Гидродоочистка

Установка гидродоочистки нефтяных масел [c.50]

Каталитическая гидродоочистка применяется в основном для уменьшения интенсивности окраски депарафинированных рафинатов, а также для улучшения их стабильности против окисления. Одновременно в результате гидродоочистки снижаются коксуемость и кислотность масла, содержание серы температура застывания масла может повышаться на 1 —2 С, индекс вязкости — незначительно (на [c.50]

В промышленности получили распространение установки гидродоочистки масел с высокотемпературной (210—240 °С) сепарацией основной массы газов от масляного гидрогенизата, что позволяет исключить повторный нагрев гидрогенизата перед удалением отгона. Технологическая схема одной из таких установок представлена на рис. У-4 [7, 81. [c.50]

Сырье, нагнетаемое насосом 22, проходит теплообменник 20 и перед теплообменником 3 смешивается с предварительно нагретыми в теплообменнике 4 газами свежим техническим водородом и водородсодержащим циркуляционным газом (который подается компрессором 7). Газосырьевая смесь поступает в змеевики печи 1 и затем в заполненный катализатором реактор 2, где и осуществляется процесс гидродоочистки. Движение смеси в реакторе нисходящее, слой катализатора — неподвижный, а поскольку суммарный тепловой эффект реакций невелик, то охлаждающий газ (квенчинг-газ) в среднюю зону реактора на подается. На данной установке применяется реактор с одним слоем катализатора. Основная масса сырья поступает в реактор в жидком со- [c.50]

РИС, У-4. Технологическая схема установки гидродоочистки нефтяных масел [c.51]

Многие установки гидродоочистки нефтяных масел имеют три параллельные взаимозаменяемые технологические линии для одновременной раздельной доочистки трех масел разной вязкости. Эти линии обслуживаются общей секцией очистки циркуляционного газа от сероводорода, а также общей системой для проведения периодической окислительной регенерации катализатора. [c.52]

Таблица 52. Результаты гидродоочистки масел различной вязкости [/в]

После кон- После гидродоочистки дмч °кн при 320 °С при 380 °С [c.306]

Гидроочистка как единственная ступень очистки осуществляется при более жестком режиме, чем в случаях сочетания с селективной очисткой. При производстве индустриальных масел из легкого и среднего дистиллятов по схеме депарафинизация — гидроочистка последнюю проводят при температурах до 380— 400 °С и скорости подачи не выше 1—1,1 ч [26], т. е. в условиях, заметно более жестких, чем в процессе гидродоочистки масел близкой вязкости. Очистка в таком режиме обеспечивает повышение индекса вязкости на 9—12 пунктов температура застывания повышается на 2—6°С, что необходимо учитывать на стадии депарафинизации глубина очистки от серосодержащих соединений достигает 80%. [c.307]

Доочистка масел глинами может быть заменена гидродоочисткой в указанных условиях с расходом водорода 0,2-0,3% [c.65]

Гидродоочистка масел и парафинов, применяемая на завершающей стадии производства (вместо контактной доочистки). Процесс осуществляется в мягких условиях. [c.235]

Рис. 2.67. Установка гидродоочистки масел

Сырье и продукция. Сырье — депарафинированные масла, целевой продукт — базовые масла. Свойства масел после гидродоочистки меняются [c.241]

Технологическая схема. Типовые установки гидродоочистки масел (и парафинов) включают до пяти технологических потоков. На рис. 2.67 приведена схема одного из потоков. [c.241]

Технологический режим процесса гидродоочистки [c.241]

Материальный баланс процесса гидродоочистки масел из сернистого сырья [c.242]

Расходные показатели установок гидродоочистки на 1 т сырья пар 0,17—0,42 ГДж топливо 10—17 кг электроэнергия 11 — [c.242]

Процесс пригоден для производства парафинов всех марок, включая пищевые, и осуществляется на типовых установках, применяемых также для гидродоочистки масел. Технологическая схема, режим, материальный баланс и расходные показатели процессов гидроочистки парафинов и гидродоочистки масел во многом близки. [c.256]

В СССР процесс гидродоочистки применяют для облагораживания масел, полученных из сернистых и малосернистых нефтей. На отечественных установках [c.231]

Рис. 58. Принципиальная технологическая схема установки гидродоочистки масел (один поток)

Таблица 53. Результаты гидродоочистки масел, полученных из различных фракций

Сравнительная характеристика дистиллятных масел, полученных на установках контактной очистки и гидродоочистки, приведена в табл. 54 [94]. [c.234]

Приведенные данные показывают преимущество метода гидродоочистки перед контактной очисткой. [c.234]

Парафин, выделенный из фракции 350—460 °С, намечается подвергать вакуумной перегонке с целью получения парафинов с температурами плавления 50 °С (фракция 350—420 °С) и выше 57 С (фракция 420—460 °С). Полученные при перегонке парафины и парафин из фракции 460—490 °С должны направляться на очистку, розлив и упаковку. Депарафинированные масла поступают на гидродоочистку. [c.111]

Парафины очищают с целью удаления красящих и нестабильных веществ, а также веществ, обладающих запахом. Очистку парафинов осуществляют кислотно-щелочным способом, при помощи адсорбентов (контактным или перколяционным методом), а также путем гидродоочистки. Темный цвет парафина до очистки объясняется присутствием в нем смолистых, сернистых, азотистых и других веществ, а также темных продуктов, образующихся из непредельных и ароматических углеводородов. [c.200]

Перегонка нефти при атмосферном давлении удаляет из нее бензин и дистиллятные компоненты топлива, оставляя мазут, который содержит смазочные масла и гудрон. Дальнейшая перегонка под вакуумом дает так называемые "вакуумные дистилляты" в верхней части колонны и гудрон в виде остатка. Простая обработка серной кислотой, известью и отбеливающей глиной превращает дистилляты в приемлемые по качеству продукты с низким индексом вязкости. Для производства продуктов с высоким и средним индексом вязкости необходимо использовать определенные виды экстракции растворителями, отделяющими окрашенные, нестабильные и имеющие низкий индекс вязкости компоненты. На конечном этапе из масла удаляют парафины путем его растворения в метилэтилкетоне (МЭК), охлаждения и фильтрации для получения масел с температурой застывания от минус 10°С до минус 20°С. Изготовитель масла может подвергнуть его финишной гидродоочистке для удаления сфы, азота и окрашивающих составляющих. Этот процесс показан в виде диаграммы на следующей странице. [c.29]

ГИДРОДООЧИСТКА МАСЕЛ И ПАРАФИНОВ [c.173]

При переработке масляного сырья из парафинистых нефтей рафинаты подвергают депарафинизации, а затем доочистке отбеливающими глинами или гидродоочистке. На рис. 9 приведена одна из основных поточных схем производства базовых масел (дистиллятных и высоковязкого остаточного) и товарных пара( инов и церезина. После введения в базовые масла присадок получают товарные масла. Иногда базовые масла применяют в к естве товарных и без добавления присадок. Процесс депарафинизации по [c.47]

ГИДРОДООЧИСТКА ДЕПАРАФИНИРОВАННЫХ МАСЛЯНЫХ РАФИНАТОВ [c.273]

Преимущества процесса гидродоочистки по сравнению с доочисткой отбеливающими глинами видны из следующих данных [4] [c.273]

Технологическая схема установки гидродоочистки [c.274]

Установка гидродоочистки включает несколько секций нагревательную и реакторную, сепарацион-но-стабилизационную и секцию очистки водородсодержащего газа от сероводорода. Для установок гидродоочистки депарафинированных рафинатов характерен однократный пропуск сырья через реактор. Водородсодержащий газ после очистки от сероводорода снова присоединяется к исходному сырью и непрерывно вводимому в систему свежему водородсодержащему газу. [c.50]

Преобладающим вариантом процесса в промышленной практике является завершающая доочистка масел, прошедших селективную очистку и депарафинизацию — процесс гидродоочистки. Гидродоочистка применяется при выработке широкого ассортимента масел взамен доочистки отбеливающими глинами. Процесс проводят при давлении 4—5 МПа, температуре 300—380 °С, объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 3—4 ч и объемном отношении водородсодержащего газа к сырью от 300 до 800. Расход водорода на реакцию составляет 0,1—0,5% (масс.). Режим процесса в значительной мере зависит от вязкости сырья и глубины его очистки селективными растворителями [14—17]. Доочистку маловязких масел осуществляют при повышенных скоростях. По мере увеличения вязкости масел требуется более длительное контактирование сырья с водородом и катализатором, поэтому скорость подачи сырья уменьшают. Остаточные масла доочищают при скоростях не более 0,5—1 ч . При одинаковой вязкости масла менее глубокой селективной очистку требуют более жесткого режима гидроочистки — повыщения температуры, увеличения подачи водорода, уменьшения скорости подачи сырья. [c.304]

Для одновременной гидродоочистки различных масел установки обычно выполняют трехпоточными. В табл. 52 приведены результаты гидродоочистки масел на одной из промышленных установок. Получаемые масла характеризуются повышенным индексом вязкости, хорошим цветом, низкой коксуемостью. По всем этим показателям гидродоочищенные масла превосходят масла контактной доочистки. Высокая восприимчивость к присадкам позволяет получать на основе гидродоочищенных масел высококачественные товарные масла, значительно превосходящие масла на базе продуктов контактной доочистки. [c.305]

Стабильность базовых масел, полученных обоими методами, близка. Испытание товарных масел (во всех случаях вводилась одинаковая композиция присадок) показывает значительно более высокую стабильность гидродоочищенных масел. Установлено также, что масло реагирует на добавку антиокислителя тем сильнее, чем глубже оно очищено и че м меньше в нем содержится ароматических углеводородов [20—21]. Поэтому при испытании термоокислительной стабильности лучшие результаты дают масла более жестких режимов гидродоочистки как более глубоко очищенные. Масло, полученное даже в мягком режиме гидродоочистки, обладает большей нриемистостью к антиокислителю, чем масло контактной доочистки. Повышение качества масла при гидродоочистке позволяет осуществлять менее глубокую селективную очистку с большим отбором рафината без ухудшения качества конечного продукта [16—17]. [c.306]

Помимо перечисленных преимуществ процесс гидродоочистки отличается более высокими экономическими показателями [22] повышением выхода целевого продукта на 4—5%, повышением производительности труда, уменьшением площади установок, снижением эксплуатационных затрат. Экономическим недостатком процесса являются более высокие капиталовложения, однако этот фактор компенсируется улучшением остальных показателей. Поэтому процесс отличается высокой эффективностью и находит все более широкое применение. Изучаются т кже возможности гидроочистки в других вариантах сочетания с процессами селективной очистки и депарафинизации [23—25]. Применяемые в таких случаях условия гидроочистки почти не отличаются от условий гидродоочистки соответствующих масел. Установлено, что в результате предварительной гидроочистки можно снизить глубину экстракции, увеличить отбор рафината и повысить производительность установки селективной очистки. Гйдроочистка остаточ- [c.306]

Выход масла при гидродоочистке обычно достигает 97—99%, в то время как при других методах неизбежну значительные потери масла. Считается, что большим преимуществом гидродоочистки масел является также отсутствие необходимости регенерации или утилизации кислого гудрона, образующегося при сернокислотной очистке, или отработанной глины (адсорбента) при контактной очистке. [c.231]

В процессе гидродоочистки масел чаще всего используют алюмомолибденовый или алюмокобальтмолибденовый катализатор. Благоприятные результаты достигаются при введении в катализатор железа гидродоочистка с таким катализатором (процесс феррофай-нинг ) используется в Западной Европе [100]. [c.231]

Процесс ндродоочистки применяется также при производс гве лтасел н парафинов взамен малоэффективного процесса контактной доочистки. В результате гидродоочистки значительно улучшается цвет масел, уменьшается содержание серы, несколько уменьшается коксуемость и содержание смол и ароматических углеводородов, на несколько пунктов повышается индекс вязкости. При гидроочистке парафинов значительно улучшается их цвет, повышается дезодорация и обеспечивается отсутствие 3,4-бензпирена. Гидроочистку можно пр01юдить на установке, применяемой для гидрокрекинга (см. рис. 67), с применением алюмокобальтмолибденового, алюмоникельмолибденового и других ка- / ализаторов. Условия гидроочистки парафинов, церезинов и масел следующие [c.173]

Основными процессами, применяемыми для очистки нефтепродуктов, являются очистка с применением селективных растворителей очистка карбамидом адсорбционная очистка гидроочистка и гидродоочистка очистка химическими реагентами. Растворители, адсорбенты и карбамид широко используют при разделении нефтяного сырья на компоненты, каждый из которых является целевым продуктом выделении нормальных парафиновых углеводородов нри карбамидной депарафинизации дизельных топлив извлечении ароматических углеводородов из бензинов платформинга и газоконденсатов с одновременным получением деароматизированного бензина, используемого в качестве растворителя и сырья для гидроформинга. Все эти процессы ва исключением очистки химическими реагентами рассмотрены далее. [c.176]

Значительно более прогрессивны и экономичны процессы каталитического облагораживания масляного сырья и синтеза новых углеводородов в результате глубоких термокаталитических превращений в присутствии водорода. В этих процессах (гидрирования, гидрокрекинга, изомеризации) нежелательные компоненты сырья преобразуются в углеводороды нужной структуры, что позволяет использовать для производства масел сырье различных состава и происхождения. В настоящее время гидроизомеризацией гачей и очищенных парафинов удается получать базовые масла с индексом вязкости до 150. Каталитическое гидрирование как один из процессов очистки в производстве масел стал развиваться сравнительно недавно. В СССР впервые гидроочистка депарафинированного масла фенольной очистки была осуществлена в 1960 г. на Новокуйбышевском НПК- Гидродоочистку используют вместо доочистки глинами или селективной очистки. Условия и результаты процесса гидродоочистки определяются в основном составом сырья, качеством катализатора и требованиями к готовой продукции. [c.45]

Гидродоочистка применяется в основном для осветления масляных фракций. Одновременно уменьшается их коксуемость и содержание серы индекс вязкости обычно несколько увеличивается (на 1—2 единицы) температура застывания масла может повышаться на 1—3°С. Сырьем установок гидродоочистки являются остаточные и дистиллятные депарафинированные рафинаты. Выход гидродоочищенных масел превышает, как правило, 97% (масс.). В рассматриваемом неглубоком процессе образуется небольшое количество побочных продуктов углеводородных газов, сероводорода, отгона. Расход водорода на реакции, растворение в гидрогенизат и отдув составляет 0,2—0,4% (масс.) на сырье. Расход технического водорода, поступающего с установки каталитического риформинга и содержащего балластные газы, выше (от 0,6 до 1,4% масс, на сырье). [c.273]

Условия процеоса на отечественных установках гидродоочистки деиарафинированных рафинатов следующие катализатор — алюмокобальтмолибденовый температура 300—350 °С (обычно около 320 °С) общее давление в реакторе 4 МПа или несколько ниже объемная скорость подачи сырья 1—2 м жидкого сырья в 1 ч на 1 м катализатора количество циркулирующего водородсодержащего, газа 200—500 нм /м сырья концентрация водорода в циркулирующем газе 75— 85% (об.). [c.273]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология