокого охлаждения коксовый газ поступает в двухсекционный теплообменник теплой ветви 4, где охлаждается до минус 103—минус 110 °С азотоводородной смесью и смешанной фракцией (фракции СО и метана). При этом конденсируется пропиленовая фракция и выделяется основное количество оставшейся в газе двуокиси углерода. После этого коксовый газ охлаждается азотоводородной смесью и смешанной фракцией в теплообменнике холодной ветви [c.168]

В СССР первый завод, на котором разделение коксового газа производилось при криогенных температурах, был пущен в эксплуатацию в 1933 г. В течение многих лет на отечественных заводах для разделения коксового газа применялись главным образом агрегаты типа Г-7500. Эти установки, подробное описание которых дано в работах [74, 83], были предназначены для переработки 10000 м ч коксового газа и получения 7500 м ч азотоводородной смеси. Холодопотери, имевшие место в криогенном блоке, покрывались за счет включения в схему установки криогенного азотного цикла высокого давления и дросселирования фракций, полученных при разделении газа. Предварительное охлаждение коксового газа и азота высокого давления до Г = 228 К осуществлялось с помощью аммиачной холодильной установки. Давление коксового газа, подаваемого на разделение, составляло 1,2—1,3 МПа. [c.98]

Следующей ступенью охлаждения коксового газм в блоке предварительного охлаждения являются аммиачные теплообменники 10, где температура коксового газа понижается до —45 "С. При этой температуре из него полностью удаляются бензол и влага. В аммиачных теплообменниках коксовый газ охлаждается испаряющимся жидким аммиако1м при разрежении 450—420 мм рт. ст., создаваемым аммиачными ко1М-прессорам и а.ммиачного холодильного цикла. Коксовый газ и жидкий а ммиак поступают в ижнюю часть теплообменника 10 и выходят сверху. Коксовый газ движется в межтрубном пространстве, жидкий аммиак — по трубкам. Вследствие большой высоты аммиачных трубок в теплообменнике в нижней его части аммиак находится под большим гидравлическим давлением столба жидкого ЫНз и имеет более высокую температуру кипения, чем вверху. Поэтому даже одинаковое (прямоточное) направление потоков коксового газа и аммиака позволяет достигать более низкой температуры газа на выходе из теплообменника Ю. [c.35]

В блоке глубокого охлаждения коксовый газ после-доват ь но проходит теплообменники теплая ветвь 9 л холодная ветвь 8, ловушку этилена 7. В теплой ветви коксовый газ движется через межтрубное пространство, охлаждаясь азотоводородной смесью (авс) и метановой фракцией (л1) до температуры —95- —105°С. При этом из газа конденсируются пропилен и другие углеводороды со сравнительно высокой температурой кипения (см. табл. 2, стр. 23). [c.36]

В блоке предварительного охлаждения коксового газа указатели уровня отсутствуют и замер уровней не производится. Постоянство уровней поддерживается путем учащенных продувок следующих аппаратов фракционных и аммиачных теплообменников (для удаления влаги и бензола) —через 30 мин, маслоотделителей и колодок вентилей предохладителя — через 30 мин, теплой оетви (для удаления пропилена) — через 40 мин [c.63]

Разделение коксового газа. На рис. 2 приведена схема блока разделения коксового газа под давлением 21 ат для получения водорода, метана и этилена. Выбор рабочего давления определяется гл. обр. назначением агрегата и принятыми холодильными циклами. В случае получения азотоводородной смеси и использования для получения холода эффекта Джоуля—Томсона рабочее давление сжатого азота равно 13—15 ат. При постепенном охлаждении коксового газа в теплообменниках , 2 и л и в змеевике куба метановой колонны 6 из него выделяются углеводороды (С,, Сг, С., и выше), к-рые вместе с растворившимися в них газами образуют -тиленовую и метановую фракции, собираемые в отделителях 15 и 4 (соответственно). Ректификация этих фракций производится соответственно в колоннах в и 7. После отделителя 4 газовая смесь проходит азотный испаритель 6а и поступает в колонну 5, где жидким азотом отмываются остаточные количества СН , СО и др. неконденсирующихся в данных условиях газов (А1 , О2). Кубовый остаток этой колонны составляет фракцию окиси углерода. Отводимая сверху колонны смесь Нг и N2 проходит конденсатор-дефлегматор 56, в к-ром охлаждается кипящим под вакуумом азотом (64° К) при этом получают 98%-ный Нг. Рекуперация холода водорода осуществляется в змеевике. 5в и теплообменниках 3, 2 и 1. Метановая фракция дросселируется до 1,3 ат и разветвляется на три потока один поток проходит теплообменник 3, второй — теплообменник 14, а третий — соединяется с двумя остальными потоками перед входом в отделитель а, откуда жидкость подается в колонну в в качестве флегмы, а пары идут на разделение. Фракция окиси углерода дросселируется на 1,5 ат и частично подается в качестве флегмы в колонну 6, а частично в теплообменники з и 9. Из куба колонны в отводится жидкий СН4, холод к-рого используется в теплообменниках i2 и 2, а сверху отбирается смесь Нг и СО, направляемая для рекуперации холода в теплообменники з и 9. ЭтИле- [c.377]

Блок разделения и охлаждения установки замедленного коксования состоит из атмосферной ректификационной колонны с двумя боковыми отпарными секциями (рис. IV-18). В нижней частн колонны расположены каскадные тарелки для охлаждения смеси паро(в продуктов ко)ксования. Горячие пары продуктов коксова- [c.228]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Помимо использования электродного пека в качестве связующего, он применяется для производства пекового кокса в пекококсовых цехах, которые включают отделение пекоподготовки, блоки коксовых печей и отделение охлаждения газа и конденсации смолы. [c.74]

Рис. 60. Схема блока разделения (разделительного агрегата) для получения азотоводородной смеси из коксового газа методом глубокого охлаждения

Охлажденный до —45° С коксовый газ далее поступает в блок глубокого охлаждения (см. рис. IV-8), служащий также и для охлаждения азота высокого давления (220 ат), направляемого в блок глубокого охлаждения. Азот высокого давления из компрессора направляется в предохладитель 18, состоящий из трех спиральных теплообменников, заключенных в общий кожух. По трубкам верхней спирали проходит азот высокого давления, в меж-грубное пространство поступает при —50° С дросселированный азот, выходящий из блока глубокого охлаждения. В этой спирали азот высокого давления-охлаждается до +5° С и далее поступает в маслоотделитель, а затем в одну из двух переключаемых нижних спиралей. Дросселированный азот, нагретый в верхней спирали, направляется затем во всасывающую линию азотных компрессоров. В трубках двух нижних переключаемых спиралей проходит азот высокого давления, в межтрубное пространство из холодильного [c.105]

Недостатками агрегатов Г-7500 являются небольшая производительность, повышенный расход энергии вследствие значительной недорекуперации холода, повышенное содержание кислорода и окиси углерода в азотоводородной смеси, наличие сложных якорных теплообменников, имеющих большое гидравлическое сопротивление, малый пробег (2 мес.) из-за большого содержания примесей в коксовом газе и недостаточно низкой температуры на выходе из блока предварительного охлаждения. [c.171]