Газо-печной процесс для получения

Сущность процесса получения канальной газовой сажи в отличие от печного способа заключается в выделении сажи й5 пламени горящего природного газа на движущуюся над пламенем осадительную поверхность. Введение в пламя холодной поверхности приводит к тому, что рост образующихся в нем сажевых частиц и соединение их в цепочные структуры прерываются. Выделившаяся на осадительной поверхности сажа выносится из пламени, снимается с этой поверхности и направляется в обработку. [c.156]

В процессе сажеобразования получают отходящие газы, качество и направления использования которых зависят во многом от способа получения сажи и ее качества. При получении сажи без доступа воздуха (термический способ получения сажи) газы не загрязнены побочными продуктами и содержат значительное количество водорода (85% объемн. Н2). Такие газы можно использовать для процессов гидрогенизации в нефтеперерабатывающей промышленности или для других химических процессов. При печных способах производства саж отходящие газы сильно загрязнены побочными продуктами, и ценность их как химического сырья существенно снижается. В табл. 22 приведен состав газов, образующихся при получении саж ПМ-75 и ПМ-100 из различных видов сырья. [c.240]

Процесс получения криолита состоит из стадий термической обработки плавикового шпата серной кислотой в цилиндрических вращающихся печах при 350 °С, улавливания печных газов водой, очистки растворов от кремнекислоты и выделения криолита. [c.486]

Печной процесс получения сажи из природного газа получил широкое распространение во время второй мировой войны. В этом процессе сажа образуется при неполном горении газа в закрытых печах больших объемов. Воздух и газ подаются в печь отдельными потоками и смешиваются в самой камере печи при горении. [c.196]

Печной процесс получения сажи из газового сырья, разработанный в 1922 г., является дальнейшим развитием канального процесса. В этом процессе используется такое же ламинарное диффузионное пламя, как и в канальном, но оно получается в более компактной установке, работающей по принципу регенеративной печи. Конструкция камеры сгорания представлена на рис. 14. Через щелевые горелки пропускаются попеременные потоки природного газа и воздуха в отношении 1 5. Диффузионные пламена смешиваются и наполняют большую прямоугольную печь, в которой происходит образование сажи (рис. 15). Из печи газо-сажевая смесь подается через длинную заполненную насадкой дымовую трубу в нижнюю часть вертикального холодильника, где она быстро охлаждается водой от 1300 до 200° С, а затем направляется в систему улавливания. [c.213]

Введение присадок щелочных металлов в зону сажеобразования было предложено впервые для улучшения качества сажи, получаемой из природного газа, обогащенного жидкими углеводородами [123]. Сущость процесса получения модифицированных печных саж заключается в том, что сажа образуется в присутствии строго контролируемого количества присадки, вводимой с сырьем, воздухом или топливом в реакционную зону в чистом виде или в виде химического соединения в твердом, жидком или парообразном состоянии. [c.119]

Процесс осуществляется по такой же схеме, как и описанный выше печной процесс получения сажи из газа сжигание, охлаждение, улавливание, обработка, упаковка, отгрузка. [c.215]

В этом отношении может показаться, что низкокалорийные газы имеют некоторое преимущество перед ЗПГ. С одной стороны, повышенная сложность установок для производства ЗПГ весьма часто приводит к большим потерям, к тому же синтез метана сопровождается образованием побочных продуктов, таких, как ароматические углеводороды и полукокс. С другой стороны, более высокий температурный уровень процессов получения низкокалорийных газов, если в них не предусмотрено сложное теплообменное оборудование для взаимной передачи тепла от печных продуктов и конечного газа, приводит к снижению коэффициента полезного действия, а образование, полукокса при термическом разложении может быть предотвращено при тщательной проработке конструкции подогревателя, что позволит избежать также дополнительных потерь тепла. Хотя в итоге высокотемпературные реформаторы и установки частичного окисления являются и менее сложными, чем оборудование для получения ЗПГ, требуемые капитальные затраты в обоих случаях одного порядка, особенно если их выразить в удельных капитальных затратах на единицу тепла. В действительности, как по тепловым потерям, так и по капитальным затратам технологические схемы производства низкокалорийных газов обладают незначительным преимуществом по сравнению с оборудованием для производства ЗПГ. [c.219]

Получение ацетилена пиролизом углеводородов. Принципиально возможно получение ацетилена без затраты электроэнергии и кислорода— высокотемпературным пиролизом метана и его гомологов. Этот путь получения ацетилена уже в течение трех десятков лет привлекает-внимание исследователей во многих странах. Главной трудностью осуществления промышленного процесса является необходимость создания такой конструкции аппарата, в котором газовый поток проходил бы при пониженном давлении (0,5 ата) и соприкасался бы в течение весьма малого времени с большой поверхностью теплоемкого огнеупорного материала, нагретого до 1200—1500°. В последние годы в зарубежной литературе появились описания процесса получения ацетилена по способу Вульфа, освоенному в 1950 г. в США. В этом процессе используется принцип рекуперации тепла—попеременное нагревание огнеупорной насадки при сжигании газообразного топлива и пропускание через раскаленную насадку газов, подвергаемых пиролизу. Регенеративные пиролизные печи имеют насадку в виде параллельно расположенных горизонтальных пластин из 99%-НОЙ окиси алюминия (высокоогнеупорный материал, стр. 107), образующих цилиндрические ходы диаметром около 6 мм по всей длине печного канала. Печи работают попарно во время разогрева одной печи в другой происходит пиролиз углеводородов. В качестве исходного газа оказалось выгодным применять пропан, разбавляемый оборотным газом (после выделения ацетилена) и водяным паром в объемном соотношении 1 2 6. Максимальная температура в печах 1100°, печи работают при разрежении 0,5 ата. [c.441]

Получение печной сажи сжиганием сырья при ограниченном доступе воздуха осуществляется в основном двумя способами. По наиболее распространенному способу сырье сжигают в печах, снабженных горелками различного устройства. Образующаяся в пламени сажа в течение некоторого времени (до 6 с) находится вместе с газообразными продуктами процесса в зоне высокой температуры. После этого смесь сажи и газов охлаждают и отделяют сажу от газов. [c.39]

В последнее десятилетие разработаны процессы получения печной сажи из разнообразного жидкого сырья или из природного газа и жидкого сырья одновременно [105, 106]. [c.549]

Рассмотрим порядок составления материального баланса процесса получения печной сажи но производственным данным. При производстве печной сажи всегда измеряются расходы природного газа и воздуха и систематически определяется состав отходящих газов выход сажи известен. Следовательно, неизвестно количество образующихся газообразных продуктов реакции и влаги. Объем сухих отходящих газов легко определить по балансу азота, количество которого не изменяется, поскольку он не принимает участия в реакциях. Количество образующейся влаги может быть определено ло балансу водорода. [c.199]

Процесс получения печной сажи в отличие от термической непрерывный. Выход печной и термической сажи составляет 20—30 % от углерода природного газа, т. е. в 5—7 раз выше, чем выход канальной сажи. [c.127]

В целях интенсификации процесса получения сажи ПГ-33 на заводах газовой печной сажи наряду с газообразным сырьем (природным газом) применяют также жидкое углеводородное сырье зеленое масло, термогазойль, каталитический газойль, антраценовое масло, пековый дистиллят, прямогонный мазут, [c.118]

Были сделаны попытки усовершенствовать процесс получения печной газовой сажи, приблизив ее свойства к свойствам масляной сажи. Для этого, например, предложено вводить в реактор природный газ и воздух чередующимися плоскими струями с помощью щелевой го [c.112]

Кроме сажи и газов в процессе сажеобразования выделяется некоторое количество твердых продуктов. Иногда при получении канальной, антраценовой, печной активной и ацетиленовой саж наблюдается образование грита. Грит засоряет сажу и резко ухудшает качество резины, изготовленной с применением такой сажи. [c.31]

По мнению авторов [135], организация процесса совместного получения окислов фосфора и азота сжиганием элементарного фосфора или печных газов фосфорного производства в воздушной плазме позволит снизить энергозатраты на 20—30% в плазмохимическом процессе получения только окислов азота из воздуха. [c.263]

Печной процесс получения сажи основывается на том, что газ или легкий газойль непрерывно сжигается в печп в условиях точно регулируемого недостатка воздуха (рис. 82). Выделяющейся тепловой энергии достаточно для термического расщепления оставшихся углеводородов на углерод и водород. Полученная таким путем сало отделяется от газообразных продуктов на установках Котрелля и в циклонах. [c.148]

В настоящее время в сажевой промышленности происходит замена газового сырья жидким. Сейчас 60% всей продукции сажи получают из жидкого сырья и 40% — из газа. До 1953 г. картина была обратной. С появлением печного процесса на жидком сырье производство сажи перестало зависеть от источников природного газа, заводы стали строиться и проектироваться в любых местах. Первый завод по получению сажи из жидкого сырья был построен фирмой Кэбот в Стенлоу (Англия). Затем такие заводы стали строиться в Канаде, Европе и Австралии. Строительство их планируется в Южной Америке, Южно-Африканском Союзе и Пакистане. В Европе в настоящее время действуют следующие предприятия в Англии фирмой Кэбот пущены в эксплуатацию [c.224]

Расчет процесса окисления SOj, полученного из сероводорода, производят тем же методом, что и расчет обычного процесса окисления SO2, содержащегося в печном газе. Значения равновесной степени контактирования, приводимые для стандартного газа, содержащего 7% SO2 и 11% О2, практически совпадают для газовой смеси, полученной сжиганием сероводорода и содернгащей 6,44% SOg и 10,12% Og. Оптимальные температуры процесса окисления SOj, а также фиктивное время сонрикосповония, при котором достигается заданная степень контактирования, одинаковы для газов с равным отношением концентрации Од к SO2. [c.116]

Сравнительно низкая отоимооть переработки элементарной серы в производстве серной кислоты(в среднем 305 полной себеотоимооти) объясняется тем, что технологический процесс получения кислоты иа оеры значительно проще, чем иа колчедана (отсутствие огарков, очистка печного газа и т.д.). Однако себестоимость I т оерной кислоты из элементарной серы наиболее высока (в средней 30 руб.69 коп.) ввиду высокой цены ва серу (60 руб. за I тонну). [c.46]

При замене колчедана каким-либо другим видо1 . сырья процесс получения сернистого газа несколько меняет<А Так, при работе на флотационном колчедане операция дро ния отпадает, вместо этого требуется предварительная сушка материала. При использовании отходящих газов заводов цветной металлургии отпадает необходимость в дробильном и печном отделениях. [c.40]

Большое значение -имело также изобретение механической сульфатной печи с обогреваемым печными газами муфелем для механизации процесса получения сульфата натрия и повышения производительности печи, изобретение механических выщелачивателей Чанкса я других аппаратов. Многие из этих печей, аппаратов и технологических процессов были использованы в других химических производствах и в их числе в производстве минеральных солей. [c.13]

Схема производства соды и серы, разработанная ГИПХом, за ключает в себе, таким образом, как элементы метода Леблана (получение плава во вращающихся печах, выщелачивание плава, серные печи), так и элементы аммиачно-содового процесса (карбонизация в колоннах, фильтрация и кальцинация). Однако схема ГИПХа значительно отличается от обоих этих методов. Принятый в схеме печной процесс значительно отличается от печного процесса леблановских заводов, так как он осуществляет лишь первую половину леблановской реакции, т. е. восстановление сульфата натрия до сернистого натрия. Та роль, которую по методу Леблана выполнял известняк (получение соды), принадлежит теперь углекислому газу и переносится в другие аппараты (карбонизационные колонны). [c.220]

При организации процесса совместного получения окислов азота и фосфора сжиганием элементарного фосфора или печных газов фосфорного производства в воздушной плазме наблюдается снижение энергозатрат на 20—30% по сравнению с плазмохимическим процессом получения только окислов азота из воздуха. При этом появляется воз- можность разработки технологии производства комплексных фосфор-азотсодержаших удобрений. [c.55]

Впервые эта реакция была применена Рейхом [2], который положил ее в основу метода анализа печных газов на присутствие в них сернистого ангидрида. Газы пропускались через стандартный раствор иода в растворе иодистого калия, содержащем крах-М1ал, до исчезновения синей окраски. Зная объем газа, прошедшего через раствор, и количество иода в растворе, можно вычислить концентрацию сернистого ангидрида в газе. Этот метод получил широкое применение. Попытки использовать его для непосредственного определения сернистого ангидрида в газах, образующихся при камерном процессе получения серной кислоты, оказались неудачными в связи с тем, что азотистая кислота вновь окисляет образовавшуюся иодистоводородную кислоту [c.42]

Для обеспечения нормального ведения электротермического процесса при получении фосфора необходимо стабильно поддерживать заданное качество шихты и соблюдать режим слива шлака, феррофосфора и отвода печных газов. Однако эти основные условия не всегда соблюдаются. Загрз зка в печь шихты со значительными отклонениями химического состава сырья, повышенное содержание пыли, нарушение соотношения фосфорного сырья, кварцита и кокса, плохое перемешивание компонентов шихты и другие нарушения приводят к спеканию шихты в верхней части печи и ее зависанию — образованию так называемых ложных сводов. При обрушениях зависшей шихты происходит всплеск расплава, что сопровождается резким повышением давления печных газов и выбросом их через гидрозатворы и маслочаши электрофильтров. При контакте расплавленного феррофосфора с медными водоохлаждаемыми элементами леток последние мгновенно прогорают и вода попадает в печь, что может привести к взрыву и обломам электродов. [c.63]

Расчет процесса горения топлива. Топливо в печах сжигается с целью получения теплоносителя с заданной температурой п химической активностью, которая необходима для осуществления термотехнологических процессов. В качестве топлива с печах в основном применяется природный и печной газы, мазут. Химический состав и физические свойства и теплотехнические характеристнки топлив приводятся в справочниках. [c.146]

При производстве серпой кислоты контактным способом печной газ, полученный об кигом колчедана, подвергают тонкой очистке от вредных примесей — мышьяка, селена, тумана серной кислоты и остатков огарковой пыли. Вначале газ очищают от механических примесей в циклонах и электрофильтрах, а затем в процессе тонкой очистки газ охлаждают, увлажняют и пропускают через мокрые электрофильтры, где улавливают частички мышьяково-сернокислотного тумана (рис. 9). Из последнего мокрого электрофильтра газ поступает в сушильные башни, затем, пройдя брызгоуловители, поступает в турбокомпрессор. [c.66]

Основное количество сажи (более 95% общего объема производства) используется в резиновой промышленности. Она производится печным методом из жидких углеводородов, преимущественно нефтяного происхождения. В указанном процессе в пламя, которое создается обычно природным газом и воздухом, впрыскиваются нефтяные и каменноугольные масла. В частности, для получения марки П803(П805Э), применяемой для производства электроугольных изделий, используется зеленое масло (керосино-газойлевая фракция нефти 170-360 С). Прежнее ее название, сохранившееся в классификации США, — ламповая сажа. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология