Алкилирование бензола олефиновыми углеводородами

АЛКИЛИРОВАНИЕ БЕНЗОЛА ОЛЕФИНОВЫМИ УГЛЕВОДОРОДАМИ [c.184]

В начале развития нефтехимических производств этилен использовался в основном для получения этилового спирта, алкилирования бензола, получения хлорпроизводных и др. Для этих производств была достаточна концентрация этилена 85— 95%. Так, в производстве этилового спирта сернокислотным методом требовалась фракция с содержанием этилена 85%, а сейчас при прямой гидратации — 97%, прямом окислении — 99%. В настоящее время значительно ужесточились требования к содержанию прочих фракций и примесей. При производстве полиэтилена необходима концентрация этилена до 99,9%. Получение сырья такой чистоты вызывает значительные донолнительные капитальные и эксплуатационные затраты. Для получения олефиновых углеводородов достаточной концентрации требуется сложная система очистки, газоразделения, концентрирования. Затраты на выделение и очистку олефинов составляют примерно 70% всех затрат при производстве конечных продуктов. [c.43]

Обычно бензол алкилируется олефиновыми углеводородами во многих случаях для алкилирования применяется тетрамер пропилена. В качестве катализаторов алкилирования используются хлористый алюминий, серная кислота или безводная фтористоводородная кислота. [c.139]

Процесс алкилирования изобутана пропиленом и бутиленами предназначен для получения алкилатов — высокооктановых компонентов бензина. Алкилирование бензола пропиленом проводят с целью получения изопропилбензола как высокооктанового компонента бензина либо сырья для получения фенола и ацетона. В результате алкилирования бензола этиленом получается этилбензол, который путем дегидрирования превращается в стирол — сырье для производства каучука. В качестве катализаторов алкилирования изобутана олефинами наибольшее распространение получили серная и фтористоводородная кислоты. В процессе алкилирования ароматических углеводородов олефиновыми применяют ортофос-форную кислоту на твердом носителе и хлористый алюминий. [c.208]

Алкилирование бензола осуществляют хлоралканами или ал-кенами. Хлоралканы получают путем хлорирования фракций парафиновых углеводородов, содержащих от 8 до 14 атомов углерода. Олефиновые углеводороды с таким же содержанием углеродных атомов получают путем термического крекинга твердых парафинов [c.26]

Эти соединения более склонны к полимеризации и образованию комплекса с хлористым алюминием, чем вводимые в процесс нормальные и слабо разветвленные олефиновые углеводороды. Поэтому нри алкилировании фракциями сланцевой смолы бензола происходит обогащение углеводородами целевой фракции алкилата, а в комплексе с хлористым алюминием и в остатке вакуумной дистилляции содержится подавляющая часть кислородных и сернистых соединений. Процесс алкилирования бензола сложной смесью органических соединений происходит последовательно. Вначале к бензолу присоединяются углеводороды, а затем кислородные и сернистые соединения. Наоборот, комплекс хлористого алюминия образуется быстрее с кислородными и сернистыми соединениями и затем только с углеводородами. Обычно отделить тщательно комплекс от алкилата не удается. Всегда некоторая часть комплекса остается в алкилате. Для полного отделения комплекса от алкилата следует применять очистку активной землей, которая одновременно и нейтрализует продукт. [c.249]

Алкилирование представляет собой процесс, при помощи которого изопарафиновый углеводород соединяется с олефиновым, при этом образуется более высококипящий изопарафиновый углеводород, являющийся высокооктановым компонентом авиационного и автомобильного бензинов. Применяются и другие виды алкилиро-вания, в том числе алкилирование ароматических углеводородов олефинами (например, алкилирование бензола этиленом с получением этилбензола или алкилирование бензола пропиленом с получением изопропилбензола). [c.146]

Алкилирование ароматических углеводородов олефинами можно рассматривать как реакцию присоединения бензола и его гомологов к олефиновой двойной связи по схеме [c.74]

Реакция алкилирования бензола олефиновыми углеводородами 8 0 - - СпНзп -<—- [c.99]

Наиболее перспективным процессом очистки является обработка дефенолированного сырья отработанным комплексом хлористого алюминия, образующимся при алкилировании бензола олефиновыми углеводородами при синтезе алкиларилсульфонатов. Когда комплекс становится непригоден для алкилирования вследствие потери своей активности, он оказывается пригоден для полимеризации диеновых и циклоолефиновых углеводородов. Этот способ был проверен на опытно-промышленной установке и дал удовлетворительные результаты. Комплекс содержал [c.229]

Аналогичным образом "твердая фосфорная кислота" может катализировать алкилирование бензола другими олефиновыми углеводородами, такими, как бутилены или даже циклогексен. Алкилированию могут подвергаться и такие ароматические углеводороды, как толуол и ксилолы. Помимо "твердой форфор-ной кислоты", можно использовать другие катализаторы, в частности серную кислоту, безводный HF, жидкий или безводный AI I3. Последние являются иногда более удобными катализаторами в лабораторных условиях, однако в крупных масштабах использование "твердой фосфорной кислоты" более удобно и экономически более оправда- о. [c.148]

Бензол реагирует с олефиновыми углеводородами вообще н с этиленом в частности достаточно интенсивно в присутствии катализаторов. В качестве катализаторов алкилирования бензола могут применяться серная кислота, фосфорная кислота, нанесенная на кизельгур, фосфат алюминия, фтористый бор в виде гидрата или йолекулярного соединения с фосфорной кислотой, хлористый алюминий, различные алюмосиликаты, как природные (нанример, гумбрин), так и приготовленные искусственно (синтетический алюмосиликат) и другие. [c.621]

Алкилирование ароматических углеводородов олефиновыми углеводородами приготовление этилбензола, пропилбензола, бутилбензола, амил-бензола и пропилнафталина Серная кислота 1912 [c.414]

Разработанная методика позволяет определять в продуктах алкилирования бензола полимерами пропилена или а-олефинами, получающимися от крекинга парафина, следующие группы углеводородов парафиновые, суммарно нафтеновые и олефиновые, ал-килбензолы и алкенилбензолы. В алкилбензолах анализируются следующие изомеры 1) моноалкилбензолы, за исключением 2-фенилалканов 2) 2-фенилалканы 3) суммарно о- и и-диалкилбен-золы 4) ж-диалкилбензолы. [c.296]

В ЖИДКОЙ фазе, селективно превращаются в моноолефины в реакторе процесса De Fine 3. Легкие фракции отгоняются из продуктов селективного гидрирования в колонне 4. Парафино-олефиновую смесь подают на алкилирование бензола в реактор процесса Detal 5 с неподвижным слоем катализатора. Алкилат разделяют в ректификационных колоннах 6-8, отгоняя непрореагировавший бензол с его возвратом в реактор, парафиновые углеводороды с возвратом в процесс РасоЬ и товарные линейные алкилбензолы. Процесс не загрязняет окружающую среду, сточные воды отсутствуют. [c.346]

Выше было показано, что наилучшей моющей способностью обладают алкиларилсульфонаты, у которых алкильная цепь имеет нормальное строение, а бензольное ядро присоединено к алкильной цепи у крайнего атома углерода. Были также показаны условия синтеза таких соединений. Исходя из этих предпосылок, наиболее приемлемым синтезом моющих веществ из углеводородов сланцевой смолы является последовательное осуществление процессов а) дефенолирования и стабилизации фракций сланцевой смолы, б) выделения олефиновых углеводородов Сд—0 4, обогащенных нормальными структурами, в) алкилирования алкенами бензола, г) сульфирования алкилароматических углеводородов. [c.245]

Для изучения влияния химического состава ароматического компонента на показатели качества алкиларилсульфонатов в качестве алкилпрующего агента применялась фракция сланцевой смолы, выкипающая в пределах кипения 120—260° С, предварительно очищенная от ароматических углеводородов диэтиленгликолем. Фракция содержала 52% олефиновых углеводородов [530]. В качестве ароматического компонента применялись бензол, толуол, экстракт, извлеченный диэтиленгликолем из фракции 120—260° С, фракция газбензина высокотемпературного разложения горючих сланцев, выкипающая до 100—150° С. Для получения фракций газбензина последний дважды обрабатывался 81%-нои серной кислотой, взятой для каждого приема по 2%, и 98%-ной кислотой, взятой в количестве 4% на исходную фракцию. При отделении кислого гудрона в количестве 4,2% рафинат нейтрализовался. Затем продукт очищался отработанным комплексом, полученным при алкилировании в присутствии хлористого алюминия. Количество применявшегося отработанного комплекса составляло 10% в пересчете на хлористый алюминий. Длительность процесса 2 ч, температура 60° С. Характеристика фракций приведена в табл. 105. [c.253]

Последовательная обработка газбензина серной кислотой и отработанным комплексом хлористого алюминия с компонентами сланцевой смолы приводит к обогащению очищенного продукта бензолом и уменьшению содержания о.иефиновых углеводородов и сернистых соединений. Алкилирование осуществлялось в условиях минимальной концентрации олефиновых углеводородов. [c.253]

Это является основным недостатком процесса сульфоэтерификации. Напомним, что при использовании олефиновых углеводородов для алкилирования бензола с целью получения моющих веществ типа алкиларилсульфонатов полезное использованпе олефинов достигает 90%. [c.260]

Процессы получения ароматических углеводородов. В последние годы разрабатываются новые процессы ароматизации — неокислительные и окислительные, например процесс дегидроцикло-димеризации низших парафиновых и олефиновых углеводородов с использованием платиновых или окисных катализаторов переменной валентности (хрома и др.) на носителе — окислах алюминия при 500—600° С. Выход ароматических углеводородов и глубина превращения сырья увеличиваются с возрастанием молекулярной массы исходного углеводорода. Основными продуктами такого синтеза являются бензол и толуол при использовании в качестве сырья пропана, а применяя пентан, можно получить бензол, толуол и ксилолы. Синтез состоит из следующих стадий дегидрирования до MOHO- и диолефинов димеризации олефинов ароматизации димера изомеризации, трансалкилирования и алкилирования первично образовавшихся ароматических углеводородов. [c.241]

Алкилирование ароматических углеводородов газообразными оле((зинами проводят в барботажных колоннах (рис. 75, в), внутренняя поверхность которых защищена от коррозии кислотостойкими плитками. Жидкая реакционная масса, заполняющая колоину, ш бокового перелива, состоит из каталитического комплекса АЮ з [20—40% (об,)] и не растворимой в нем смеси ароматн-чесьих углеводородов. В нижнюю часть колонны подают сухой бензол и олефиновую фракцию, которая барботирует через жидкость. интенсивно ее перемешивая. Жидкая реакционная масса стекает через боковой перелив в сепаратор, где отстаивается более тяжелый каталитический комплекс, возвращаемый в низ ал-килатора, а алкилат поступает на дальнейшую переработку. [c.253]

При жидкофазном (кат.-А1С1з) или парофазном (Н3РО4 на кизельгуре) алкилированни пропиленом образуется смесь углеводородов, содержащая в осн. изопропилбензол, а также этилбензол, пропилбензол, толуол, ксилолы и др. Условия проведения жидкофазного и парофазного процессов соотв т-ра 70-90 и 150-250 °С, давл 0,1-0,5 и 1,5-2,5 МПа, молярное соотношение бензол пропилен-2,5 1 и 4 1, объемная скорость подачи сырья до 1,5 и 0,5-2,0ч . В обоих случаях расход на 1т А. бензола 670-700 кг, пропилена 380- 390 кг, катализатора 6-20 кг. Принципиальная технол. схема получения А. осушка бензола и олефинов и их смешение алкилирование в реакторе отделение продуктов р-ции от катализатора в отстойнике водная или щелочная промывка углеводородной смеси с послед, ректификацией на А, бензол, не вступивший в р-цию, и олефиновую фракцию. [c.91]

Чистота исходного сырья является непременным условием достижения хороших показателей в процессе алкилирования на А1С1з. В используемом бензоле и олефиновой фракции должны практически полностью отсутствовать примеси диенов, ацетиленовых углеводородов, серо- и кислородсодержащих соединений, которые отравляют катализаторный комплекс, что приводит к увеличению расходных показателей и ухудшению качества товарного продукта. Не менее вредной примесью в исходном сырье является влага. Установлено, что продукты взаимодействия А1С1з с водой дезактивируют катализаторный комплекс, а также способны катализировать реакции фрагментации. [c.140]

Алкилирование ароматических углеводородов газообразными олефинами проводят в барботажных колоннах (рис. 71,в), внутренняя поверхность которых защищена от коррозии кислотостойкими плитками. Жидкая реакционная масса, заполняющая колонну до бокового перелива, состоит из каталитического комплекса А1С1з (20—40 объемн.%) и не растворимой в нем смеси ароматических углеводородов. В нижнюю часть колонны подают сухой бензол и олефиновую фракцию, которая барботирует через жидкость, интенсивно ее перемешивая. Жидкая реакционная масса стекает через боковой перелив в сепаратор, где отстаивается более тяжелый каталитический комплекс, возвращаемый в низ алкилатора, а алкйлат поступает на дальнейшую переработку. Тепло реакции отводится практически только за счет нагревания реагентов и испарения бензола, пары которого вместе с отходящими газами попадают в обратный холодильник, где бензол конденсируется и возвращается в алкилатор, а отходящие газы поступают на дальнейшую переработку. Следовательно, в алкилаторе устанавливается автотермический режим, и температура в нем зависит от приме- [c.312]