сталь сталь в паровых котлах

На сжигание 1 кг кокса расходуется 13—18 кг воздуха. Расход воздуха в значительной степени зависит от полноты сжигания углерода кокса. При регенерации не весь углерод кокса окисляется до углекислого газа (СОа), часть его сгорает только до окиси углерода (СО). В то же время выходящие из регенератора газы содержат небольшое количество кислорода. Расход воздуха тем выше, чем большее количество углерода кокса окисляется до углекислого газа. В последнее время на некоторых установках за регенератором стали устанавливать паровые котлы с целью дожигания окиси углерода и более полного использования тепла горячих газов регенерации для дополнительного производства водяного нара. [c.92]

Трубы из углеродистых и легированных сталей для паровых котлов и трубопроводов, изготовляемые по МРТУ I4-4-21-67, холоднотянутые, холоднокатаные и теплокатаные, выпускают с наружным диаметром от 10 до 108 мм, толщиной стенки от 2 до 13 мм и длиной от [c.91]

Все трубопроводы — от вентилятора до контактного аппарата изготовляют из алюминия трубки теплообменника — из хромоникелевой стали трубки парового котла могут быть изготовлены из углеродистой стали. [c.352]

Первый реактор имел внутренний диаметр 20 см, высоту 800 см и был изготовлен из углеродистой стали. Внутри он содержал шесть стальных охлаждающих труб с наружным диаметром 21 мм и внутренним диаметром 17 мм. Трубы соединялись с водяной рубашкой, окружавшей реактор как трубы, так и рубашки были присоединены к паровому котлу. Охлаждение с помощью этих труб проводилось лишь при загрузке очень реакционноспособных олефинов. В этом случае выделение тепла было интенсивным, и температуру продукта, выходящего из первого реактора, с помощью охлаждения поддерживали на уровне 150°. Температура реакции и скорость подачи сырья зависели от концентрации и молекулярного веса олефинов в исходном сырье. Обычно в первом реакторе вступало в реакцию около 70% олефинов. Продукты, выходящие из верхней части первого реактора, подавали в нижнюю часть второго реактора, куда одновременно вводили 60 м Ыас подогретого водяного газа. Второй реактор имел такие же размеры, как и первый, но был снабжен перегородками и не содержал никаких охлаждающих труб. Обычно во втором реакторе температура держалась на уровне 170°. Здесь практически все непрореагировавшие в первом реакторе олефины подвергались гидроформилированию, а около 20% образовавшихся альдегидов гидрировалось в спирты. [c.388]

Коррозия стали в паровых котлах, протекающая под действием водяного пара, сводится, в основном, к следующей реакции [c.537]

Хорошо известным примером коррозионного растрескивания от напряжений является щелочная хрупкость мягкой стали в паровых котлах [1] (см. также стр. 548). Такого рода растрескивание происходит преимущественно по границам кристаллитов, однако могут образовываться также трещины, проходящие через кристаллиты. Обычно в трещинах находят окислы. Для растрескивания должно быть налицо высокое напряжение. Растрескивание значительно облегчается при наличии незначительной течи и мельчайших капилляров, где могут создаваться высокие концентрации щелочи. Присутствие небольших количеств кремнекислых солей способствует образованию трещин. Другие примеси и добавки к воде также могут влиять на растрескивание. [c.593]

В 1876 г. В. Г. Шухов изобрел форсунку, которая быстро вытеснила самые разнообразные устройства, применявшиеся для сжигания жидкого топлива. В результате этого балласт производства — мазут стал применяться в качестве топлива для паровых котлов. В том же году Д. И. Менделеев показал возможность получения из мазута минеральных смазочных масел перегонкой в вакууме или в токе водяного пара. Нефтяные масла стали вытеснять животные [c.11]

Взрывы паровых котлов стали обычным явлением для промышленности, поскольку в сущности на каждом предприятии для обеспечения энергией и теплом имелись котельные. Используемые жаротрубные паровые котлы часто не оснащались предохранительными клапанами и даже примитивной аварийной сигнализацией, Водоподготовка была примитивной, поэтому паровые котлы быстро покрывались накипью. Рабочее давление в паровых котлах тех времен было, однако, значительно меньше, чем в современных аппаратах. [c.16]

На этом этапе происходило много несчастных случаев. Сочетание безжалостной конкурентной борьбы, политики невмешательства со стороны властей и полного невежества приводили к самым серьезным нарушениям при эксплуатации. Загрязнялись вода, воздух и земля на здоровье персонала не обращали внимания. В конце концов появилась настоятельная необходимость в законодательных мерах. Принятый в Великобритании в 1863 г. закон о щелочных производствах регулировал главным образом загрязнение атмосферы, связанное с использованием процесса Леблана. Только в Южном Ланкашире ежедневно в атмосферу выбрасывалось до десятков тонн соляной кислоты. Заболевания, связанные с производством, были признаны профессиональными и стали предметом законодательного регулирования. Появился закон об использовании паровых котлов, страховые компании включили их в сферу своих интересов. [c.16]

В производстве хлористых солей, органических продуктов, активированного угля в гидрометаллургии, гальванотехнике при дублении и крашении кожи в текстильной промышленности для пайки, лужения, очистки паровых котлов при оцинковке стали для травления цинка [c.153]

Для изготовления деталей и частей паровых котлов в сосудов, работающих под давлением, применяются стали марок 15К и 20К- Назначение и уровня применения этих сталей регламентируются органами надзора. [c.183]

Ингибиторная защита. Для уменьшения коррозионного растрескивания металла в замкнутых системах к циркулирующим в них растворам добавляют ингибиторы (замедлители) коррозии. Так, добавление фосфатов в воду, подаваемую на питание паровых котлов, предотвращает возникновение высоких локальных концентраций ОН , вызывающих щелочную хрупкость стали. Коррозия углеродистой стали, подверженной воздействию кипящего концентрированного раствора нитратов кальция и аммония, замедляется при добавлении в раствор хлорида или ацетата натрия. [c.453]

Бурное развитие нефтеперерабатывающей промышленности начинается с 60-х годов XIX века. В 1869 году в Баку существовало уже 23 нефтеперегонных завода, а к 1876 году число их возросло до 123. В этот период основным целевым продуктом переработки являлся осветительный керосин, выход которого составлял около 25%. Бензиновая кция (всего около 0,5%) и мазут промышленного применения не находили. С 1876 года после изобретения В.Г. Шуховым форсунки для сжигания жидкого топлива, мазут стал широко использоваться в топках паровых котлов. К этому же времени было налажено производство из мазута смазочных масел. [c.119]

Допуски на коррозию. Этот фактор является обычным при проектировании реакторов, паровых котлов, конденсаторов, насосов, подземных трубопроводов, резервуаров для воды и морских конструкций. В тех случаях, когда скорости коррозии неизвестны, а методы борьбы с коррозией неясны, задача оптимального проектирования значительно усложняется. Надежные данные о скорости коррозии позволяют более точно оценить срок эксплуатации оборудования и упрощают его проектирование. Типичным примером допусков на коррозию может служить выбор толщины стенок подземных нефтепроводов. Расчетная толщина стенки трубопровода диаметром 200 мм и длиной 362 км составляет 8,18 мм, с учетом коррозии. А применение соответствующей защиты от коррозии позволяет снизить эту величину до 6,35 мм, что приводит к экономии 3700 т стали и увеличению полезного объема трубопровода на 5 % [12]. [c.19]

Высокое содержание азота в бессемеровской стали сообщает ей большую склонность к коррозионному растрескиванию под напряжением в горячих щелочных или нитратных растворах по сравнению с мартеновской сталью. Поэтому для изготовления паровых котлов обычно применяют мартеновскую сталь. [c.123]

Существуют разные конструкции паровых котлов, но по существу все они представляют собой емкости из малоуглеродистой или низколегированной стали, обогреваемые горячими газами. Из котла пар может поступать в перегреватель, изготовленный из более легированной стали, и нагреваться до еще более высокой температуры. Для обеспечения максимальной теплопередачи котловые трубы обычно объединяют в пучок, а греющие газы подают в межтрубное пространство или, реже, в трубы. Пар после совершения работы или другого использования попадает в трубчатый конденсатор, обычно из сплавов на основе меди. Охлаждающая вода может быть как пресная, так и загрязненная, солоноватая применяют также морскую воду. Сконденсированный пар затем возвращается в котел, и цикл повторяется. [c.282]

В те же годы в Баку В. Г. Шухов и О. Ленц изобрели форсунку и обременительный балласт производства — мазут, ранее сжигавшийся в мазутных ямах, стал применяться в качестве топлива для паровых котлов. Исключительные качества этого нового вида горючего — его высокая теплопроизводительность, простота хранения и перевозок — сделали мазут незаменимым топливом в разнообразных отраслях промышленности. Спрос на мазут рос из года в год. Нефтяное топливо стало вытеснять уголь в ведущих отраслях промышленности, в железнодорожном и водном транспорте, в военном флоте и пр. Переход на нефтяное топливо дал возможность повысить грузоподъемность судов и увеличить их радиус действия и тем самым придал жидкому топливу большое политико-экономическое и военное значение. [c.5]

Применение передельный чугун — для производства стали литейный — для изготовления поршней, цилиндров, тормозных барабанов, шестерен, деталей автомобилей (задний мост, картер, ступицы и др.) легированный — для изготовления дверец мартеновских печей, колосников, деталей паровых котлов, печной арматуры, футерованных плит, газотурбинных установок. [c.181]

В нефтедобывающей и нефтехимической промышленности помимо рассмотренных выше сталей марок 15, 20, 15Г и 20Г применяются стали марок 15К п 20К для изготовления деталей и частей паровых котлов и сосудов, работающих под давлением (табл. 22). Эти стали поставляются в виде горячекатаных листов толщиной от 4 до 60 мм. [c.36]

Трубы из углеродистых и легированных сталей для паровых котлов и трубопроводов, изготовляемые по МРТУ 14-4-21-67, холоднотянутые, xoлoднoкataныe и теплокатаные, выпускают с наружным диаметром от 10 до 108 мм, толщиной стенки от 2 до 13 мм и длиной от 3 до 18 м, горячекатаные — с наружным диаметром от 57 до 465 мм, толщиной стенки от 3,5 до 80 мм и длиной от 4 до 18 м. [c.91]

В.Г. форсунки ранее сжигавшийся мазут стали применять как ценное топливо для паровых котлов, применявшихся в различных отраслях промышленности и судоходстве. Нефтеперегонные заводы появились и в других странах в 40-х гг. Х[Х в. Д. Юнг начал перегонку неф ти в 1848 г. в Англии, в 1849 г. С. Кир — в Пенсильвании (США). Во Франции первый завод построен в 1834 г. А.Г. Гирном. В 1866 г. Д. Юнг взял патент на способ получения керосина из тяжелых нефтей перегонкой под давлением, названной крекиь[гом. [c.37]

До изобретения динамомашины гальванические элементы являлись одним из наиболее доступных источников получения электрического тока. После того как были изобретены и введены в практику механические источники тока, стало возможным получать электроэнергию в больших количествах и настолько дешевле, что гальванические элементы сохранили значение источников тока только в некоторых вспомогательных устройствах в виде сухих батареек, аккумуляторов и пр. Однако в последние годы интерес к гальваническим элементам как к источникам тока вновь сильно возрос в результате накопления нового богатого экспериментального материала, заключающегося в разработке проблемы так называемого топливного элемента. Этим термином обозначают гальванические элементы, с помощью которых энергию, выделяющуюся при реакции окисления горючего, получают непосредственно в вицё электрического тока. Идея такого элемента была впервые выдвинута (1877) П. Н. Яблочковым. В настоящее время ведется работа по изысканию технически приемлемых форм такого элемента. При положительном решении этой проблемы к, п. д. элемента мог бы быть много выше, чем к. п. д. процесса сжигания топлива в топках паровых котлов или цилиндрах моторов. Безусловно интенсивное изучение различных вариантов решения этой проблемы должно завершиться успехом. [c.431]

Замедлители коррозии применяются в качестве присадок при кислотном травлении стали, при бурении нефтяных скважин с целью предохранения мсталличе- г//м ч) ского оборудования от ле 1ствня соляно кислоты, а также при очистке паровых котлов от накипи. [c.315]

В паровых котлах при существующих параметрах пара ванадиевая коррозия наблюдается редко зафиксированные случап относились к высокотемпературной интенсивной коррозии труб пароперегревателей. Высокая коррозионная агрессивность ванадия проявляется при использовании котельных топлив для газотурбинных установок (рабочие температуры проточной части 600—800 С и выше). В этом случае интенсивность ванадиевой коррозии будет зависеть не только от содержания ванадия в мазутах и рабочей температуры, но и от химического состава сталей. [c.268]

Котельное топливо. Жидкие котельные топлива применяются для отопления паровых котлов судовых установок, паровозов и промышленяшх печей. В качестве котельного топлива большей частью служат крекинг-остатки и в меньшей мере остатки (мазуты) первичной гонки нефтей и тяжелые высокосмолистые нефти. Котельные топлива делятся иа флотские и обычные. Нумеруготся эти топлива по вязкости при 50° С. Перед сжиганием вязкие котельные топлива подогревают, чтобы понизить их вязкость. Возможность предварительного подогрева котельных топлив с точки зрения безопасности в пожарном отношении характеризуется их температурой вспышки. Она должна быть не ниже 65° С. Содержание в.71аги в мазуте ие должно превышать 2%. Содержание серы во флотском мазуте не должно превышать 0,8%. В мазутах, применяемых для выплавки, прокатки и термической обработки качественных сталей, а также для речных судов, содержание серы ие должно превышать 0,5% в остальных случаях допускается содержание серы до 4%. [c.172]

Область энергетического применения горючих газов в промышленности непрерывно расширяется. Горючие газы сжигаются в разнообразных промышленных топках в водогрейных и паровых котлах, трубчатых, стекловарочных, закалочных, нагревательных, обжигательных, реакционных и других печах, сушильных установках и т. д. В СССР природный газ эффективно используется в высокопроизводительных мартенах и крупнейших домнах. В мартеновских печах вследствие применения газа сокращается продолжительность плавки, возрастает производительность, сокращается расход топлива, значительно увеличивается съем стали с единицы площади пода печей. [c.208]

Рассмотренные выше особенности механических сиойств углеродистой стали обыкновенного качества и, прежде всего, влияние на эти свойства температуры, должны учитываться при назначении марки стали для иэготоиления деталей оборудования и аппаратуры нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов. Как правило, температура рабочей среды для оборудования, изготовленного из углеродистой стали обыкновенного качества должна быть в пределах от —40 до +450° С, даже при сравнителыю низких напряжениях. Это ограничение прежде всего относится к печным трубам и листовому прокату, применяемому для изготовления паровых котлов и сосудов, работающих с внутренним давлением. [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология