Дистиллятор

Большое число предложенных конструкций дистилляторов указывает на то, что до сих пор еще не найден наиболее экономичный способ их работы. Поэтому для более экономичного использования тепла переходят на внутренний электрообогрев и предусматривают достаточный слой тепловой изоляции. Производительность лабораторных аппаратов лежит в интервале 0,5— 2,1 л/ч. Производительность от 40 до 50 л/ч обеспечивают широко применяемые дистилляционные аппараты, изготовленные из меди, никелированные (до зеркального блеска) или оцинкованные внутри. Они прочны и при хорошей теплоизоляции имеют высокий коэффициент полезного действия. [c.216]

Автоматический дистиллятор воды из дюралюминия 50 производительностью 10 — 70 л/ч. [c.217]

На фиг. 203 дано полное изображение всей системы с обозначением всего оборудования, встречающегося в промышленных установках. Эта установка предназначена для обогрева дистиллятора. В подрисуночной подписи дан перечень всех элементов схемы. [c.288]

Загорание фталевого ангидрида в обработчике или дистилляторе, выброс продукта из аппарата на участке дистилляции, 3-й этаж [c.147]

УГЛЕВОДОРОДЫ ЛЕГКИХ И СРЕДНИХ НЕФТЯНЫХ ДИСТИЛЛЯТОР, [c.114]

Как показали испытания дистиллятора, на результаты разделения при постоянных условиях (вакуум и температура) значительное влияние оказывает скорость подачи исходной смеси. При повышении скорости подачи увеличивается количество кубового продукта, а при ее уменьшении возрастает количество отби- [c.274]

Аппарат снабжен прибором для автоматической установки расхода исходной смеси с помощью фотоэлемента и автоматическим регулятором температуры нагревателя. Дистиллятор заключен в охлаждающий кожух, что позволяет разделять методом пленочной перегонки низкокипящие вещества. [c.274]

Регулирование работы дистиллятора и всех вспомогательных аппаратов проводится с центрального пульта управления. Исходная смесь заливается в бутыль 9, вмещающую около 10 л. Из бутыли смесь передавливается воздухом по трубопроводу в напорный бак 4, расположенный над дистиллятором. Расход исходной смеси регулируется с помощью поплавка 6, который посредством фотоэлемента 5 включает или выключает воздушный насос. Таким образом гарантируется непрерывная подача подогретой исходной смеси в напорный бак. Устройство 3 для точной установки расхода обеспечивает точное и надежное дозирование разделяемой смеси из напорного бака на наружную поверхность внутренней обогреваемой трубы 2 дистиллятора. Дистиллят и кубовый остаток могут отводиться в отдельные приемники без нарушения технологического режима процесса дистилляции. Дистиллятор предназначен для работы при атмосферном давлении и под вакуумом. [c.274]

Для этих аппаратов выпускаются стандартные взаимозаменяемые детали, с помощью которых можно собирать многоступенчатые пленочные дистилляторы любых типов, предназначенные для дегазации и перегонки жидкостей при различных температурах. Дальнейшим развитием данных аппаратов являются дистилляционные устройства для перегонки на коротком пути со скребковыми роторами и внутренним охлаждающим устройством, из которых также могут собираться многоступенчатые дистилляторы (см. разд. 5.4.4). [c.277]

Чтобы более полно отделить низкокипящий компонент, в колоннах этих групп можно проводить многократную перегонку путем циркуляции разделяемой смеси. Отметим также, что в данных дистилляторах испарение происходит только с поверхности пленки жидкости и молекулы селективно покидают эту поверхность без какого-либо механического воздействия [147]. [c.283]

Наиболее простыми по конструкции являются аппараты с тонким слоем жидкости в плоскодонном кубе. На рис. 204 показан современный дистиллятор подобного типа. С помощью таких аппаратов можно успешно разделять вещества с молекулярными массами до 300. Дистилляцию из куба с плоским дном и тонким слоем жидкости обычно применяют для получения предварительных данных о температурных пределах перегонки и способности веществ к разложению. [c.283]

Исходная смесь из колбы для дегазации поступает по капилляру в дистиллятор, в котором она стекает тонким слоем по наклонному лотку, обогреваемому циркулирующим высококипящим минеральным маслом. Вдоль лотка возникает градиент температур, поскольку температура повышается в направлении течения дистиллируемой жидкости. Пары, окружающие лоток, конденсируются в холодильнике, наклоненном под тем же углом, что и лоток. Установка имеет три зоны конденсации и четыре штуцера для отбора трех фракций дистиллята и кубового остатка. [c.284]

Незначительный перепад давления между колбой для дегазации и дистиллятором (оба сосуда перед проведением перегонки подключаются к одному и тому же вакуумному насосу) облегчает ввод исходной смеси в лоток дистиллятора и позволяет измерять скорость ее подачи. Предусмотрена возможность регулирования скорости течения перегоняемой жидкости по обогреваемому лотку путем соответствующего изменения наклона дистиллятора с помощью сферического шлифа, а также возможность изменять скорость течения во время дистилляции. Регулирование этих параметров необходимо для установления оптимального соотношения между количеством отбираемых фракций. [c.284]

Циркулирующее обогревающее масло нагревается с помощью горелки Бунзена или электронагревательной обмотки, размещенной на входном штуцере циркуляционного контура. Продольный температурный градиент в обогреваемом лотке зависит от скорости подачи исходной смеси, скорости течения ее по лотку, состава перегоняемой жидкости, а также от типа вакуумного насоса. В описанном стеклянном дистилляторе температурный градиент между началом и концом лотка составляет 10—20° С. Рабочую температуру дистилляции определяют косвенным путем, измеряя температуру кипения небольшой пробы дистиллята при стабиль-ком вакууме. Термометр, погруженный в циркулирующее обогревающее масло, обычно показывает температуру на 60—80° С выше измеренной температуры кипения. Это означает, что пленочное испарение приводит к сильному охлаждению испаряющей поверхности лотка. Средняя пропускная способность установки составляет около 100 мл/ч, что соответствует количеству отбираемого дистиллята 50—70 мл/ч. [c.285]

Ротор испарителя снабжен скребками в виде роликов. I — распределительные электрощиты со штепсельными розетками 2 — дозирующий сосуд 3 — привод ротора 4 — щтуцер для присоединения вакуумного насоса 1 ступени 5 — охлаждаемые ловущки 6 — стеклянный дистиллятор [c.289]

Для переработки всей массы сырой нефти в ЗПГ по методу гидрокрекинга возможны различные технологические схемы. Так на схеме 1 рис. 16 показана принципиальная технология процесса в установке газификации сырой нефти, состоящей из головной нефтяной колонны и вакуумного дистиллятора оста- [c.143]

Извлечение СНГ возможно на большинстве технологических установок, перерабатывающих легкие погоны, нефтеперерабатывающих заводов. К числу таких установок относят системы головной фракционной разгонки, цех риформинга дистиллята, установки термического или каталитического крекинга, производящие углеводородные газы для химических заводов и заводов по производству полимерного бензина. СНГ, отбираемые в головной части дистиллятора или извлекаемые в установках риформинга, подобно СНГ из природного газа состоят преимущественно из насыщенных углеводородов с преобладанием бутанов. На других заводах для производства СНГ требуются некоторые ненасыщенные сырьевые продукты. Не все нефтеочистительные заводы оборудованы установками крекинга. Предприятия, предназначенные для производства СНГ из ненасыщенных углеводородов (С3/С4), могут существенно отличаться по своей технологической схеме как от нефтеперерабатывающих заводов без установок крекинга, так и от заводов по переработке природного газа. [c.27]

Поверхность нагрева в дистилляторе при задаяно м коэффициенте теплопередачи fe = 700 ккал/м час С и разности температур = 65° С будет равна 0,55 м , или 5,85 пог. м трубки. Длина соединительного трубопровода С0 глаоно плану равна 15 м. [c.301]

При нагреве сероуглерода до 46,5—47 °С в дистилляторе создается давление 1,3—2 кПа. Необходимо строго следить за величиной давления. Нельзя допускать образование вакуума в дистилляторе. Давление регулируют. увеличением подачи сероуглерода-сырца и воды в трубчатый холодильник. Образование вакуума может привести к подсосу воздуха, созданию внутри системы взрывоопасной газовоздушной мeJги, воспламенению и взрыву. [c.94]

Оксихлорирование дихлорэтана. В этом процессе получаются тетрахлорэтан, трихлорэтан и U. Реакция процесса сложная, с одновременным протеканием заместительного хлорирования, крекинга, реакции Дикона и горения углерода. ДХЭ, хлор, кислород и рециркулирующие органические хлор-производные направляются в реактор с псевдоожиженным слоем. Катализаторы, такие, как полипропиленгликоль и СиСЬ, используются в реакциях, протекающих при умеренном давлении и температуре 425°С. После промывки сконденсированное сырье и слабая кислота разделяются на фазы и сырье осушается азеотропной дистилляцией. Сырье направляется в дистиллятор, где тетрахлорзамещенные отделяются от три-хлорзамещенных углеводородов. Продукты разделяются в колоннах, нейтрализуются, промываются и осушаются. [c.280]

Непрерывный дистиллятор Пюратор из кварцевого стекла для получе ния однократно дистиллированной воды (2 л/ч) [c.217]

Пленочный дистиллятор Креля [c.273]

Эта формула получена при допущении, что испарению не препятствуют молекулы другого вещества. Поскольку в реальных процессах испаривщиеся молекулы при движении к поверхности конденсации сталкиваются с молекулами другого газа, значение D в большинстве случаев не достигается. С целью его коррекции вводят коэффициент испарения а, который учитывает остаточное давление другого газа. Для процессов молекулярной дистилляции, осуществляемых в современных промышленных установках, а равен 0,9. Очевидно, что значение а будет тем ближе к 1, чем ниже остаточное давление в дистилляторе. Барроуз [143] исследовал применимость формулы (181) и получил ряд полуэмпирических уравнений, которые лучше соответствуют различным условиям процесса молекулярной дистилляции. [c.281]

Имеющиеся колонны для молекулярной дистилляции по принципу действия можно разделить на следующие группы аппараты с тонким слоем жидкости в плоскодонном кубе дистилляторы с ттоверхностью испарения в виде горизонтальных или наклонных лотков колонны с вертикально стекающей (падающей) пленкой жидкости аппараты центрифужного типа. [c.283]

Микромолекулярная дистилляция, осуществляемая по методам холодного пальца и падающ пленки жидкости и предназначенная для перегонки 0,5—5 г исходной смеси, описана в разд. 5.1.1 (см. рис. 131 — 133). Наиболее распространенным аппаратом с испаряющей поверхностью в виде лотка является дистиллятор Утцингера [133, 147]. Утцингер [c.283]

Дистиллятор Утцингера был усовершенствован народным предприятием Иенский завод стекла Шотт , на котором были созданы макро- и микрокаскадные аппараты (рис. 206). На этих аппаратах, собранных из стандартных взаимозаменяемых деталей. [c.285]

Легкие погоны подвергаются десульфурации гидрометодом и конвертируются в ЗПГ, промежуточные дистилляты — гидрокрекингу, а получаемое более легкое сырье затем либо направляется в установку для переработки в ЗПГ, либо подвергается десульфурации для последующего получения малосернистых сортов топлива в качестве побочного продукта. Различие между этим и вышеописанным методом заключается в споссГбах обработки остатка. Для этой цели обычно используют вакуумный дистиллятор, а получаемый дистиллят смешивают с газойлем, являющимся побочным продуктом процесса первичной дистилляции (см. рис. 15). Вакуумный остаток направляется в камеру реактора, где он конвертируется в легкие фракции, аналогичные лигроину, которые проходят ту же обработку, что и легкие фракции первичной дистилляции, а газы, содержащие водород, по разным каналам направляются в системы десульфурации и гидрокрекинга. [c.149]

Технология, которая характеризуется данными второй колонии табл. 43, разработа на для конверсии кувейтской сырой нефти в малосернистую топливную нефть (МСТН) и ЗПГ в сле-дующеь (Количественном соотношении при переработке около 7500 т/сут сырой нефти выход жидких продуктов составляет 4110 т/сут, газа — 2,945 млн. м /сут. Технологическое оборудование этого процесса состоит из атмосферного дистиллятора, установки десульфурации лигроина, газойля и остаточного продукта, аппарата высокотемпературной конверсии для пoJryчeния водорода и установки газификации лигроина. Тот факт, что [c.202]

Длительный опыт работы установок двухпечного тер мического крекинга на смеси различных видов сырья показал возможность получения сажевого сырья (газойля термического крещпга) не более 28—32%. Специально поставленные во ВНИИ НП пссле-довательские работы показали, что в крекинг-остатке, отводимом с установки двухпечного термического крекинга, содержится значительное количество ароматизированных дистиллятор, вполне пригодных для использования в качестве сажевого С1 1рья. Это объясняется тем, что в испарителе низкого давления, котором производится подготовка сал<евого сырья, при 350—400 [С и давлении 0,1 МПа не удается извлечь все ценные комионент ы. Поэтому некоторые авторы предложили дооборудовать одну йз установок двухпечного крекинга вакуумной колонной это г получить выход вакуумного газойля почти вдвое больший нению с выходом газойля при атмосферной перегонке. [c.228]

Химическое разделение и измерение теория и практика аналитической химии (1978) -- [ c.483 ]

Техника лабораторных работ (1982) -- [ c.97 , c.99 ]

Основные хлорорганические растворители (1984) -- [ c.210 , c.211 ]

Химия окружающей среды (1982) -- [ c.0 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология