Теплообменники при помощи трубопровод

Системы автоматического регулирования работают следующим образом. При увеличении, например, подачи исходного раствора уменьшится температура раствора после теплообменника 12, увеличится уровень раствора в выпарном аппарате 9. Для стабилизации температуры раствора регулятор температуры даст сигнал на увеличение расхода греющего пара в теплообменник 12. Для уменьшения уровня раствора в выпарном аппарате регулятор расхода упаренного раствора даст сигнал, изменится положение дроссельной заслонки на трубопроводе таким образом, что увеличится отбор раствора из выпарного аппарата. Это может привести к снижению концентрации упаренного раствора. Для ее стабилизации при помощи регулятора концентрации увеличится подача греющего пара в выпарной аппарат. [c.139]

Технологическое оборудование, с помощью которого осуществляется процесс коксования. Сюда входят трубчатые печи, коксовые камеры, иасосы, колонная аппаратура, запорная и переключающая арматура, теплообменники, конденсаторы, трубопроводы, металлоконструкции и др. [c.47]

Он включает газовый двигатель 3, турбокомпрессор 2, нагнетатель 4 природного газа и конденсатор 16 воды, расположенный на выпускном коллекторе 1. На входе в нагнетатель 4 установлен испаритель 9 холодильной машины, имеющей теплообменник—подогреватель 17 рабочего агента, охлаждающие устройства 7 и 10, насос 13, емкость 12 и дроссельный вентиль 8. Конденсатор 16 через фильтр 15 подключен к водосборнику 14. Последний через насос 11 при помощи трубопроводов соединен с турбокомпрессором, охлаждающими устройствами холодильной машины и аппаратами 5 w 6 соответственно воздушного охлаждения воды и масла. [c.166]

Такие теплообменники изготовляются из трубок, помещенных внутрь трубки большего диаметра, которая выполняет роль корпуса аппарата. Соединение внутренней трубки с наружной осуществляется либо сваркой, либо через фланцы. Трубки, помещенные одна в другую, образуют концентрическое пространство. По внутренней трубке и в зазоре между трубками движутся теплоносители, находящиеся в тепловом взаимодействии. При паровом обогреве жидкости пар подается в рубашку. Такой способ применяется для обогрева трубопроводов, предназначенных для транспортировки вязких жидкостей, когда есть опасность их застывания. Обычно в теплообменниках рассматриваемого типа внутри наружной трубки имеется одна трубка. Теплообменники при помощи фланцев соединяются последовательно как по внутренней трубке, так и по рубашке. [c.204]

Расплав в греющую рубашку подготовленного таким способом аппарата подается из нагревателя 1 по соединяющему их трубопроводу. Подача расплава в нагреватель 1 осуществляется при помощи насоса, погруженного в резервуар с расплавом. В аппарате 1 расплав нагревается за счет тепла продуктов, образующихся в топке, и подается в греющую рубашку теплообменника 5. Здесь расплав отдает тепло нагреваемому сырью и, охладившись, возвращается в резервуар 2. [c.325]

В реактор 1 подается предварительно нагретая до 180 °С спирто-воздушная смесь, содержащая до 7,5% (об.) метилового спирта. Реакционный газ с температурой 310—330 °С направляется в двухсекционный теплообменник 2, где охлаждается до 140 °С. после чего поступает в куб абсорбционной колонны 3. Орошение колонны осуществляется деминерализованной водой или конденсатом. Примерна одна треть газов после абсорбера с температурой 20 °С отправляется в так называемый дожигатель 4, где происходит окисление СО и следов формальдегида до СОд. Две трети газов после абсорбера вместе с очищенным в фильтре 5 свежим воздухом подаются с помощью газодувки 6 через теплообменник 2 в реактор. Предварительно очищенный в фильтре 7 метиловый спирт при помощи форсунок впрыскивается в трубопровод подогретой воздушной смеси. Выделяющаяся в реакторе 1 теплота отводится хладагентом и используется для получения пара в котле-утилизаторе. [c.203]

Сжатый кислород передают на установку для производства водорода по стальным трубопроводам с бронзовой арматурой. Иногда перед подачей в газогенератор кислород подогревают до 200—300 °С, что позволяет сократить расход О 2 на газификацию. Подогрев кислорода в трубчатых печах с огневым обогревом применяется редко, так как возможен перегрев труб и их загорание. Чаще кислород подогревают с помощью водяного пара в теплообменниках. [c.156]

Применение комплексонов для растворения отложений основано на их способности вступать во взаимодействие с ионами металлов в широком диапазоне pH и образовывать устойчивые водорастворимые комплексы Первое сообщение о применении комплексонов (динатриевая соль этилендиаминтетрауксусной кислоты) для снятия накипи в паровых котлах, трубопроводах и теплообменниках сделано в 1952 г. Исследование возможности очистки паровых котлов с помощью комплексонов в СССР начато в 1956 г. С тех пор созданы многочисленные композиции на основе комплексонов для снятия разнообразных по составу отложений с поверхностей различных конструкционных материалов [857—859]. [c.456]

В общем случае реальная жидкость движется по трубопроводу (рис. 6-8), на котором расположены насос (или компрессор) I, потребляющий работу Ь, и источник тепла (теплообменник 2), при помощи которого к жидкости подводится тепло С. При этом возможно возрастание энергии потока между сечениями трубопровода /—/ и //-//. [c.139]

Водяной пар, образующийся на стадии декомпрессии, используется для нагрева на первой стадии. Жидкая фаза насосом 20 подается в теплообменник 10, где он отдает основную часть своего тепла остаточная теплота утилизируется в теплообменнике 15. В результате декомпрессии в импульсной камере 19 получается серная кислота с концентрацией 97 %. Окислитель добавляется в процесс с помощью насосов 16 и 17. Трубопровод 26 предназначен для подачи водяного пара низкого давления, а трубопровод 27 — для подачи топлива. [c.363]

Поток воды нагревается до заданной температуры (обычно 40-60 С) в теплообменнике специального бойлера, а затем поступает в смеситель, где в него автоматически с помощью насосов с регулируемой компьютером частотой оборотов вводятся заданные рецептом количества эмульгатора, кислоты и других компонентов. На выходе смесителя обычно предусматривают небольшую емкость объемом 20-100 л" для некоторой задержки приготовленной водной фазы с тем, чтобы завершилась реакция эмульгатора с кислотой. Обычно емкость рассчитывают таким образом, чтобы время задержки составляло 10-20 с. Непосредственно перед входом трубопровода водной фазы в мельницу устанавливается поточный рН-метр, который управляет подачей кислотного насоса и, тем самым, поддерживает заданный уровень кислотности водной фазы. При запуске процесса производства водная фаза с показателем pH выше заданного направляется в специальный отстойник. По достижении заданного уровня pH автоматический трехходовой клапан направляет водную фазу в мельницу. После этого открывается автоматический клапан битумной линии, битум направляется в мельницу на смешение с водной фазой с получением эмульсии. Остановка процесса осуществляется в обратном порядке битумный клапан направляет поток битума на циркуляцию, водная фаза продолжает промывать мельницу и систему эмульсионных труб около 1 минуты, затем выключаются насосы химикатов и по достижении рН=7 процесс останавливается. [c.104]

Почти все теплообменники (кроме оросительных) имеют корпус, выполняемый обычно разъемным и состоящий из кожуха, крышек и днищ. Кожухи выполняются обычно цилиндрическими значительно реже кожухи изготовляют в форме параллелепипедов, конусов, сфер и иных тел вращения. Крышки и днища бывают плоские, выпуклые и вогнутые — эллиптические, сферические и др. Кожух соединяется с крышками и днищами с помощью фланцев или жестким швом (сварка, клепка). К корпусам приваривают или прикрепляют другим способом штуцера и бобышки для присоединения трубопроводов, арматуры и контрольно-измерительной аппаратуры, лапы и опоры для установки и крепления аппарата на месте. На корпусе имеются лазы и люки для проведения ремонта и смотровые окна для наблюдения за процессом. [c.129]

Смешивающие теплообменники весьма разнообразны по конструкции. По существу речь идет об изолированном сосуде (или коротком участке трубопровода), в который по двум трубопроводам поступают две нагретые до разных температур жидкости и из которого по одному трубопроводу выходит их смесь. Содержимое сосуда интенсивно перемешивается либо за счет определенного способа подачи смешивающихся веществ, либо с помощью мешалки. [c.227]

Для достижения в последних по ходу нефти теплообменниках давлений, близких к давлению в колонне, необходимы следующие условия 1) падение давления в трубопроводе между теплообменниками и колонной должно быть минимальным 2) на участке испарения (последние один-два теплообменника) проходные сечения ио нефти должны быть значительно больше, чем в остальных теплообменниках, при неизменных проходных сечениях для дистиллятов с тем, чтобы ири испарении нефти не возрастало гидравлическое сопротивление теплообменников. Определение длины участка испарения при помощи известного метода Бакланова [см. 2], так же как и для трубчатых печей, не представляет особых затруднений. [c.73]

Аппарат оснащен трубчатой аэрационной системой (рис. 20.12, б), перфорированные трубки 2 которой крепятся к коллектору 3, соединенному с трубопроводом 1. Перфорированные трубки с помощью резьбы соединены с коллектором (лежаком) диаметром 250 мм на расстоянии 125 мм. С одной стороны коллектора расположено 25 трубок диаметром 40 мм, в которых отверстия диаметром 1,5 мм обращены вниз и расположены в три ряда через 30° (в поперечном сечении). Расположение отверстий в коллекторе и в барботажных трубках представлено на рис. 20.12, в и г. В коллекторе также имеются отверстия диаметром 1,5 мм для выхода воздуха, обращенные вниз с шагом по длине коллектора 50 мм. По поперечному сечению расположено пять рядов отверстий через 23°30. Такое расположение отверстий исключает застой жидкости в системе аэрации и создает удобства для ее мойки. Культуральная среда охлаждается при прохождении ч ез выносной пластинчатый теплообменник с поверхностью теплообмена 100 м с помощью насоса. [c.1040]

Нагреватель 31 обогревается теплом печи 9. Теплообмен производится с помощью теплообменника 27, связанного воздушны.м трубопроводом 27а с печью и посредством трубопровода 276, связывающего теплообменник с устройством 28. Такая система обеспечивает чистоту подводимого горячего воздуха. Подвергаемый покрытию песок предварительно нагревается до температуры около 240 °С. Затем песок поступает в устройство для нанесения покрытия 28, где смешивается с покрывающим материалом. Смешение проводится шнековым устройством 29. [c.152]

Схема этого процесса представлена на рис. 161. Серная кислота с, концентрацией 20 %, содержащая соль и органические примеси, с температурой 20 °С подается в теплообменник 1, где она подогревается конденсатом из циркуляционного испарителя 2, а затем поступает в испаритель. Пары, поднимающиеся из куба колонны 3, конденсируются в конденсаторе 4 инертные газы выводятся с помощью. вакуумного насоса 5, который обеспечивает пониженное давление в процессе упаривания. Часть кислоты, выходящей из куба колонны 3, смешивается с кислотой, выходящей из теплообменника, и подается в циркуляционный испаритель. Остальная часть кислоты, выходящей из куба (равная количеству кислоты, подаваемой из теплообменника 1 в испаритель 2) в случае присутствия в ней неорганических солей насосом 6 перекачивается в резервуар с мешалкой 7, снабженный охлаждающей рубашкой. Выпавший осадок неорганической соли отделяется на центрифуге 8. Выходящая из центрифуги кислота поступает через насос 9 в теплообменник 10, а затем по трубопроводу 21 в колонну 11. [c.362]

Большие количества жидкости можно передавать по трубопроводам с помощью насосов (наиболее распространены насосы центробежного типа). Другой способ подачи жидкости к месту использования — передавливание при помощи газовой или паровой подушки. Для этой цели может быть использован пар рабочей жидкости, которая испаряется в специальном теплообменнике образующийся пар выдавливает оставшуюся жидкость. Этот процесс можно осуществить более интенсивно, если использовать газ из баллонов при необходимом избыточном давлении. При использовании собственного насыщенного пара для пере-давливания жидкости требуемое его количество может быть приближенно определено по формуле [c.231]

Схема такого процесса приведена на рис. Х1-51. Исходный мономер (газ) добавляется к циркуляционному газу. Твердый катализатор вводится в реактор 1 из бункера 7 с помощью дозатора 9. Образующийся твердый полимер выводится из реактора по трубопроводу, снабженному устройством для выгрузки 10. Остаточный газ из реактора освобождается от унесенного полимера в циклоне 2 (полимер возвращается питателем 8 в реактор), дополнительно очищается на фильтре 3 и, пройдя теплообменник 4, [c.457]

Трубопроводы с рубашкой выполняют по типу теплообменника труба в трубе . Концы наружных труб обжимают и приваривают к основным трубам. В местах фланцевых соединений рубашки соединяют обводными трубками, прикрепляемыми к штуцерам. Если приваривание рубашки к обогреваемой трубе не допускается, уплотнение достигается с помощью сальника. Трубопроводы с рубашками обычно собирают на фланцах. Обогреваемые трубы не должны иметь варных швов под рубашками. [c.266]

Состоит из подпиточной и циркуляционной установки. С помощью подпиточ.ной установки регулируют поступление теплоносителя на валки, обеспечивая работу всей тепловой автоматики. Циркуляционная установка ставится на каждый валок. Она состоит из кожухотрубного теплообменника, системы трубопроводов, вентилей и регулировочных клапанов, центробежного насоса и конденсатоотводчика. Для обогрева валков используют насьпценный пар необходимого давления [c.44]

Подземное хранение. Рассмотрим технику хранения СНГ в закопанных в землю стальных емкостях и искусственно сооруженных подземных хранилищах. Емкости с повышенным давлением располагают под землей в тех случаях, когда это необходимо для защиты окружающей среды. Такие емкости следует обрабатывать против наружной коррозии и монтировать на бетонном основании внутри железобетонной шахты. Между стенками шахты и емкости оставляют пространство шириной 1 м, засыпанное чистым песком. Стоимость установки подземной емкости значительно выше стоимости установки наземной емкости. При этом экономится лишь незначительное пространство, так как использование земельной площади над вкопанными емкостями, закачиваемыми СНГ под давлением, накладывают ограничения. Отбор жидкости осуществляют с помощью насоса, расположенного в специальном подземном помещении рядом с емкостью, и сливных трубопроводов, идущих вдоль днища емкости, или, что предпочтительнее с точки зрения управления, с помощью насоса, смонтированного на поверхности. В последнем случае можно применять самоза-правляющийся центробежный насос (потери при нагнетании за счет паровой пробки ликвидируют наддувом в емкость подогретых во внешнем теплообменнике и возвращаемых назад паров). [c.136]

Измерение давления. Падение столь же важный фактор, как и теплообмениые характеристики. Экспериментальное оборудование может быть подобрано таким образом, чтобы поперечное сечение трубопровода было таким же, как и входное сечение исследуемой теплообменной матрицы в этом случае можно ограничиться простым измерением статического давления в трубе В противном случае необходимо учитывать различие динамического давления за счет изменения размера проходного сечения. Конечно, желательно установить перед теплообменной матрицей прямую трубу длиной по меньшей мере десять диаметров, чтобы обеспечить однородное распределение скорости по сечению трубопровода. Если необходимо получить особенно достоверные данные о падении давления, можно использовать пьезометрическое кольцо, т. е. ряд соединенных между собой отверстий для отбора статического давления, выполненных по периметру трубы в плоскости, перпендикулярной направлению потока. Перепад давления в теплообменнике можно измерять непосредственно с помощью манометра или дифференциального датчика типа трубки Бурдона. [c.318]

Работа теплообменника осуществляется следующим образом. Газ от коллектора (32) по трубопроводу через патрубок (25) подается в крышку (2) и распределяется по теплообменным трубам (3). При этом для интенсификации процессов теплообмена осуществляется закручивание газа при небольших перепадах давления с помощью энергоразделителей (18), а наружная поверхность труб (3) — поперечно-оребренная. [c.227]

Термическая подготовка углей является одним из наиболее эффектив-Ш.1Х средств интенсификации технологии коксового производства. Термоподготовку (т.е. нагрев до температуры 200 - 250 С) ведут в реакторах с ки-пяпщм слоем, в барабанных теплообменниках с твердым теплоносителем, в трубах-сушилках, После нагрева шихта подается в камеру коксования либо углезагрузочной машиной, либо по трубопроводу с помощью инертного газа или перегретого пара. [c.58]

Расчет трубопровода, соединяющего низ колонны с кожухотрубчатым теплообменником. При подводе тепла в низ колонны при помощи выносных кожухотрубчатых теплообменников большое влияние на получение заданной циркуляции жидкос1и ока- [c.229]

Технологическая схема, составленная с учетом изложенных соображений, представлена на рис. 6.34. Вискоза из растворителя поступает через трубопровод 1 к теплообменнику 2, где происходит нагрев до температуры 26—40°С. Нагретая вискоза обезвоз-душивается в режиме кипения в эвакуаторе 3 и через барометрическую трубу поступает в гомогенизатор 5. Гомогенизатор имеет емкость, необходимую для полного созревания вискозы. Далее с помощью насоса 6 вискоза подается в фильтр с намывным слоем 7. Первые порции фильтрата, содержащие воздух и загрязнения из фильеры, по трубопроводу 8 возвращаются в эвакуатор. После вытеснения воздуха из намывного фильтра вискоза насосом 9 подается на вторую фильтрацию в фильтр-пресс 10. Здесь после подключения перезаряженного фильтра первоначальный фильтрат по трубопроводу 8 возвращается в эвакуатор, а после вытеснения воздуха отфильтрованная вискоза через трубопровод И поступает на формование. [c.163]

Нормальная работа колонны без захлебывания нижних тарелок при подводе тепла с помощью кожухотрубчатых теплообменников зависит от правильного их расположения относительно колонны и от диаметра подводящих трубопроводов, поэтому потеря напора циркулирующей жидкости и царо-жидкостной смеси подвергается тща тельной расчетной проверке. [c.249]

На рис. 1 представлена принципиальная технологическая схема получения алкилбензолов хлорным методом. Исходные алканы через теплообменник 28 по трубопроводу подают вниз хлоратора Хлор полают сразу в три нижиие секции по трубчатым барботерам, выполненным из фторопласта, в соотношении [в % масс.) в 1-ю секцию - 60, во 2-ю 25 и в 3-ю- 15, Реагенты прямотоком снизу вверх проходет последовательно все четыре секции реактора. Теплоту реакции снимают при помощи выносных теплообменников. Температура в хлораторе поддерживается около 100 °С. Жидкая реакционная масса выходит через боковой штуцер в верхней части аппарата и самотеком сливается через теплообменник 27 в емкость 2 (40 - 45 °С), откуда ее подают на алкилирование, [c.46]

Принципиальная схема установки гидрирования представлена на рис 25. Фенол со склада по обогреваемому трубопроводу подается насосом под давлением около 2 МПа в сборник 4, откуда насооом 1 через паровой подогреватель 2 направляется с температурой 130—140 °С в испаритель 3 В испарителе с помощью греющего пара поддерживается та же температура В испарителе через слой фенола барботирует водород, нагретый до 100—110°С в теплообменниках 8 за счет тепла отходящих реакционных газов. [c.92]

На рис. 7.12 показана те нологическая схема тепловой обработки по методу Портеуса. По трубопроводу 1 осадок поступает в резервуар-накопитель 2, откуда с помощью насоса высокого давления 3 подается в теплообменник типа труба в трубе 4, где происходит нагрев исходного осадка осадком, прошедшим тепловую обработку (минимальный диаметр внутренней трубы 80 мм и наружной 150 мм продолжительность пребывания осадка в теплообменниках 5—10 мин). Затем осадок вместе с паром, поступающим из паропровода 5, подается в реактор б, в котором и происходит собственно процесс тепловой обработки. Парогазовая смесь, состоящая из диоксида углерода и азота, отводится по трубопроводу 7. Обработанный осадок, пройдя теплообменник 4 и устрой- t6o для снижения давления 8, направляется в уплотнитель 9. Надило-вая вода по трубопроводу 12 подается на сооружения биологической очистки. Уплотненный осадок насосом 10 перекачивается на вакуум-фильтр, фильтр-пресс или центрифугу 11. Обезвоженный осадок хорошо подсушивается на воздухе, он негигроскопичен и стабилен. [c.262]

Из жиросборной емкости по цеховому трубопроводу жир поступает к насосу, приводимому в действие от электродвигателя с помощью клиноременной передачи, и через трубопровод 5 направляется последовательно в первый, а затем во второй теплообменники 4 и 6. Теплообменники состоят из цилиндров изоляции и охлаждения, вытеснительных барабанов и торцов крыщек. Радиальный зазор между цилиндрами — винтовой канал прямоугольного сечения, равного сечению трубопровода хладоносителя. Вытеснительные барабаны и многоконтактные скребковые устройства при вращении барабанов благодаря центробежной силе прижимаются к поверхности цилиндра охлаждения и снимают слой жира. Перемешиваясь с остальной массой, жир охлаждается и вьпружается через патрубки 3 и 8. [c.910]

Источником нагрева является стандартная газовая плита. Аквадистиллятор (рис. 16) состоит из камеры испарения со встроенным сепаратором и наружным теплозащитным кожухом, камеры охлаждения, сборника с охлаждающей рубашкой, электрошкафа, системы подводящих и отводящих трубопроводов и запорной арматуры. Камера охлаждения и сборник смонтированы на настенном кронштейне, камера испарения монтируется на стандартной газовой плите. Имеется противонакипное магнитное устройство, электрокон-тактный манометр и ротаметр. Камера охлаждения представляет собой пластинчатый теплообменник с размещенными в нем испарителем и сепаратором. Водопроводная вода поступает в противонакипное магнитное устройство, где освобождается от солей жесткости воды. Расход воды и давление регулируют и контролируют с помощью ротаметра и электроконтактного манометра. [c.349]

Программа усовершеиствоваиия каскадов ( iP). Эта программа имеет Челью улучшение эффективности оборудования существующих каскадов при сохранения уровня потребления электроэнергии. Усовершеиствоваиная технология 1970 года проверяется с 1973 г. на первых ступенях, модернизированных по программе IP ожидается, что ее реализация приведет к увеличению разделительной мощности на 4,75 млн. кг ЕРР/год. Успехи, достигнутые с 1973 г. в разработке пористых фильтров п повышении КПД компрессора, привели к созданию технологии 1975 года , с помощью которой можно увеличить приращение разделительной мощности до 5,76 млн. кг ЕРР/год [3.260], а возможно, и до 6 млн. кг ЕРР/год [3.261]. По программе IP из 5200 ступеней 3000 ступеней будут подвергнуты полной, 1000 ступеней — лишь частичной модернизации, а 1200 ступеней останутся прежними. Новые и белее эффективные пористые фильтры устанавливают в увеличенные делители (диаметром 4 м [3.208, 3.261] вместо 3,4 м [3.268]), в которых площадь пористых фильтров наращивается до пределов, допускаемых условием сохранения существующих границ между блоками в компрессоры устанавливают новые рабочие колеса для повышения их КПД улучшают общую газодинамическую эффективность трубопроводов и пересматривают систему технологического контроля п регулирования, чтобы свести к минимуму потери энергии [3.260, 3.268]. В ступенях, подвергаемых частичной модернизации, теплообменник устанавливается в потоке низкого давления (на легкой фракции, прошедшей через пористые фильтры), а не в потоке высокого давления на питании [3.208, 3.232]. Блок отключается для частичной модернизации всего на шесть или семь дней. Замена старых блоков новыми, начатая в 1973 г., завершена в 1981 финансовом году [3.261] (рис. 3.41). [c.170]

Принцип действия. Питающая вода из трубопровода поступает в водосборник (8) и заполняет регулятор уровня воды (6), откуда поступает в основание теплообменника (1). По трубам теплообменника (2) вода поднимается вверх, заполняет основание конденсатора (3) и конденсатор (5). При помощи электронагревателя (13) или паронагревателя (4) вода в трубках конденсатора (5) доводится до кипения. Образовавшийся пар поднимается вверх, проходит отражательные перегородки испарителя (9), на которых задерживаются захваченные с паром частицы воды, и собирается в верхней части испарителя (9). После прогрева супердистиллятора запускается компрессор (10), при помощи которого пар из испарителя (9) нагнетается в межтрубное пространство конденсатора (5). Ввиду того, что в паровом пространстве испарителя (9) создается разряжение, вода закипает при 96°. После сжатия компрессором (10) температура пара поднимается до 120°. В результате того, что температура пара, который конденсируется вокруг пучка трубок, выше, чем температура кипящей воды вода в трубках превращается в пар. Разность температур (около 6°) достаточна, чтобы полностью использовать скрытую теплоту парообразования для испарения поступающей воды. Количество образовавшегося пара в испарителе (9) равняется (по весу) количеству конденсата в конденсаторе [c.64]

Описание конструкции. Супердистиллятор состоит из следующих основных частей испарителя (9), конденсатора (5), основания конденсатора (3), теплообменника (2), основания теплообменника (1), компрессора (10), колонны давления (12), водосборника (8), регулятора уровня воды (6), системы трубопроводов и шкафа с электрооборудованием и приборами автоматического управления. В цилиндрическом корпусе испарителя (9) расположены отражательные перегородки. Корпус соединяется с конденсатором (5) при помощи фланца. Конденсатор (5) состоит из ряда трубок, расположенных в трубных решетках, которые заключены в цилиндрический корпус. Конденсатор (5) соединяет- [c.64]

Очищенный воздух с помощью воздуходувки подается в теплообменник 2, где нагревается за счет тепла контактных газов. В трубопровод после теплообменника впрыскивается метанол. Нагретая до 180°С спиртовоздушная смесь, содержащая 6—7% (по массе) метанола, поступает в верхнюю часть реактора 3. Температура внутри трубок с катализатором составляет 360— 380 °С, а в межтрубном пространстве 250—290 °С. Термостатирование реактора осуществляется с помощью нагретого теплоносителя (хладагента). По данным фирмы Monte atini [1], срок службы оксидного катализатора составляет около полутора лет, причем производительность 1 кг катализатора превышает 20 т 4 [c.64]

Ортоксилол (рис. УП-З), подаваемый из хранилища насосом 1, производительностью 1,8 м7ч и нагреваемый в кожухотрубном теплообменнике 4 паром (0,6 МПа), впрыскивается при помощи форсунок в трубопровод, по которому под давлением 25—60 кПа транспортируется воздух (39 тыс. м ч), нагретый до 150 °С. Содержание паров ортоксилола в воздухе в пределах 40 г/м (нижний предел воспламенения 44 г/м ) регулируют изменением его подачи (включают необходимое число форсунок или их отключают через дистанционные отсекатели ВДУ-1). Отсекатели установлены на трубопроводах перед форсунками время срабатывания 15 с. Окисление ортоксилола, содержащегося в ксилоло-воздушной смеси, происходит при температуре около 380—470 С в контактном аппарате 5, который представляет собой вертикальный трубчатый реактор диаметром 4,2 м длина контактных трубок 3,5 м трубки засыпаны твердым катализатором. Тепло реакции окисления ортоксилола до фталевого ангидрида (1,69-10 Дж/кг) отводится через смесь расплава солей (45% КЫОз и 55% NaN02), находящуюся при 370—440 °С в межтрубном пространстве контактного аппарата. От смеси тепло отводится за счет испарения водяного конденсата, подаваемого в змеевики парогенератора (давление [c.226]

Разварка глыбы, т. е. растворение ее в воде, производится в автоклавах 7. Применяются вращающиеся горизонтальные автоклавы и неподвижные вертикальные. Более удобен в эксплуатации вертикальный автоклав. Он представляет собой пустотелый цилиндрический аппарат с пижней решеткой, на которую загружается глыба. Под решеткой располагаются штуцеры для подачи воды и пара и люк-лаз для очистки автоклава. В верхней части авто- клава имеется второй люк для загрузки глыбы. Крышки люков крепятся с помощью болтов. Для предохранения автоклава от аварий в случае, если давление в нем поднимется выше допустимого, предусмотрен предохранительный клапан. Сбрасываемые от предохранительного клапана избыточные пары выводятся по трубопроводу за пределы помещения. Автоклав трубопроводом соединен с теплообменником Р, в котором конденсируется водяной пар, выходящий из автоклава. [c.30]

Из ячеек газы по наклонным трубкам отводятся в газоотдели-тели, снабженные теплообменниками. Щелочь из газоотделителей поступает в бак, откуда через фильтр при помощи насоса, выполненного без сальниковых уплотнений, по трубопроводу подается в ячейки электролизера. Газоотделители служат также для выравнивания давления газов в анодном и катодном отделениях ячеек. В электролизере может поддерживаться избыточное давление до 500 мм вод. ст. Электролизер работает на 25%-ном растворе КОН при 75° С, напряжение на ячейке равно 2,1—2,3 в, при этом расход электроэнергии постоянного тока составляет 5,1— [c.163]

Спиральный холодильник состоит из двух стальных лент, свернутых спиралью. Образующиеся между лентами два параллельных канала (щириной 15 см) в торцевой части завариваются или закрываются крышками на болтах. С трубопроводами каналы соединяются при помощи штуцеров. Поверхность спиральных теплообменников, выпускаемых заводо м Заря , составляет 25 м , а заводом им. Фрунзе — 12, 15, 25, ЭО, 36, 60 и 70 м . Эти теплообменники были испытаны при разных условиях на охлаждении 77,2—77,4%-ной H2SO4, содержащей [c.85]

Применение блочных п блочно-комплектных установок на газоперерабатывающих заводах и газовых промыслах для абсорб-цпопной осушки газа позволяет сократить сроки строительства, уменьшить трудоемкость строительно-монтажных работ на площадке п облегчить условия эксплуатации самих установок. Функциональный блок представляет собой законченный элемент технологической схемы, собираемый из отдельных аппаратов, устройств и машин на общем основании. Например, блок ГБ-21 для регенерации и распределения диэтиленгликоля состоит из двух модулей. Первый — колонна для регенерации, нагреватель и теплообменник, емкости для регенерированного и насыщенного гликоля, обвязка с арматурой — монтируют на одной раме второй (утепленный блок) — бокс, насосы, распределитель диэтиленгликоля, электрооборудование и отопление — монтируют на второй раме. Каждый модуль транспортируют отдельно, а при монтаже рамы, стыкуют и трубопроводы соединяют с помощью муфт. Блок регенерации и распределения диэтиленгликоля при производительности 720 кг/ч (85 %-го диэтиленгликоля) имеет габариты 15,55 X 3,25 X 3,6 м и весит 15 т. [c.75]

Аптегмит применяют как антикоррозионный тепло- и токопроводящий материал ири изготовлении теплообменников, химич. и др. аппаратуры, трубопроводов, уплотняющих устройств, электродов и др. Плитки из антегмита используют для футеровки химич. аппаратуры при помощи замазок арзамит-4 и арзамит-5 (см. Герметизирующие составы). [c.324]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология