Смесители с закрытым охлаждением

Смешение проводят чаще всего в высокопроизводительных закрытых смесителях, представляющих собой камеру, в которой навстречу друг другу вращаются с разными скоростями два ротора (вала или барабана) овальной или трехгранной формы, снабженные гребнями. Камеры и роторы имеют устройство для охлаждения — отвода тепла, выделяющегося при пластификации каучука. [c.260]

Резиносмесители работают при более высокой температуре, чем вальцы—до 110—200 °С, поэтому требуют большего расхода охлаждающей воды. В зависимости от способа охлаждения резиносмесители делят на две группы. В машинах с открытым охлаждением вода разбрызгивается из форсунок на наружную часть смесительной камеры. В смесителях с закрытым охлаждением вода подается в рубашку смесительной камеры под давлением 0,3—1 МПа или пропускается через закрытые каналы в стенках камеры. [c.31]

В зависимости от способов охлаждения смесительной камеры скоростные смесители разделяются на две группы смеси тели с открытым охлаждением и смесители с закрытым охлаждением. [c.45]

Смесители с закрытым охлаждением (типа Вернер—Пфлейдерер) [c.66]

Наряду с фирмой Вернер—Пфлейдерер смесители с закрытым охлаждением смесительной камеры изготовляет также фирма Шоу . Эти смесители получили название Интермикс , [c.73]

На рис. 1.11 приведена схема роторного смесителя закрытого тина. Внутри смесительной камеры 1 вращаются навстречу друг другу с разной скоростью два полых ротора 2. Массу загружают в смесительную камеру через воронку 3 при открытой дверке. Во время перемешивания роторами масса находится еще и под давлением плунжера 4 пневмоцилиндра 5, вследствие чего происходит эффективная пластикация материала. Готовая смесь выгружается из камеры через нижнее отверстие, перекрытое скользящим затвором 6, который перемещается пневмоцилиндром 7. Роторы приводятся в движение от электродвигателей через блок-редуктор. Камера, роторы и затворы имеют водяное охлаждение. [c.30]

Использовали полностью закрытые лабораторные вальцы (см., например, [508]). Смешение осуществлялось в зазоре между валками. Остальная часть поверхности валков использовалась для нагревания и охлаждения полимерной массы и ее возвращения в зазор между валками для дальнейшего перемешивания. Валки, вращающиеся с различной частотой, захватывают материал в клинообразный зазор между ними. Однако, поскольку загрузка клинового зазора намного больше зазора между валками, часть массы вынуждена вращаться, образуя так называемый запас резиновой смеси между валками. Сообщалось о влиянии условий смешения на деструкцию [89, 779] деструкция обратно пропорциональна величине зазора между валками и действие фрикции на разрушение связей не столь велико, как влияние зазора между валками. При эмпирическом изучении деструкции каучуков под действием напряжения сдвига широко использовали смеситель закрытого типа Бенбери. Его наиболее существенные элементы полностью закрытая камера смешения, в которой два винтообразных ротора вращаются в противоположных направлениях с не-346 [c.346]

Смешение и обработка сополимера с каучуком производятся в смесителе 13, представляющем собой закрытую камеру, внутри которой вращаются два фигурных ротора. Смеситель снабжен рубашкой для обогрева паром и охлаждения водой. [c.22]

Композиции с твердым битумом или каменноугольным пеком. Эластомеры и битумные материалы с высокой температурой плавления могут смешиваться на двухвалковых мельницах или В закрытых смесителях, которые обычно используют для смешения резиновых смесей. Для приготовления концентрированных смесей битума и каучука необходимо, чтобы температура размягчения битумных материалов была достаточно высокой. В противном случае смесь становится слишком мягкой и клейкой, что затрудняет ее обработку. Достаточно большие количества сильно окисленных битумов или каменноугольных пеков, из которых глубоко отогнаны летучие ароматические фракции, хорошо смешиваются с эластомерами в смесителях типа Бенбери, и смесь легко поддается обработке. При охлаждении из смеси могут быть получены гранулы, которые затем при нагревании и перемешивании вводят в виде компонента в дорожный битум или деготь. Этот способ модификации битумных материалов эластомерами описан в ряде патентов [231. [c.232]

Затвор и его опора поворачиваются на 120"" гидравлическим мотором, соединенным с валом 10. Для охлаждения затвор снабжен рубашкой, в которую по трубопроводу 13 через вал 10 подается охлаждающая вода. Для удержания дверки в закрытом положении, в момент работы смесителя, па свободном крае дверной опоры установлены вращающиеся ролики 15, прижимаемые запорной пли- [c.58]

Совершенствование методов смешения, направленное на сокращение продолжительности циклов приготовления резиновых смесей,. привело к существенному изменению конструкции смесителей, выпускаемых машиностроительной фирмой Вернер — Пфлейдерер (ФРГ) и имеющих закрытую систему охлаждения смесительной камеры. [c.66]

Ниже приводится описание некоторых особенностей конструкции скоростных смесителей высокого давления с закрытой системой охлаждения. [c.66]

Поточный, автоматизированный процесс приготовления резиновых смесей в закрытых скоростных смесителях требует строгого соблюдения заданного режима смешения. В этом процессе контролируются или автоматически регулируются следующие параметры время смешения, температура смешиваемых материалов, давление сжатого воздуха в цилиндрах верхнего и нижнего затворов и расход воды на охлаждение смесителя. [c.177]

Д1Я отвода выделяющегося при смешении тепла смеситель снабжен приспособлением для охлаждения водой. Охлаждающая вода подается внутрь полых роторов, в дно смесителя, в плунжер пресса и при помощи специальных брызгалок орошает боковые стенки корыта. Работа смесителя протекает следующим образом. Роторы смесителя приводятся во вращение и при поднятом плунжере и закрытом дне загрузочная воронка заполняется перерабатываемым материалом. После этого загрузочная воронка закрывается и включается вентилятор. По окончании смешения открывается дно смесителя и материал выгружается на транспортер или в вагонетку. [c.262]

Коробчатый сосуд (корыто смесителя) заключен в рубашку, в которую, в зависимости от характера технологии смешения, подается либо пар (горячая вода) для нагрева, либо вода (хладо-агент)—для охлаждения смеси. Рубашка снабжена штуцерами для подсоединения линий тепло- или хладоагента. Последние подводятся через канал в цапфе переднего валка (вокруг которого производится опрокидывание корыта) и патрубок, отходящий от этого канала. Корыто сверху закрыто крышкой на прокладке. Загрузка основных компонентов смеси производится через люк в крышке или же при открытой крышке дополнительные компоненты могут загружаться через штуцера на корпусе корыта. Выгрузка готовой смеси производится при открытой крышке путем опрокидывания корыта вокруг оси переднего валка па 105—110°С (от горизонтальной плоскости). Для опрокидывания служит механизм с самостоятельным приводом, состоящий из винтовой пары на шарнирах. [c.229]

Камера смесителя охлаждается водой через стенку. Вода подается на поверхность камеры форсунками, расположенными внутри кожуха (открытая система охлаждения) или в рубашку камеры (закрытая система). Охлаждаются водой и роторы с этой целью они выполняются полыми. Прекращение подачи воды в охлал дающую систему или снижение давления в подводящем водоводе может вызвать аварии, поэтому система блокировки на такой случай должна предусматривать немедленную остановку привода и опорожнение смесителя. [c.158]

При производстве герметиков (рис. 61, а) сначала на закрытой сеялке 1 просеивают наполнитель (белила) через металлическую сетку (№ 016 или № 018), а на сеялке 3 (№ 016 или Л Ь 018)—пигмент. Просеянные ингредиенты поступают в бункеры 2 я 4 я оттуда в смеситель 5. В этот аппарат сначала загружают эластомер, затем включают мешалку и перемешивают смесь в течение 5—10 мин. Потом порциями, за 1—1,5 ч из бункера 2 подают наполнитель. После загрузки наполнителя перемешивают смесь еще 3,5 ч. При этом регулярно замеряют температуру и в случае разогрева массы до 25 °С дают воду в рубашку смесителя. В процессе смешения через каждые 15— 20 мин изменяют направление вращения мешалки. Для тех герметиков, в состав которых входят жидкость ГКЖ-94 и пигмент, после загрузки эластомера подают эту жидкость в смеситель 5 и перемешивают смесь в течение 1—2 ч. После введения части наполнителя из бункера 2 подают краситель нз бункера 4, а затем остальной наполнитель. По окончании загрузки всех ингредиентов перемешивают смесь в течение 1 ч при охлаждении. Приготовленную пасту выгружают в сборник 6 и направляют потребителю. Перед употреблением пасту смешивают с катализатором и в таком виде применяют как герметик. Катализато- [c.234]

Агрегат состоит из собственно резиносмесителя, блок-редуктора и электродвигателя, которые устанавливаются на железобетонную или металлическую эстакаду на отдельных основаниях. Для привода резиносмесителя выбираются одно- или двухскоростные электродвигатели 12, и в зависимости от этого роторы резиносмесителя имеют одну или две скорости. Основание 6 имеет направляющие для перемещения цилиндра нижнего затвора 5. Смесители выпускаются также и с откидным затвором. Скользящий затвор приводится в действие от гидроустановки или от пневмосистемы. На основании установлена смесительная камера 9 с внутренними каналами для охлаждения. Роторы вращаются в самоустанавливающихся подшипниках качения, смонтированных в стойках 7, находящихся вне камеры смешения, что предохраняет их от действия высоких температур, развивающихся в камере смешения. В месте прохода роторов через боковины 8 установлены уплотняющие устройства. Роторы охлаждаются водой, поступающей по закрытой системе. [c.127]

Основным условием получения высококачественных резиновых изделий является приготовление резиновой смеси с равномерным распределением в ней всех ингредиентов. Для большей пластичности и лучшего смешения каучука с ингредиентами его предварительно разогревают. При приготовлении резиновой смеси необходимо соблюдать определенные условия (температура, механические воздействия и пр.), при которых не происходило бы изменение макромолекул каучука и разложение других компонентов смеси. Смешение производят чаще всего в высокопроизводительных закрытых смесителях, представляющих собой камеру, в которой вращаются навстречу друг другу с разными скоростями два ротора (вала или барабана) овальной или трехгранной формы, снабженные гребнями. Камеры и роторы имеют устройство для охлаждения — отвода тепла, выделяющегося при [c.267]

Современные закрытые резиносмесители имеют следующие конструктивные особенности давление верхнего плунжера на резиновую смесь до 10 кгс/см удлиненную горловину загрузочной воронки привод ротора от блок-редуктора через шарнирные соединения откидывающуюся нижнюю дверку, которая в отличие от скользящей сокращает продолжительность открывания и закрывания на 50% и более и герметизирует смесительную камеру охлаждение боковин смесительной камеры через каналы, что увеличивает теплопередачу на 30% и сокращает расход воды по сравнению с расходом в форсунках на 50% четырехкрылые роторы, увеличивающие рабочую емкость смесителя на 10% и производительность на 30% повышенную скорость вращения роторов на первой стадии смешения (40, 60 и 80 об/мин) и на второй (30 и 40 об/мин) мощные электромоторы, обеспечивающие передачу 15—22 кВт энергии за один оборот ротора в минуту для смесителя с камерой емкостью 250 литров (имеется тенденция увеличения мощности). [c.172]

В смесителях с закрытым охлаждением вода подается в рубашку смесительной камеры под давлением 0,3—1 МПа. К этой группе машин принадленсат резиносмесители, выпускаемые отечественными заводами и зарубежными фирмами Вернер — Пфляйдерер (ФРГ) и Френсис Шоу (Англия) — смесители типа Интермикс . [c.117]

Однако поддержание температуры 40—80 °С в закрытых резиносмесителях затруднено из-за высокого теплообразования при смешении. Для устранения этого недостатка необходимо использовать резиносмесители с высокоэффективной системой охлаждения (резиносмесители типа Интермикс с взанмозацеп-ляющимися роторами), позволяющей поддерживать необходимую температуру материала, или резиносмесители с овальными роторами, оснащенные холодильными установками, обеспечивающими требуемую температуру рабочих органов смесителя. В качестве хладоагента могут быть применены фреон, аммиак. [c.163]

Обычно применяют закрытый смеситель, размеры которого выбирают в соответствии с производственными условиями, с автоматическим вводом компонентов смеси, за исключением вулканизующих веществ. Несмотря на создание и использование усовершенствованных систем охлаждения, имеет место значительное теплообразование, что во многих случаях вызывает скорчинг смеси. [c.88]

Крайне желательно, чтобы закрытый смеситель работал по полуавтоматическим, а предпочтительно по полностью автоматическим циклам регулирования времени и температуры, благодаря чему работа смесителя не будет зависеть от операторов. Под постоянным наблюдением должна находиться вода для охлаждения. При высоких производственных требованиях только человек может справиться с неожиданными отклонениями параметров технологического процесса. Если в разработанном процессе учтено только минимальное число неожиданных отклонений, то без проверки это неизбежно приведет к неполадкам. Степень дисперсии может быть совершенно различной, но что более важно, смесь может получиться такой чувствительной , что это вызовет большие трудности при последующей переработке. В этом случае все же не следует отказываться от смеси, если рецептура ее отработана и получены удовлетворительные результаты при переработке сотен и тысяч закладок. [c.112]

Перемешивание исходных сыпучих, волокнистых и других материалов с пластификаторами и доведение получаемой массы до комкообразного или тестообразного состояния производится в роторных смесителях закрытого типа (рис. 14). Внутри смесительной камеры 1 вращаются навстречу друг другу с разной скоростью два полых ротора 2. Массу загружают в смесительную камеру через воронку 3 при открытой дверке. Во время перемешивания роторами масса находится еще и под давлением плунжера 4 пневмоцилиндра 5, вследствие чего происходит эффективная пластикация материала. Готовая смесь выгружается из камеры через нижнее отверстие, перекрытое скользящим затвором 6, который перемещается пневмоцилиндром 7. Роторы приводятся от электродвигателей 8 через блок-редуктор 9. В качестве теплоносителя применяют пар или перегретую воду. Камера, роторы и затворы имеют водяное охлаждение. [c.34]

Процессы смешения олеума и кислот, приводящие к образованию олеума и концентрированной серной кислоты, проводятся в закрытых чугунных (лучтне в стальных) аппаратах. Смесители этого типа снабжены мешалками (преимущественно пропеллерными) и рубашками для охлаждения водой. [c.170]

Салициловую кислоту (бесцветные иглы, т. пл. 159°) производят по реакции Кольбе-Шмитта. Чистый фенол (т. пл. 40,6°) растворяют в закрытом смесителе в 40% растворе едкого натра. Берут однопроцентный избыток NaOH. Раствор сливают в никелированный стальной автоклав, снабженный отбойником, эффективной мешалкой, системой для нагревания смеси до 200° и патрубком для пропускания углекислого газа. При 180° и давлении 20—30 мм после испарения воды и охлаждения до 150° добавляется не содержащая воздуха двуокись углерода. В течение 36 часов поддерживают давление в 4—5 атмосфер и температуру 150—160°, поглощая выделяющееся тепло циркулирующей в рубашке водой. В конце повышают температуру до 180° и заканчивают реакцию при прекращении поглощения углекислоты. Салицилат натрия извлекают водой, раствор обесцвечивают углем, осаждают салициловую кислоту с помощью серной кислоты и очищают ее возгонкой при 150° и 15 мм давления. Общий выход 90—92%, считая на исходный фенол. Салициловая кислота — промежуточный продукт для протравных азокрасителеЙ и важный медицинский химикат, применяемый в виде натриевой соли, ацетата (аспирин) и других производных. Годовое производство салициловой кислоты 15 млн. фунтов [c.173]

Фирмы Фаррел (США) и Фаррел — Бридж (Великобритания) выпускают наиболее распространенные за рубежом резиносмесители типа Бенбери (рис. 2.11). Смесители имеют закрытую систему охлаждения и откидную дверцу для выгрузки, снабжены автоматической системой регулирования теплообмена по зонам смешения, используемой для регулировки температурных условий приготовления смесей. [c.33]

А. к. легко пластицируются их можно перерабатывать на обычном оборудовании резиновых заводов (на вальцах и в закрытых смесителях), а также шприцеванием и каландрованием. При получении резиновых смесей следует избегать предварительной пластикации, т. к. в противном случае А. к. сильно прилипают к оборудованию. При введении в резиновые смеси наиболее широко применяемого агента вулканизации — триэти-лентетрамина (ТЭТА) смесь расслаивается и прилипает к валкам. Перед введением ТЭТА резиновую смесь приходится снимать с вальцев для охлаждения во избежание преждевременного разложения амина. Однако даже в этом случае хранение смеси А. к. с ТЭТА не должно превышать 1—2 дней, т. к. активность амина при хранении сильно падает и физико-механич. показатели вул-канизатов заметно понижаются. При вулканизации резиновую смесь необходимо помещать в охлажденную до комнатной темп-ры форму и вынимать готовую резину после охлаждения ее в форме под давлением. [c.13]

При лнстовании приготовленную в резиносмесителе закрытого типа (см. Смесители) резиновую смесь выгружают на вальцы, установленные под резиносмеси-телем, вальцуют в течение 2—2,5 мин, вводя при этом в нее серу или ускорители вулканизации. Затем смесь срезают и в виде непрерывной ленты подают в охладительную ванну или на транспортер воздушного охлаждения охлажденную ленту разрезают на листы. [c.186]

На практике предварительно понижают вязкость каучука путем пластикации его в закрытом смесителе (типа Вернера) при температуре до 80° в присутствии 2,5% линолеата кобальта. Примерно через 20 мин. медленно загружают в смеситель целлюлозную массу. О протекании реакции окисления свидетельствует выделение кислых паров и увеличение расхода энергии на перемешивание. Как только начнут появляться пары, необходимо прекратить нагрев смесителя, так как сильно экзотермическая реакция окисления начинает развиваться слишком быстро, что может привести к пирогенетическому разложению загрузки. Иногда бывает полез1НЫм энергичное охлаждение аппарата. К концу процесса получают белый, слегка липкий порошок, который после охлаждения обрабатывают растворителем. [c.483]

Оптимальной технологической схемой при использовании закрытых смесителей является расположение в потоке с резиносмесителем двух вальцев. Одни вальцы предназначены для быстрого охлаждения резиновой смеси после выгрузки ее из резиносмесителя, другие — для введения вулканизующих веществ. Преимуществом введения вулканизующих веществ на вальцах является предотвращение скорчинга смеси. Затраты на дополнительные вальцы окупаются легкостью переработки смеси на последующих стадиях производства. Этот принцип используют на многих заводах. При смешении на вальцах и в резиносмесителях соблюдается следующая последовательность введения материала. Сначала пластицируют каучук до желаемой степени, после чего вводят сыпучие ингредиенты и др. Затем изготовленная закладка смеси выгружается из резиносмесителя на первые вальцы и через несколько оборотов валков поступает на вторые вальцы. [c.82]

В зоне подготовки к смешению проведен ряд модификаций, касающихся приема материала, условий его хранения, транспортировки и подачи в закрытые смесители. НК, поступающий в виде кип, режут на куски и соответствующим образом перемешивают, затем смешивают с другими ингредиентами и вручную помещают в закрытый смеситель. Часто для резки каучука применяют грануляторы. Такая процедура сокращает время введения и улучшает диспергирование технического углерода. Практика введения в смесь технического углерода непосредственно из мешков была заменена его автоматическим взвешиванием в системе загрузки. Обычно технический углерод хранится в больших бункерах и поступает в смеситель в заранее установленном количестве (по весу) с помощью конвейера или пневматической системы. Системы автоматического взвешивания масел и их подачи установлены почти во всех современных смесителях. Это позволило снизить непродуктивные временные затраты и повысить производительность. Ряд смесителей оборудован системой раздельной загрузки масел, благодаря которой полностью исключено проскальзывание смеси из-за избытка масла. Почти во всех смесителях для снижения времени подачи разного рода добавок используется форсунка в верхней части смесителя кроме того, такая мера сократила число застреваний резиновых листов в питающей горловине. Подающие конвейерные весы смесителя автоматизированы одна или две точки контроля служат для обеспечения точности веса смешанных материалов и связаны с бункером смесителя. Система управления бункером смесителя проверяет правильность заправки и перед тем как разрешить загрузку в смеситель сравнивает ее с заданной величиной. Для нагрева и охлаждения камеры смесителя, а также для поддержания температуры стенок на необходимом зфовне используется специально подготовленная вода. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология