Получение газообразного кислорода под атмосферным давлением

Различие в свойствах дорожных битумов, полученных при атмосферном и высоком давлениях, менее выражено, в то время как с углублением окисления сырья и с увеличением доли отдува различие в свойствах строительных битумов, полученных разными способами, становится более выраженным. Изложенное согласуется с выводами ряда исследователей, показавших повышение пенетрации и теплостойкости битумов ири возвращении части отдува на смешение с окисленным продуктом. Степень использования кислорода воздуха при окислении сырья наихудшая в кубах периодического действия, а из непрерывных процессов — при бескомирессорном способе. Содержание кислорода в газообразных продуктах окисления в кубе периодического действия 6—16%, в аппарате колонного типа 0,5—2%, в змеевиковом реакторе [c.289]

Комбинированный метод получения азотной кислоты состоит в окислении газообразного аммиака кислородом воздуха под атмосферным давлением в присутствии катализатора и абсорбции оксидов азота водой под давлением 3,4 10 —4,2 10 Па. [c.47]

Рис. 60. Схема установки среднего давления для одновременного получения газообразного кислорода под атмосферным и повышенным давлением и жидкого кислорода

Как показывают расчеты, при использовании однотипного оборудования ео весьма мало. Так, при сравнении схем крупных установок для получения газообразного кислорода под атмосферным давлением с различными холодильными циклами еб= —0,01ч-0,01, при сравнении схем с различными з злами ректификации 86=0,01- 0,02 и т.п. При этом по данным об относительных энергетических затратах можно судить и об относительной стоимости продуктов разделения для различных схем. Естественно, что при разнотипном оборудовании, а также в случае принятия в сопоставительных расчетах различных значений исходных технологических параметров ее может изменяться в более широких пределах. [c.201]

Для компенсации потерь холода, которые при получении газообразного кислорода под атмосферным давлением складываются из потерь, в окружающую среду и на недорекуперацию, в установках одного высокого и среднего давления весь поток воздуха сжимается до давления более высокого, чем в нижней колонне аппарата двукратной ректификации. При этом могут применяться холодильные циклы с дросселированием воздуха, с дросселированием и предварительным аммиачным охлаждением и с детандером (см. главу И). [c.158]

Воздухоразделительные установки подразделяются по назначению на следующие типы установок для получения газообразного кислорода под атмосферным давлением (в этих установках продукты разделения выводятся из теплообменных аппаратов под атмосферным давлением, после этого в зависимости от требований потребителя кислород может сжиматься в сне-, циальных компрессорах) для получения газообразного кислорода под, повышенным давлением (с насосом жидкого кислорода) для получения жидкого кислорода и жидкого азота с получением чистого газообразного-азота с получением сырого аргона с получением первичного криптонового концентрата. , [c.154]

Разделение воздуха является достаточно сложной технической задачей, особенно если он находится в газообразном состоянии. Этот процесс облегчается, если предварительно перевести воздух в жидкое состояние сжатием, расширением и охлаждением, а затем осуществить его разделение на составные части, используя разность температур кипения кислорода и азота. Под атмосферным давлением жидкий азот кипит при —195,8 °С, жидкий кислород при —182,97 °С. Если жидкий воздух постепенно испарять, то сначала будет испаряться преимущественно азот, обладающий более низкой температурой кипения по мере улетучивания азота жидкость будет обогащаться кислородом. Повторяя процесс испарения и конденсации многократно, можно достичь желаемой степени разделения воздуха на азот и кислород требуемых концентраций. Такой процесс многократного испарения и конденсации жидкости и ее паров для разделения их на составные части называется ректификацией. Поскольку данный способ основан на охлаждении воздуха до очень низких температур, он называется способом глубокого охлаждения. Получение кислорода из воздуха глубоким охлаждением — наиболее экономично, вследствие чего этот метод нашел широкое применение в промышленности. Глубоким охлаждением и ректификацией воздуха можно получать практически любые количества дешевого кислорода или азота. Расход энергии на производство 1 кислорода составляет от 0,4 до 1,6 квт-ч (1,44-10 —5,76-10 дж) в зависимости от производительности и технологической схемы установки. [c.15]

Получение газообразного кислорода под атмосферным давлением. ........ [c.470]

В качестве примера такой кислородной установки может служить отечественная установка типа КГС-130-1, работающая по циклу среднего давления с поршневым детандером. Эта установка предназначена для получения газообразного кислорода в количестве до 130 м /час. Схема установки изображена на рис. 29. Атмосферный воздух через фильтр 1 засасывается вертикальным воздушным компрессором 2 производительностью 720 м /час и сжимается до давления 50—60 ати при пуске и до 30 ати при установившемся режиме. Компрессор имеет три ступени сжатия [c.76]

Ошибка изотопного измерения составляла не более 1 % от определяемой изотопной концентрации. Как уже было указано, искусственная атмосфера для дыхания приготовлялась либо из меченого газообразного кислорода О2 и азота, либо из обыкновенного газообразного и ислорода и азота — смотря по варианту опыта. Парциальное давление кислорода в этих смесях равнялось обычному атмосферному. Газообразный тяжелый кислород был получен нами из тяжелой воды HgO щелочным электролизом на платиновых электродах. Обогащение воды тяжелым кислородом равнялось приблизительно 1 ат. % При масс-снектрометрических анализах сравнивались отношения изотопных пиков углекислоты, соответствующие массовым числам 46 и 45. [c.126]

Анализ газообразных продуктов окисления производится на приборе ВТИ отбор проб газа при проведении опыта окисления производится каждый час. Полученные данные анализа позволяют установить реальное количество расходуемого кислорода, которое слагается из количества Ог, добавленного для поддержания атмосферного давления в приборе, плюс количество кислорода, равное по объему количеству образовавшихся газообразных продуктов реакции СО, СОа, На и предельных углеводородов. [c.220]

С самого начала было признано, что единственным удовлетворительным способом отделения гелия от сопровождающих его метана, этана, азота и других газов является использование разности температур сжижения гелия и этих газов. Другими словами применяется система сжижения и дистилляции газов, подобная той, которая применяется для получения кислорода из воздуха. Обычная составная часть природных газов — бутан кипит (т. е. переходит из жидкого в газообразное состояние) при атмосферном давлении при +Г, пропан при —45°, этан при —93°, метан при —165° и азот при —195° С. В то же время точка кипения гелия около —268° С. Таким образом охлаждением природного газа приблизительно до —200° С при наличии подходящих механических условий будут сжижены все газы, за исключением гелия, который останется в виде газообразного остатка. Сжиженные газы, после возвращения их в нормальное газообразное состояние, могут приме няться как обыкновенный природный газ. [c.9]

Процесс iB двухколонном ректификационном аппарате протекает следующим образом. Сжатый приблизительно до 50 ата воздух, предварительно охлажденный в противоточном теплообменнике, поступает в колонну 1, где проходит через змеевик 3, расположенный в нижней (испарительной) части нижней колонны. Здесь воздух охлаждается, испаряя стекающую на дно колонны обогащенную кислородом жидкость, затем дросселируется (дроссель 4) до давления 5—6 ата и поступает в колонну, где происходит предварительное разделение жидкого воздуха. В верхнюю часть колонны 1 поднимаются богатые азотом пары и в конденсаторе 5 образуется жидкость, представляющая собой почти чистый азот. Она стекает в карманы б, расположенные под конденсатором, из которых через дроссельный вентиль 8 поступает на орошение верхней колонны 2. При этом давление жидкого азота снижается почти до атмосферного. Богатая кислородом жидкость из куба нижней колонны 1 через дроссельный вентиль 7 также поступает в верхнюю колонну 2. В этой колонне происходит окончательное разделение воздуха с получением чистого газообразного азота и чистого кислорода, который может быть выпущен из колонны в жидком или газообразном виде. [c.299]

Технологическая схема установки дана на рис. 4.12. Атмосферный воздух засасывается через фильтр /9 в I ступень компрессора 18 и сжимается последовательно в пяти ступенях, проходя по-<У10 каждой из них холодильники и масло-влагоотделители. Сжатый до давления 200 кгс/см (при пуске или получении жидкого кислорода и азота) или 100—ПО кгс/см (при получении газообразного кислорода или азота) воздух направляется в ожижитель 13, установленный в блоке разделения, где охлаждается отходящим -отбросным азотом до плюс 5 — плюс 10 °С. При этом содержащиеся в воздухе водяные пары конденсируются и собираются во влагоотделителе, установленном перед блоком очистки, а затем удаляются продувкой. Далее воздух поступает в один из адсорберов 21 блока очистки и осушки, где двуокись углерода, влага и ацетилен поглощаются цеолитом. Очищенный от этих примесей воздух затем вновь направляется в блок разделения. При получении жидких кислорода или азота поток воздуха разделяется на два один из них-(до 56%) направляется в поршневой детан- [c.168]

В течение тридцатых годов электрохимический отдел фирмы duPont исследовал непрерывную термическую реакцию при атмосферном давлении Л температурах 500—625°, для чего пропускали смеси, содержавшие 1—3% кислорода в водороде или 1—3% водорода в кислороде или воздухе, через трубку из стекла пирекс или через кварцевую трубку и промывали продукты водой при комнатной температуре [30]. Как показано в других работах, ход реакции весьма чувствителен к новерхностпым эффектам. Избирательная способность реагирующего кислорода к образованию нерекиси водорода была максимальной при наименьшем времени реакции, однако и при этом условии концентрация перекиси водорода в газовой фазе была необычайно низка. Максимальная легко воспроизводимая концентрация составляла 0,04—0,06 мол.% перекиси водорода, полученной из смеси на основе водорода с содержанием 3% кислорода, что соответствует превращению от 20 до 30% всего прореагировавшего кислорода. При применении воздуха, содержащего 3% водорода, получалась приблизительно та же концентрация перекиси водорода в газовой фазе, но выход составлял лишь 10—15%. Однако, как было показано, для ведения технического процесса необходимо было создать в газообразных продуктах реакции как мш1имум концентрацию 0,25—0,50 мол.% перекиси водорода, иначе стоимость нагрева и циркуляция газовой смеси были бы чрезмерными. [c.46]

Необходимо сделать несколько замечаний о возможной точности приведенных оценок, т. к., например, не все смеси газообразньгх углеводородов с кислородом ведут себя в соответствии с уравнением (4,20). Горючие, отличающиеся повышенной стойкостью к детонации, дают более высокие значения 4 так, для смесей метана с кислородом при давлениях ниже атмосферного 4 18Х Однако более важное значение может иметь неопределенность коэффициента п, входящего в уравнение (4.25) (10 < и < 10"). Именно такой диапазон значений дают экспериментальные исследования гомогенных смесей газообразных углеводородов с кислородом. При использовании других окислителей и в случае гетерогенных сред п может изменяться в гораздо более широких пределах. В настоящее время наиболее целесообразно использовать 4 для сравнительных оценок. В табл. 4.50 приведены значения / н, полученные пересчетом экспериментальных данньгх по критическим диаметрам, а также соответствующие значения Е измеренные для тех же смесей. Видно, что вслед за рядом топлив, составленным в порядке убывания детонационной способности в смесях с кислородом, идет аналогичный ряд. [c.319]

ДМЭ (СН3ОСН3) — простейший эфир. При нормальных атмосферных условиях ДМЭ находится в газообразном состоянии, но ожижается уже при давлении 0,5 МПа. Этот эфир имеет сравнительно высокое цетановое число (ЦЧ > 55, см. табл. 4.4), но отличается от стандартных дизельных топлив низкой вязкостью. Поэтому при его впрыскивании в КС дизеля с помошью штатной системы топливоподачи необходимо предусмотреть смазку плунжерных пар ТНВД. ДМЭ не токсичен и не загрязняет окружающую среду. Из-за большой доли кислорода в молекуле ДМЭ (около 35 %) при его сгорании практически не образуются сажа, монооксид углерода и другие продукты неполного сгорания. По этой же причине это топливо имеет низкую теплоту сгорания, что приводит к пониженным температурам в КС дизеля и, как следствие, к низкому выбросу оксидов азота. Но при этом наблюдается снижение мошности дизеля. Поэтому для получения необходимых мошностных показателей необходимо предусмотреть корректирование топливоподачи. [c.167]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология