Нефтяной кокс измельчение

В процессе хранения имеют место процессы окисления [50, 53, 54] и изменения его свойств - измельчение, повышение зольности, влажности и др. Поэтому при выборе типов и оборудования складов и организации работ по хранению и отгрузке необходимо исходить из необходимости предотвращения потерь кокса или ухудшения его свойств. При неудовлетворительном состоянии складов и плохой организации хранения кокса потери на предприятиях могут составлять 2-4%. При перевозках в плохо подготовленных железнодорожных вагонах потери достигают 3-7%. Таким образом вопросы хранения и отгрузки имеют важное значение для предприятий поставщиков нефтяного кокса. Условия складирования [c.256]

Графитированные электроды лучше всего производить из графитирующихся нефтяных коксов, обладающих полосчатой структурой в объеме всей частицы. При измельчении до малых размеров такие коксы приобретают металлический блеск и иглообразную форму. Получаемые пз них электроды характеризуются низким электросопротивлением и малым коэффициентом термического расширения. Подбор сырья п технологии коксования позволяет вырабатывать коксы иглообразной формы, удовлетворяющие требованиям потребителей. [c.230]

По назначению коксы подразделяют в зависимости от их структурных особенностей [22]. Известно, что все нефтяные коксы имеют пористую структуру. Однако в зависимости от физико-химических свойств исходного сырья и технологии получения куски или частицы кокса различаются формой и размером пор, характером их распределения и структурой межпоровых прослоек. Размер пор (пузырьков) и толщина их стенок определяют крупную или мелкую структуру. Пористость влияет на технические свойства измельченного кокса, форму и размер зерен, гранулометрический состав и т. п. При тонких стенках пор образуется много пыли. Существенное значение имеют трещины в кусках кокса, поскольку от их наличия зависят прочность кокса, его поведение при дроблении, измельчении и термической обработке. При механическом воздействии крупные куски распадаются по трещинам. Трещины предопределяют и так называемую кусковатость" кокса. В табл. 1 представлены показатели качества коксов специального, электродного и коксовой мелочи (в соответствии с ГОСТ 22898-78). [c.17]

В США рекламируется гидрообессеривание предварительно окисленного размельченного кокса [139] с частицами размером 0,18—0,3 мм при подаче в течение 4—12 ч водорода с объемной скоростью 1500 ч . С укрупнением частиц кокса резко замедляется обессеривающее действие водорода 1139]. В. Нельсон [179] считает, что разработанным методом обессеривания нефтяного кокса можно считать только обработку его после тонкого измельчения непредельными газами. При этом сообщает- [c.161]

На основании многократных лабораторных проверок, за стандартные условия для определения истинной плотности нефтяного кокса были приняты прокалка в течение 5 ч при 1300°С степень измельчения — до полного прохождения через сито с размером ячеек 0,10 мм насыщающая жидкость — этиловый спирт. Эта методика принята в СССР в качестве стандартной. У [c.194]

Системы обработки и транспортирования должны обеспечить сохранение физико-механических свойств нефтяного кокса, которые определяют механическую прочность кокса. Требования к прочности сводятся к тому, чтобы в процессе внутриустановочной обработки и транспортирования кокс подвергался измельчению минимально. [c.197]

Разнообразие конструктивного оформления трактов транспортирования кокса определяет различную степень измельчения товарных фракций, т. е. применяемое оборудование для обработки кокса и его компоновка формируют гранулометрический состав кокса. При получении нефтяного кокса на установках замедленного коксования уже в процессе гидравлического извлечения образуется мелочь, количество которой определяется физико-механическими свойствами коксового пирога и гидродинамическими характеристиками высоконапорных струй. [c.201]

Однако работать с ртутью в условиях алюминиевых заводов крайне неудобно, так как необходимо специально оборудованное помещение и меры предосторожности. Недостатком предлагаемого метода является и широкий диапазон размера зерен для анализа. Для пористых нефтяных коксов результаты испытания будут сильно зависеть от степени измельчения. [c.34]

Истинная плотность кокса после прокаливания. Под истинной плотностью кокса подразумевают плотность самого углеродистого иещества (без учета пор). Значение плотности зависит от степени трехмерной упорядоченности молекул этого вещества и тем ближе к плотности кристаллического углерода — графита (2,2 г/см ), чем более упорядочена структура кокса. Наиболее близок по структуре к графиту электродный кокс, истинная плотность которого равна 2,10—2,12 г/см . Для определения истинной плотности материал вначале подвергают тонкому измельчению. При этом разрушается только часть пор, но остаются еще замкнутые поры, недоступные для жидкости, которой заполняют поры при определении истинной плотности. Замкнутые поры могут быть учтены только при рентгенографическом исследовании. За стандартные условия для определения истинной плотности нефтяного кокса приняты длительность прокаливания 5 ч, температура 1300 °С степень измельчения — до полного прохождения через сито с ячейками размером 0,1 мм насыщающая жидкость — этиловый спирт. [c.141]

Макро- и микроструктура, обусловливающие механическую прочность нефтяных коксов, оказывают решающее влияние на степень интенсивности их измельчения. При дроблении коксы разрушаются в основном вдоль волокон и но границам различной волокнистости, отличающейся от участков точечной структуры большей упругостью и твердостью. Поскольку доли волокнистой и точечной структуры в различных нефтяных коксах существенно различаются, степень их измельчения будет неодинаковой. [c.180]

Из сильно измельченного кокса, содержащего влаги более 3— 5%, в районах с суровыми климатическими условиями могут образоваться сплошные глыбы, что осложняет условия его транспортирования. При содержании 1,5—2,0 вес. % воды кокс в процессе хранения и транспортирования сильно пылит. Поэтому в существующих ГОСТ на нефтяные коксы замедленного коксования допускается содержание воды 3 вес. %. [c.118]

Известно, что с увеличением истинной плотности углеродистого вещества его УЭС снижается. Кроме того, УЭС кокса зависит от соблюдения идентичных условий засыпки проб в матрицу, степени измельчения частиц, высоты столбика образца, давления на образец, содержания в коксе серы, зольности кокса, температуры замера и др. Таким образом, на УЭС кокса влияет большое число факторов. Изучение УЭС нефтяных коксов в сыром виде и после прокалки проводилось автором под давлением 150 кгс/см при отношении высоты столбика кокса к его диаметру /г =1,5. Ниже показана величина УЭС (в ом-мм /м) кокса замедленного коксо- [c.164]

Макро- и микроструктура, обусловливающая механическую прочность нефтяных коксов, оказывает решающее влияние на степень интенсивности их измельчения. При дроблении коксы разрушаются в основном вдоль волокон и по границам раздела участ- [c.192]

Были проведены обширные исследования [3], в процессе которых одну часть окислов и солей добавляли пепосредственно в сырье коксования, а другую смешивали с измельченным нефтяным коксом [3]. [c.225]

Из карбоидных углей наиболее изучены нефтяные коксы, что обусловлено их использованием в производстве угольно-графитных материалов. Их плотность принято определять в этиловом спирте при измельчении до фракции — 0,1 мм. [c.29]

Форма и размер частиц кокса при измельчении определяется природой используемого сырья, методами получения из него кокса, способом и временем измельчения. Частицы различных углеродных материалов, как это показано в гл. IV, отличаются размерами и формой - сферической (сажа), пластинчатой (природный графит, нефтяной кокс). Степень измельчения, характеризуемая отношением наибольших размеров кусков, поступающих на измельчение, к размерам измельченных, зависит от типа дробильно-размольного оборудования, а также от величины поступающих на эту операцию кусков кокса. За одну операцию степень измельчения составляет 2-6 - для крупного измельчения, 5-10 - для среднего, 50 и более — для тонкого. Метод измельчения (раздавливание, раскалывание, удар, истирание), а, следовательно, и вид оборудования выбирают в соответствии с требованиями технологического процесса. [c.160]

Было исследовано [102, с. 18-20] влияние степени карбонизации кокса на его диспергируемость до определенного значения удельной поверхности - 10 м /кг, поскольку при получении нефтяного кокса в обогреваемых кубах существует, как отмечалось выше, значительный градиент температуры. Причем, такой кокс без дополнительного обжига все шире используется в производстве. Авторы указанной работы установили отсутствие зависимости диспергируемости кокса на вибромельнице до промышленных значений дисперсности (10 м /кг) от температуры го предварительной обработки, вплоть до 1000 °С, что связано с преимущественным измельчением по трещинам, дефектам, тонким межпоровым стенкам, т.е. измельчение определяется макроструктурой кокса. Вместе с тем при более глубоком (длительном) по сравнению [c.160]

Тонкое измельчение кокса обеспечивает повышение прочности его зерен (крупные поры и трещины при диспергировании ликвидируются), более плотную и благоприятную укладку, однородную макроструктуру графита без крупных дефектов, существенно разупрочняющих материал. Материал получается повышенной прочности. Было установлено, что при длительном хранении на воздухе измельченного прокаленного нефтяного кокса-наполнителя происходит его окисление, которое приводит к снижению плотности, а, следовательно, и связанных с ней прочностных и тепловых свойств графита, полученного на основе окисленного наполнителя. Авторы работы [8, с. 28-34] объясняют этот эффект изменением адсорбции составляющих связующее веществ на поверхности кокса-наполнителя. Ниже в качестве иллюстрации приведен состав сухой ших- [c.161]

При производстве и облагораживании нефтяных коксов частицы формируются таких размеров, что они нуждаются в измельчении, т. е. в процессе, противоположном агрегированию частиц сажи. [c.135]

СОВ. На самом деле кристаллиты нефтяного кокса, так же как и фракции нефтяных остатков, имеют различные плотности. Исходя из этих положений, Зеленина [44] разработала гидростатический метод изучения качественного и количественного состава измельченных нефтяных коксов. По этому методу к раствору жидкости плотностью 1420 кг/м в присутствии частиц испытуемого кокса добавляют более тяжелую жидкость. Доля частиц, всплывших при зафиксированной плотности жидкости, обладает этой плотностью. [c.198]

Для сжигания без предварительного дробления порошкообразного нефтяного кокса предложена трубчатая печь с кипящим слоем, в которой обеспечивается горение топлива при весьма эффективной теплопередаче [25]. На заводе в Делавэре (США) применяются печи, в которых сжиганию кокса предшествует его измельчение. В отличие от кокса замедленного коксования порош- [c.37]

Проведенные исследования показывают, что нефтяные коксы разных партий поставок отличаются по сорбционной способности, а следовательно, и по своей структуре. При измельчении нефтяных коксов их структурные особенности проявляются в формировании поверхностных свойств наполнителя, оцененных по степени окисленности и теплоте смачивания. [c.76]

К. В. Кострин описал ряд мельниц различных типов, предназначенных для размола нефтяных коксов [111]. На рис. 43 приведена схема шаровой мельницы системы Хардинга. Нефтяной кокс, измельченный в барабане до тонкой пыли, подхватывается предварительно подогретым воздухом и вносится в топку нагревателя. Производительность мельницы Хардинга составляет около 1,5—1,6 т/сутки. [c.156]

Навеска измельченного кокса прокаливается в платиновом тигле, поставленном в наклонном полоягении, так как кокс сгорает нелегко и необходим свободный доступ воздуха. Зола нефтяного кокса обыкновенно бывает светлого желтоватого цвета и содержит главным образом кальций, алюминий и железо. Лидов нашел в одном образце до 76% РаОз (317). Ввиду ничтожного содержания щелочей и крем-некислоты спекаемость золы ничтожна. Выход ее колеблется в широких пределах. Образцы кокса из реторт завода Нефтегаз показали содержанпе золы в среднем около 0,54% и лишь в редких слу-чаях до 1%. [c.394]

Лучшим сырьем для получения искусственного графита является нефтяной кокс и каменноугольный пек, применяемый как вяжущи11 материал при формовании из графитовой шихты изделий. Технологический процесс получения изделий из искусственного графита довольно сложен и длителен (длится почти 2 месяца) и состоит из нескольких стадий измельчение, прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и др. [c.450]

БашНИИ НП предложил в 1963 г. технологию получения брикетов с низким выходом летучих из мелких фракций нефтяного кокса. Производство брикетов [143] заключается в следующем. Коксовую мелочь, частично измельченную до прохождения через сито в 60 меш, смешивают со специально подобранным связующим и прессуют при давлении 300—500 кГ/с.п . Полученные брикеты прокаливают при 600—850 °С. При соответствующем подборе рецептуры, качества спязуюи его и технологии прокалки обеспечивается получение брикетов прочностью на раздавливание от 80 до 160 и выходом летучих около 3%. Себестоимость прокаленных брикетов из мелких фракций кокса замедленного коксования, согласно экономическим расчетам, выполненным в БашНИИ НП, равна [c.250]

Были проведены обширные исследования [2], в которых одну часть окислов и солей добавляли в сырье коксования, а другую смешивали с измельченным нефтяным коксом. На основании этих экспериментов можно для любых условий обессеривания (при 1300—1600 °С) найти остаточное содержание сульфидной серы (5сФд) по уравнению [c.213]

НДС с дисиерсиопной средой в газообразном состоянии называют аэрозолями. Аэрозоли тина т/г образуются в процессе измельчения нефтяного кокса. Взвеси капель воды и углеводородных жидкостей в парах легколетучих компонентов, обычно трудно поддающиеся улавливанию в технологических аппаратах и представляющие экологическую опасность, являются аэрозолями типа ж/г. [c.11]

В качестве графитовых композиций применяют пскусствеппые графиты, пропитанные смолами и металлами. Искусственные графиты изготовляют из тонко измельченных графита, нефтяного кокса, древесного угля или иных угольных материалов, смешиваемых для связи с каменноугольной или другой смолой. Смесь прессуют при различных давлениях до 200 МнЫ в бруски или плиты различной формы, которые затем упрочняют путем длительного обжига при температуре 1000° С. Процесс образования искусственного графита завершают повторным обжигом в специальных электрических печах без доступа воздуха при температуре в 2500° С с непосредственным нагревом графитовых брусков электрическим током. Вследствие выгорания смолы графит получается пористым, причем поры составляют до 25—30% его объема. Графиты, полученные таким путем, являются хрупкими материалами, хорошо работающими на сжатие, хуже на изгиб и плохо на растяжение. Графиты любых марок обрабатываются на металлорежущих станках и хорошо поддаются шлифованию. [c.646]

Хлорирование магнезита можно проводить в печах с кипящим слоем при температуре плавления Mg l2. Для этого в печь подают смесь измельченных маг-незитов и нефтяного кокса без брикетирования. [c.509]

Отбирают навеску анализируемого нефтепродукта в количестве от 0,05 до 0,2 г (в зависимости от ожидаемого содержания серы) в стандартную фарфоровую лодочку 5 с точностью до 0,0002 г. Навеска должна быть равномерно распределена по всему дну лодочки. Затем осторожно засыпают навеску измельченной и предварительно прокаленной при 900—950° С шамотной глиной. При сжигании нефтяного кокса эту засыпку делать не надо. Подготовленную лодочку вставляют в кварцевую трубку перед входом последней в нечь. Быстро закрывают снова отверстие трубки пробкой и включают вакуум-насос, поддерживая скорость просасывания воздуха через систему равной 500 мл/мин. Когда печь нагреется до 900° С, начинают сожжение, постепенно надвигая печь на лодочку. Для полного сгорания навески достаточно нагревания в течение 30—40 мин. По истечении этого времени отодвигают печь, отключают вакуум и отсоединяют абсорбер. Промывают кварцевое соединительное колено 25 мл дистиллированной воды, сливая промывные воды в абсорбер. После этого оттитровывают содержимое абсорбера при помош и микробюретки 0,02 н. раствором едкого натра в присутствии 8 капель смешанного индикатора до перехода красно-фиолетовой окраски в грязно-зеленый цвет. Совершенно аналогичным образом проводят контрольный опыт без навески нефтепродукта. Содержание серы х (в вес. %) рассчитывается по формуле [c.127]

На практике наблюдается сильное влияние влажности кокса на работу размольного оборудования, а также на дисперсность получаемого кокса, поскольку влажность непрокаленного нефтяного кокса, поступающего на измельчение, в зависимости от способа хранения и атмосферных условий колеблется в значительных пределах. Было показано [102, с. 21-24], что при получении порошков коксов промышленных помолов (до 10 м /кг) для обеспечения достаточно стабильной дисперсности кокса допускается колебание в нем влажности в пределах 0,3—1 %. При большей влажности интенсивность измельчения сильно падает вследствие слипания порошка. [c.161]

Для максимального иpиблнлieния к потенциальному выходу целевого продукта необходимо, ио возможности, исключить перемещение кокса бульдозерами, механическими лопатами, скребковыми конвейерами, а также использование многократных перевалок. Системы транспорта на установках коксования с необогре-ваемыми камерами сконструированы без учета структурно-ирочио-стных свойств нефтяных коксов и динамики нх разрушения в процессе перемещения, В результате происходит непрерывное измельчение крупных фракции, что видно нз следующих данных о гранулометрическом составе кокса [c.108]

Величина сопротивления коксов разрушению оценивается коэффициентом прочности частиц, представляющим отношение массы частиц, размеры которых остались в процессе измельчения при стандартных условиях такими же, как в исходной шихте, к первоначальной массе частиц, выраженное в процентах. Для определения коэффициента прочности исходные частицы должны иметь размеры 2—3 мм. По данным Д. М. Грузииова, коэффициент прочности частиц для нефтяных коксов колеблется в пределах 7—44,0%. Нижний предел относится к коксам иреимущественно волокнистой, а верхний — к коксам сферолитовой структуры. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология