Способы обогрева и охлаждения

В лесопилении вода расходуется на орошение древесины при хранении ее влажным способом, на охлаждение пилорам в лесопильных цехах, в котельных для промывки фильтров, на получение технологического пара, на отопление, обогрев бассейнов, обмывку бревен перед поступлением их в окорочный ста- [c.230]

В соответствии с принятой схемой конденсации на установке получаются два вида дистиллятов — тяжелый, который конденсируется при орошении паро-газовой смеси в стояке газоотвода, и легкий, конденсирующийся при окончательном охлаждении ее в трубчатом холодильнике. Охлажденный газ направляется в общий газопровод камерного газа. Обогрев печи осуществляется обычным способом, как и при работе на сланце. [c.88]

Температура процесса и точность ее регулирования диктуют выбор способа обогрева или охлаждения аппарата. Из существующих способов обогрева (водяным паром, горячей водой, топочными газами, электричеством и др.) в условиях угольной рекуперации летучих веществ преимущественно применяется паровой обогрев, как наиболее удобный и безопасный. Легкость и точность регулирования температуры, хорошая теплоотдача — основные достоинства этого способа. [c.49]

Обогрев и охлаждение реакционных аппаратов. Способ обогрева и охлаждения реакционных аппаратов зависит, в первую очередь, от температуры процесса и затем от характера выбранных теплоносителей и охлаждающих агентов. [c.52]

Недостатки этого способа обогрева 1) низкий коэффициент теплоотдачи 2) низкая объемная теплоемкость газов ( 0,35 ккал нм -град), что вызывает необходимость пропускания значительных объемов их 3) неравномерный обогрев, так как отдача тепла газами связана с их охлаждением 4) трудность регулирования обогрева 5) загрязнение нагреваемого вещества (при передаче тепла непосредственным соприкосновением). [c.306]

Если исходные компоненты и полимер устойчивы при те.мле-ратуре плавления, поликонденсацию проводят в расплаве, обычно при температуре 200—280 . Очень важно обеспечить равномерный обогрев реакционной смеси. Для уменьшения вероятности протекания побочных реакций (окисление, деструкция, декарбоксилирование и др.) процесс проводят в атмосфере инертного газа и заканчивают обычно в вакууме для более полного удаления простейшего вещества, выделяющегося при иоликонденсации (воды, а.м.миака, хлористого водорода и др.). По окончании поликонденсацин и о.хлаждении реактора поли.мер застывает в виде блока, имеющего форму реактора. Последующая переработка таких блоков затруднена, и поэтому расплавленную массу обычно выдавливают из реактора в виде ленты, которую после охлаждения измельчают. Из полученной крошки формуют различные изделия. Достоинством способа [c.128]

Обогрев при температурах выше 160 °С. Для продуктов, получаемых при высоких температурах, необходимо более тщательно исследовать экономичность теплообмена, так как, хотя стоимость нагрева одного килограмма продукта очень низка по сравнению с ценой самого продукта, часто при использовании наиболее выгодного способа обогрева и охлаждения можно достигнуть значительной экономии. Если принять срок окупаемости капиталовложений равный двум годам, то за этот период автоматизация управления и другие усовершенствования дают уже ощутимый экономический эффект. [c.147]

Закрытый способ (рис. .21, б) позволяет производить охлаждение валков водой либо обогрев их паром. Охлаждаюш,ая вода поступает по трубе, полностью заполняет внутреннюю полость валка и отводится тоже по трубе. Отвод воды от внутренней поверхности валка осуществляется при меньшей, по сравнению с открытым способом, скорости. Это приводит к снижению скорости охлаждения валка. [c.205]

Автоклавный способ получения ПЭВД осуществляется по схеме, близкой к схеме производства ПЭ в трубчатом реакторе (см. рис. 1.1). Отличия заключаются в самом реакторе, который представляет собой автоклав с мешалкой внутренним диаметром 0,3—0,4 м (отношение длины реактора к диаметру равно 15—20, частота вращения мешалки 16- 25 об/с), в подготовке инициаторов полимеризации (используют чаще всего перекиси и пероксиэфиры, которые растворяют в маслах и подают в автоклав с помощью плунжерных насосов) и в установке холодильника типа труба в трубе между автоклавом и отделителем высокого давления для охлаждения расплава ПЭ, который может содержать остаток инициатора, и прекращения реакции полимеризации этилена. Температура подаваемого этилена 35—40 °С, температура реакции 150— 280 °С, давление 100—300 МПа. Марка выпускаемого ПЭ определяется температурой процесса, давлением в автоклаве и количеством одного или смеси различных инициаторов. При использовании смеси инициаторов процесс проводят таким образом, чтобы в автоклаве поддерживалась разная температура по зонам (двухзонный процесс), соответствующая температурам распада применяемых инициаторов и обеспечивающая производство ПЭ с заданной полидисперсностью и средней молекулярной массой. Температура в автоклаве замеряется в четырех — шести точках по высоте, перемешивание проводится мешалкой, вал которой соединен с электродвигателем. Обогрев автоклава в период пуска осуществляется горячим воздухом через секционные рубашки, а охлаждение в период его работы — охлажденным воздухом. [c.12]

Обогрев или охлаждение реактора снаружи в большинстве случаев осуществляется через рубашку, что является широко распространенным способом теплообмена в химической технологии. [c.35]

НИК (3) вносят 25 мл 0,1 н. раствора серной кислоты, приливают 100 мл воды и добавляют 4"5 капель метилового красного. Через прибор пропускают ток азота и включают обогрев. В течение первого часа гидролиза скорость пропускания азота 2—3 пузырька в секунду, затем увеличивается до 5—6. Через 2 часа выключают обогрев и после охлаждения системы избыток кислоты оттитровывают 0,1 н. раствором едкого натра. Расчет процентного содержания Р-203 проводят обычным способом по количеству кислоты, пошедшей на связывание диэтиламина. [c.165]

Работа проводится в автоклаве вместимостью 0,5 л, снабженном механической мешалкой. В автоклав загружают смесь 47,3 г (0,3 моль) 4-хлоро-1-нитробензола, 150 мл этанола и 3-5 г катализатора - никеля скелетного. Давление водорода доводят до 70-100 атм, включают перемешивание и обогрев (50-70 °С). Когда поглощение водорода прекратится, перемешивание и обогрев прекращают, из охлажденного автоклава выгружают реакционную смесь. Катализатор отфильтровывают, этанол при необходимости частично удаляют на ротационном испарителе. Выделение продукта осуществляют аналогично описанному в способе 1. Выход 4-хлороанилина составляет 28,7 г (75 %). Спектральные характеристики приведены на рис. 1.9. [c.92]

Воздушный обофев. Существует несколько способов воздушного обогрева устройство открытого подполья воздушный обогрев с принудительной циркуляцией воздуха по каналам из труб воздушный обогрев с естественной циркуляцией воздуха по каналам из труб воздушный обогрев, совмещенный с охлаждением закрытых платформ. [c.247]

Когда разгонка приближается к концу, скорость выкипания довольно быстро падает, если не пользоваться вытесняющей жидкостью. Если же применять ее, то конец разгонки будет виден благодаря быстрому возрастанию температуры в кубе и необходимости сильно увеличивать обогрев рубашки колонки. Когда температура паров поднимается до температуры кипения вытесняющей жидкости, разгонку оканчивают. При достижении этой температуры куб отъединяют от системы, регулирующей давление, выключают электроток и тотчас же создают атмосферное давление, вводя азот, свободный от кислорода, или углекислый газ. Положительное избыточное давление инертного газа в 50— 100 мм, рт. ст. предупредит окисление жидкости, удерживаемой насадкой при охлаждении и стоке флегмы в куб. По охлаждении до соответствующей более низкой температуры куб может быть отъединен, взвешен, очищен и вновь взвешен для того, чтобы определить вес остатка. Если же куб припаян к колонке, то остаток можно удалить, отсасывая его в тарированную склянку, и взвесить. Суммарный вес вещества, собранного в качестве дестиллята и остатка, бывает меньше, чем вес загрузки. Разность представляет собой статическую задержку колонки и материал, прилипший к стенкам куба. Эта часть материала может быть собрана, если в колонку ввести соответствующий низкокипящий растворитель, дать ей поработать с полным орошением, отобрать раствор и отогнать растворитель на соответствующей колонке с малой задержкой. Таким способом легко получить обратно от 98 до 100% перегнанного материала, если только во время разгонки не было утечки и применялась достаточно охлажденная ловушка для улавливания паров, проскочивших через конденсатор головки. [c.260]

Для обеспечения качественной вулканизации покрытия фланцев на штуцерах большого диаметра размещают текстропные ремни. При этом при затяжке болтов сохраняют зазор между обкладкой зеркала фланцев и заглушкой. Пар или горячая вода, поступающие в зазор, нагревают покрытие. По окончании вулканизации подачу пара в змеевик прекращают и воду после ее охлаждения спускают. Вулканизацию крупногабаритных аппаратов или отдельных его секций открытым способом проводят в вулканизационной железобетонной яме. В этом случае обогрев ведут острым паром, который поступает по трубопроводу в верхнюю часть ямы. Для спуска конденсата в канализацию в нижней части ямы предусматривают отвод. [c.209]

Для предотвращения недопустимого охлаждения газа лучпгим способом, по-впдимому. надо считать обогрев газа непосредственно перед редуктором. Это можно выполнить прп помощи теплообменника. Конструкцпя его может быть в внде рубашки пз трубы большего диаметра, установленной на определен-noii участке липпи пли в виде змеевика. Теплоносителем может быть горячая вода илп цар. [c.202]

Фундаменты, замороженные в начале твердения, к эксплуатации не допускаются. Зимой фундаменты необходимо бетонировать ири положительной температуре, создаваемой искусственным путем подогревом материалов (гравия, щебня, песка, воды), защитой уложенной теплой бетонной смеси от быстрого охлаждения и замораживания (обогрев помещения, местный обогрев паром, электричеством и др.). Выбор способа искусственного обогрева зависит от температуры окружающей среды, марки применяемого цемента, видов источников обогрева, размеров и массивности бетонируемого фундамента, поверхности охлаждения. Массивность фундамента определяется модулем поверхности, который представляет собой отношение охлаждаемой поверхности к объему фундамента. Например, если фундамент размером 3X3X3 м имеет объем 27 м и поверхность охлаждения 54 м то модуль поверхности будет равен 54 27 = 2 1/м. При толщине плиты 0,1 м, площади ее 270 м , объеме 27 м и поверхности охлаждения 547,4 м модуль поверхности равен 547,4 27 = 20,3 1/м. [c.35]

Охлаждение и обогрев оксихлоратора и теплообменника должны осуществляться способами, исключающими возможность попадания воды в окси -хлорен. [c.37]

В зависимости от температурного режима варочного аппарата, определяемого типом смазки, предусмотрены различные способы подогрева (термического диспергирования загустителя). В качестве теплоносителей могут быть использованы перегретый водяной пар и жидкие вещества. При нагреве до 120—140°С предусмотрена подача водяного пара (под давлением 6 ат) в рубашку аппарата, при нагреве до 200 °С в качестве теплоносителя используется перегретый пар высокого давления, а также тяжелые нефтепродукты. Последние обычно циркулируют через специальную подогревательную систему (печь). При высоких температурах широко при-Гу1еняется дифенильная смесь (74% дифенилового эфира и 26% окиси дифенила), которая при атмосферном давлении кипит при 285 °Г, Пня пблядяет выспкпй термостойкостью, обеспечивает мягкий и равномерный нагрев, нетоксична, взрыво- и пожаробезопасна. Для нагрева продукта можно использовать и электроэнергию, что уменьшает пожарную опасность, облегчает регулирование температуры и обеспечивает более равномерное нагревание. Наибольшее распространение в процессах производства смазок получил обогрев варочных аппаратов водяным паром. Использование теплоносителей, как правило, осложнено необходимостью дополнительного оборудования для охлаждения. [c.48]

Первые полузаводские и заводские установки для обесфторивания фосфатов были освоены в США по способу плавления в шахтных печах (рис. 273)2.48 Печи имели высоту 12,9 м и внутренний диаметр 2,4 м, производительность около 75 т готового продукта в сутки. Шихту, содержащую 20—25% песка, брикетируют. Печь обогревают нефтью до 1400—1480° (на 50—150° выше точки плавления шихты) В бетонном желобе, выложенном кирпичом, куда под давлением 7 атм вбрызгивают воду, расплав охлаждается и одновременно гранулируется. Затем его высушивают и измельчают. На 1 т готового продукта расходуется 1,12 т шихты, 210 л нефти на обогрев печи, 20 л нефти на сушку продукта, 20 000 нм воздуха, 17 м воды на охлаждение, 145 квт-ч электроэнергии. [c.691]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология