Окись этилена водные растворы

Анализ газов. В газах определялись ацетальдегид (оксимным методом), углекислый газ, окись углерода, водород и непредельные углеводороды (изобутилен поглощался 68% раствором серной кислоты пропилен, бутилен, псевдобутилен и дивинил — 83% серной кислотой, а этилен — водным раствором брома в бромистом калии). [c.1677]

Из солей лучше использовать азотнокислую или сернокислую ртуть. В раствор соли ртути пропускают газообразный этилен со скоростью 4 л/ч. Реакция инициируется добавкой водного раствора роданистого калия. Основные продукты — ацетальдегид и окись этилена, концентрация которой в продуктах реакции достигает 5—6 объемн /0. [c.151]

Выходящие из контактного аппарата продукты реакции охлаждаются и проходят через абсорбер для извлечения окиси этилена под давлением. Далее окись этилена выделяют из водного раствора ректификацией. Газы, содержащие непрореагировавший этилен, выходят из абсорбера, смешиваются со свежим и возвращаются в контактный аппарат. Выход окиси этилена—около 60%. [c.243]

Описание процесса (рис. 67). Сжатый воздух или кислород смешивается с этиленом и циркулирующим газом, после чего смесь вводится в трубчатый каталитический реактор. Температуру окисления регулируют подачей органического хладагента (система охлаждения на схеме не показана). Содержащие окись этилена газы по выходе из реактора охлаждаются сначала в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, а затем в водяном холодильнике, после чего сжимаются. Далее газ поступает в скруббер, где окись этилена адсорбируется разбавленным водным раствором. Большая часть неабсорбированного газа возвращается через указанный выше теплообменник обратно в реактор, после чего цикл повторяется. При применении воздуха в качестве окислителя часть газов после скруббера направляют во вторичный реактор для продувки содержащихся в них балластных компонентов и связывания остаточного непревращенного этилена в газах. Выходящие из вторичного реактора газы охлаждаются, как и газы с первой ступени. Окись этилена абсорбируется в скруббере, а отходящий газ сбрасывается из системы в атмосферу. [c.133]

Как и в процессе с неподвижным слоем катализатора, в процессе с псевдоожиженным слоем катализатора реактором служит трубчатка со многими трубками малого диаметра, в которых находится катализатор. Съем и подвод тепла осуществляются даутермом , циркулируемым в межтрубном пространстве. Тепло реакции, отводимое даутермом , используется для получения водяного пара. Газы из реактора поступают в абсорбер, где окись этилена отмывается водой. Затем окись этилена отгоняют из водного раствора паром и концентрируют. Часть газа, освобожденного от окиси этилена возвращают на рециркуляцию в первый реактор, а остальное количество направляют во второй реактор, где достигается полное превращение этилена. Выход окиси этилена на этой установке в некоторых случаях достигает 70% на пропущенный этилен. [c.116]

Реакция проводится при 70° в скруббере высотой 15 м, заполненном кольцами Рашига. Снизу поступают хлор и этилен. Непрореагировавший этилен выводится из верхней части скруббера, отделяется в отстойнике от жидкости, снова компримируется и возвращается в скруббер. Водный раствор хлоргидрина поступает после дросселирования в гуммированный и футерованный реакционный аппарат, где нагревается с известковым молоком до кипения. При этом получается сырая окись этилена в смеси с хлористым этиленом и р,р -дихлордиэтиловым эфиром. Оба побочных продукта образуются в значительных количествах (до 20%). Выход окиси этилена составляет 75% от теоретического. Окись этилена перерабатывают на месте или отправляют потребителям в вагонах-цистернах или стальных баллонах. [c.219]

Оригинальным представляется также процесс одновременного получения пропионовой кислоты и ангидрида. Сырьем является этилен и окись углерода в водном растворе пропионовой кислоты. Процесс протекает при 250—800 ат и 250—300° С с использованием в качестве катализатора карбонила никеля. Сообщений о промышленной реализации этого процесса нет. [c.48]

На рис. 136 представлена схема производства окиси этилена. Этилен, тщательно очищенный от примесей сернистых и мышьяковых соединений, ацетилена (ввиду возможности образования взрывчатых ацетиленидов серебра) и парафиновых углеводородов, подают компрессором под давлением 0,6—0,8 МПа вместе с воздухом в трубное пространство реактора 1. В трубах и над трубной решеткой мелкозернистый катализатор находится под напором газовой смеси во взвешенном состоянии. Температурный режим (240—260°С) регулируется теплоносителем, циркулирующим в межтрубном пространстве и в змеевике 2. Газовая смесь для улавливания механически уносимого катализатора проходит фильтр в верхней части аппарата, охлаждается в холодильнике 3 и поступает в абсорбер 4, где окись этилена извлекается водой, собирается в сборнике 9, а непрореагировавший этилен и воздух поступают в цикл второй степени, где степень окисления этилена достигает 70%. Водный раствор окиси этилена из сборника 9 поступает в теплообменник 10, затем в отгонную колонну 11 и через дефлегматор 12 — ъ ректификационную колонну 13. Чистую окись этилена (99,5%) отбирают из нижней части колонны 16. [c.291]

Производство окиси этилена из этиленхлоргидрина этим методом осуществлялось в Германии в больших масштабах. Получавшийся в результате реакции между этиленом, хлором и водой (см. стр. 171) 4—5-процентный водный раствор этиленхлоргидрина, который содержал некоторое количество дихлорэтана, смешивали с 10—20-процентным избытком горячей гашеной извести и подавали в верхнюю часть реакционной колонки, откуда эта смесь стекала вниз, перетекая с полки на полку. В нижнюю часть колонки вводили острый пар с таким расчетом, чтобы жидкость в верхней части все время кипела. Выходящие из аппарата пары состояли из окиси этилена, дихлорэтана и воды. Большую часть водяных паров конденсировали и возвращали обратно в реактор. Окись этилена отделяли от дихлорэтана и от остатка паров воды ректификацией под атмосферным давлением в двух колонках непрерывного действия. В этом процессе потери окиси этилена за счет ее гидратации в этиленгликоль были незначительными [42]. [c.174]

Этилацетат Этилена окись Этилакрилат Этилен гликоль Этиленхлорид Этиловый спирт Яблочная кислота (водный раствор) [c.164]

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой S ientifi Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором У, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десорбер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и Oj. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, Oj и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси (вода, ацетальдегид, этиленгликоль). [c.206]

Вскоре в Nature появилась статья Робинсона , который возражает против изображений молекул окиси этилена и циклопропана, предлагаемых Уолшем, и считает, что общепринятое изображение строения этих молекул вполне отвечает их свойствам. Особенно резко Робинсон отрицает аналогию свойств окиси этилена и этилена он считает, что по химическим свойствам окись этилена более сходна с ацетальдегидом, так как в первой фазе реакций олефины ведут себя как анионоиды, а ацетальдегид и окись этилена — как катионоиды, т. е. этилен начинает взаимодействовать с отдачи электрона, а окись этилена — с получения электрона. Робинсон отрицает также правомерность сравнения поведения окиси этилена в водных растворах с поведением аммиака. [c.19]

Отбираемые пары затем охлаждаются для отделения хлористого этилена и других высококипящих продуктов и фракционируются на головной продукт, 99%-ную окись этилена и кубовый остаток, состоящий из небольшого количества окиси этилена вместе с эти-ленхлоргидрином, хлористым этиленом и водой. Этот кубовый продукт после охлаждения разделяется на два слоя верхний слой —водный раствор этиленхлоргидрина и нижний слой — хлористый этилен. Верхний слой снова направляется для получения окиси этилена, а нижний —после промывания кислотой и щелочью сушится азеотропной перегонкой и затем фракционируется для выделения чистого хлористого этилена. [c.48]

Контактный аппарат представлял трубчатую колонну из пержавею-ш ей стали ЭЯ1-Т, высотой 4,5 м, разделенную на три секции. В каждой секции было 89 трубок диаметром 28—32 мм. Общая высота трубок в трех секциях 3 м. Применялась смесь воздуха с 6,5% этилена. Смесь поступала в аппарат со скоростью 900 л/час на каждую трубку длиной в 3 м. Температура на катализаторе 240—260°. Выход окиси этилена по пропущенному этилену составлял 40%, по превращенному — 58% производительность — около 22 г окиси этилена в 1 час на 1 л объема аппарата, заполненного катализатором. Катализатор проработал 800— 1000 час., не потеряв активности. Получаемая окись этилена (из газовой смеси) поглощалась водой и выделялась затем ректификацией водного раствора. В результате выполненной работы было показано, что для получения 1 т окиси этилена требуется 2,5 т этилена, что в два с половиной раза превышает затраты но получению окиси этилена из этиленхлоргидрина. [c.353]

Наибольший интерес представляет метод получения пропионовой кислоты из этилена и окиси углерода. Этот синтез разработан в США на полузаводской установке [14]. В начале 1966 г. фирмой БАСФ (ФРГ) была пущена промышленная установка по производству пропионовой кислоты карбоксили-рованием этилена производительностью 20 тыс. т в год. По данным фирмы, указанным методом получается наиболее дешевая пропионовая кислота. Оригинальным представляется также процесс одновременного получения пропионовой кислоты и пропионового ангидрида. Сырьем здесь служат этилен и окись углерода в водном растворе пропионовой кислоты. [c.15]

Катализатором дегидрирования служит палладированный уголь, обработанный ноташом. Диол подается на катализатор в виде 20%-ного водного раствора. Выход пирокатехина достигает 75%. По аналогичным схемам моноокись винилциклогексена и окись фе-нилциклогексена могут быть превращены через стадию диола в этил- и фенилпирокатехины [218, 298, 299, 300, 301]. Вероятно, наиболее трудным вопросом при промышленной реализации указанных методов получения пирокатехинов является разработка достаточно активных и стабильно работающих катализаторов дегидрирования. Первые две стадии, естественно, особенных препятствий не встречают. Исходными веществами для синтеза циклогексена и фенилциклогексена служат бутадиен и этилен или бутадиен и стирол [c.114]

Этилен Окись. этилена Ацетальдегид Аи—Ag (сплав) с содержанием Аи от 5 до 80% 1 бар, 200—300 С 14791 КзАиСЦ в водных растворах, 80 С 1471] =. См. также [524] = [c.938]

Компримированный воздух, этилен и рециркулирующий газ смешивают и направляют в трубчатый реактор. Температуру процесса окисления регулируют охлаждающим органическим веществом. Выходящие из реактора газы, содержащие окись этилена, охлаждают и далее компримируют. Охлаждение достигается сначала рекуперативным теплообменом с рециркули-руюи ими газами, а затем в теплообменнике водяного охлаждения. Затем газы проходят скруббер, где окись этилена абсорбируется разбавленным водным раствором. [c.55]

Исследована возможность совместного диспропорционирования различных гексенов с низшими олефинами (этиленом, пропиленом или бутеном-2) на алюмо-рениевом катализаторе [82]. Катализатор приготавливали, пропитывая предварительно измельченную и осушенную окись алюминия А-1 водным раствором пер-рената аммония, с последующей осушкой и активированием при 390 °С воздухом и азотом. Исходные изогексены получали димеризацией пропилена. Совместное диспропорционирование проводили в кварцевом трубчатом реакторе. Низший олефин дозировали в газообразном состоянии из баллона через реометр, пропуская поток через обогреваемую на водяной бане градуированную стеклянную ампулу с жидким гексеном. Последний в виде паров уносился потоком низшего олефина в реактор. Продукты реакции конденсировали и анализировали методом газо-жидкостной хроматографии. [c.159]

Еще одним примером бифункционального катализатора является катализатор, содержащий окись палладия (димеризующий компонент) и окись молибдена (диспропорционирующий компонент) на окиси алюминия в качестве носителя [12]. Для приготовления такого катализатора таблетированную окись алюминия (диаметр таблеток 6 мм) пропитывали водным раствором молиб-дата аммония, сущили и прокаливали. Полученные таблетки, содержащие 10% (масс.) МоОз на АЬОз, обрабатывали раствором Pd l2 в водном аммиаке, сушили, прокаливали на воздухе прн 540 °С и при той же температуре восстанавливали водородом, а затем повторно окисляли воздухом. Готовый катализатор содержал 2% (масс.) PdO и 10% (масс.) МоОз на AI2O3. Образец катализатора загружали в трубчатый реактор и подавали туда этилен при 35 °С и атмосферном давлении со скоростью 50 мл/мин. Поток на выходе из реактора состоял из 20% этилена, 31% пропилена, 44% бутиленов и 5% пентенов. Катализатор можно регенерировать, нагревая в потоке воздуха при 540°С при этом первоначальная активность полностью восстанавливается [12]. [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология