Теоретические основы процесса алкилирования

Теоретические основы. Процесс протекает с выделением тепла. Расчетный тепловой эффект реакции алкилирования изобутана составляет 125—135 кДж/моль прореагировавших олефинов фактический тепловой эффект (с учетом побочных реакций) равен 85—90 кДж/моль. В условиях процесса имеют место реакции алкилирования изобутана олефинами, олигомеризации олефинов, расщепления продуктов олигомеризации, перераспределения водорода, образования и разложения алкилсульфатов. В результате этих реакций, протекающих большей частью по карбкатионному механизму, в продуктах образуется пять основных групп углеводородов триметилпентаны, диметилгексаны, легкая фракция (С4—Се), тяжелая фракция (Сд и выше), растворенные в кислоте высокомолекулярные углеводороды (полимеры). Названные углеводороды получаются нз общих для каждой группы одного или нескольких промежуточных веществ. Установлено, что в продуктах алкилирования содержится 17 изопара-финовых углеводородов С5—С и 18—20 изопарафиновых углеводородов Сд и выше. Наиболее важные химические стадии процесса алкилирования изобутана бутиленами следующие. [c.167]

Создание азотной промышленности сыграло крупную роль в развитии химии и химической технологии. Исследования в области азота оказали влияние на развитие важнейших разделов теоретической химии термодинамики и кинетики каталитических процессов. Эти работы послужили толчком к исследованию свойств газов под высоким давлением. Ряд важнейших понятий о гетерогенно-газовых каталитических реакциях установлен или значительно развит благодаря изучению синтеза аммиака. Такие процессы, как синтез метилового спирта и синтез высших спиртов, целиком возникли на основе технологии синтеза аммиака. Опыт и обобщения в области высоких давлений и температур, в области гетерогенно-газовых каталитических реакций оказались чрезвычайно полезными при разработке способов гидрирования углей с целью получения жидкого топлива и современных способов переработки нефти каталитического крекинга, процессов дегидрогенизации, полимеризации, циклизации, алкилирования, посредством которых осуществляется производство из нефти авиационного топлива, бутадиена, толуола и других продуктов. [c.163]

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СОВРЕМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ. (алкилирование, изомеризация, димеризация) [c.7]

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА АЛКИЛИРОВАНИЯ [c.3]

Уитмор Ф. Теоретические основы современных процессов переработки нефти (алкилирование, изомеризация, димеризация).— В кн. Синтез-мот ирного топлива, т. 1.. 1949, с. 7—37, [c.196]

Сформулированные положения стимулировали постановку дальнейших работ с целью изучения возможности замены существующего промьппленного способа получения высокооктановых компонентов бензинов (изооктана) путем алкилировании изобутана бутиленами, в котором в качестве катализаторов используются серная и фтористоводородная кислоты. Совместно с К. И. Патриляком исследованы особенности процесса алкилирования изобутана бутиленами на поликатионно-декатионированном цеолите типа X. Установлено существование периода разработки катализатора, зависимости протекания процесса от условий активации катализатора, пульсирующего характера процесса в отдельных зонах катализатора по высоте слоя, неодинаковой алкилирующей способности бутиленов, изомеризации бутилена-1 в бутилен-2. Развиты теоретические представления о природе активных центров Льюиса и связанных с ними физико-химических свойствах поликатиопно-декатионированных цеолитов типа X и . Эти работы послужили научной основой получении ияооктана алкилированием изобутапа бутиленами в присутствии цеолитных катализаторов. Промышленная реализация процесса позволит перевести алкилирование в число процессов с безотходной технологией. [c.15]

Изучались радиационные технологические процессы, условия которых изменяли в широких пределах. В основе этих процессов лежат различные цепные реакции, в том числе крекинг или расщепление, алкилирование алканов алкенами и алкинами, окисление алканов. Дать общий и совершенно однозначный ответ, являются ли эти цепные радиационные реакции лишь ускоренными термическими реакциями, протекающими по радикальному механизму, или представляют собой новые цепи реакций, специфические для активных форм, образующихся при облучении, еще невозможно. Однако для реакций алкилирования и крекинга при условиях, применявшихся в проведенных исследованиях, первый механизм представляется более вероятным. Облучение позволило получить новые весьма ценные сведения о природе реакций углеводородов, представляющих больвюй интерес для нефтеперерабатывающей промышленности. Имеются даже примеры специфических реакций, например окисления алканов, при которых даже одно лишь ускоряющее действие облучения имеет потенциально важное практическое и теоретическое значение. [c.145]

Вот один из возможных примеров. Мы сейчас находимся в затруднении, желая объяснить убедительным образом любопытный механизм процесса алкилирования углеводородов, который имеет такое большое практическое значение для производства высокооктановых жидких топлив. Одним из поводов для удивления, вызванного странным поведением парафиновых углеводородов, является, естественно, то, что температура и давление, необходимые для осуществления их превращений, могут сильно отличаться от условий, обычных в практике лабораторий органической химии. Ведь мы сформулировали большую часть своих идей на основе опытов, проводившихся в интервале от —15 до 4-100° или несколько выше и при атмосферном давлении. Тем не менее, хотя это и не так просто, нефтехимия медленно становится на собственные теоретические ноги , что верно даже в отношении явлений гетерогенного катализа. Д-р Гольдштейн превосходно изложил факты, требующие объяснения, хотя его главной заботой, несомненно, было описать круг деятельности промышленности химической переработки нефти и рассказать, что было сделано и как это было сделано. [c.7]

Многообразные превращения хлорпроизводных углеводородов, обусловленные реакционной способностью атомов хлора, приводят к получению многих практически ценных органических продуктов— алифатических спиртов, аминов, алкилированных углеводородов и др. Хлор явился как бы своеобразным ключом, открывшим путь к различным превращениям относительно мало реакционноспособных в обычных условиях парафиновых углеводородов. Именно эти обстоятельства давали нам основание в предлагаемой вниманию читателей монографии рассмотреть теоретические закономерности и научные основы некоторых технологических процессов хлорирования парафиновых углеводородов. [c.6]

Теоретические основы и применение реакций алкилирования парафиновых углеводородов yffie рассматривались в предыдущих главах. Алкилирование ароматических углеводородов подобно алкилированию парафшюв к концу 30-х годов XX в. нашло значительное применение в нефтяной промышленности, что в значительной мере было обусловлено политическими событиями, прешедшими к второй мировой войне. Одпако пути развития этих двух процессов сильно различны. В то время как промышленное применение алкилирования парафинов должно было ожидать открытия основной реакции, подыскания подходящих катализаторов и подбора рабочих условий, алкилирование ароматических углеводородов уже осуществлялось в химической промышленности в течение десятков лет, поэтому задачи, связанные с применением его в больших масштабах, представляли собой главным образом технологические проблемы. [c.488]

На основе кинетической модели процесса выполнен расчет реактора синтеза анизола. Основная цель такого расчета — определение оптимального режима ведения процесса в качестве целевой функции выбран максимальный выход анизола. Расчеты по оптимизации процесса алкилирования осуш,ествля-лись в два этапа. Проведенная на первом этапе теоретическая оптимизация процесса показала, что максимальный выход может быть получен в изотермическом реакторе с температурой порядка 310°С. Максимально приблизиться к теоретически оптимальному температурному режиму можно в трубчатом реакторе с достаточно эффективным отводом тепла через стенки трубок. Поиск оптимального режима работы реактора, обеспечивающего максимальный выход анизола с единицы объема катализатора, производился при варьировании следующих параметров количества подаваемого на алкилирование сырья, концентрации метанола в потоке сырья, диаметра и числа трубок. Длина реакционных трубок принята равной 2 м, коэффициент теплопередачи через стенку трубки 105 Вт/(м -К). [c.213]