Газификация топлив схема установки

Вместе с тем интенсификация процессов сжигания и газификации топлива за счет применения противотока и обогащенного кислородом дутья не повышает энергетического КПД. Однако при противотоке происходит утилизация физического тепла дымовых газов. В связи с этим снижение нагрузки котельного агрегата по пару не ухудшает энергетического КПД установки. Действительно, хотя уменьшение выработки пара влечет за собой рост температуры дымовых газов, отводимых из котла, но эффективная утилизация тепла дымовых газов, присущая противоточной схеме, обеспечивает сохранение высокого энергетического КПД. Уменьшение величины 5 сокращает содержание балластного азота, а следовательно, объем газов в системе. Оба этих фактора служат источником роста энергетического КПД. Другими слова- [c.110]

Технологическая схема установки получения газа в газогенераторах ГИАП показана на рис. 64. Она состоит из следующих узлов подготовки топлива, газификации, утилизации физического тепла продуктов газификации, улавливания уноса и его транспортировки, очистки от пыли и охлаждения газа. [c.261]

На рис. 6-в показана принципиальная схема установки газогенераторной станции горячего газа с газодувкой, служащей для повышения давления газа в газопроводе. В целях обеспечения надежности работы газодувки температуру газа перед ней следует понижать до 300° С (путем установки трубчатого котла-утилизатора, пар которого может быть использован для газификации или на стороне). Эту схему возможно осуществить лишь при топливах, не выделяющих смолу, к которым относятся донецкие антрациты и некоторые сорта тощих углей, так как при смолистых влажных топливах (дрова, торф, бурые угли) газопроводы и поверхность котла-утилизатора будут загрязняться смолой. [c.66]

Газификация под давлением при помощи кислорода и водяного пара (по Лурги) была с успехом осуществлена и внедрена в промышленность более 15 лет тому назад. Как известно, протекание реакции С+2Н2 СН +21,75 ккал зависит от давления повышение давления способствует образованию метана и многоатомных газов (СОа и НаО). Кроме того, повышение давления, т. е. уменьшение объема, позволяет уменьшить размеры реакционного пространства и одновременно увеличить продолжительность реакции, что, в свою очередь, дает возможность увеличить нагрузку газогенератора (количество топлива, сжигаемого на 1 решетки.— Прим. ред.). Расход кислорода составляет лишь 50—60 от количества, потребляемого при газификации под атмосферным давлением. Поскольку получается уже сжатый газ, газогенератор можно непосредственно присоединять к аппарату для промывки газа под давлением (для удаления Oj и HjS). Получаемый газ без предварительного сжатия можно подавать в сеть дальнего газоснабжения. На рис. 27 приведена схема установки для получения газа под давлением. [c.90]

Рис. 1 -9. Схема установки для каталитической газификации жидкого топлива /—Приемный бак для мазута 2—подогреватель мазута 3, фильтры 4—расходный бак 5--газогенератор 5—форсунки 7—пароперегреватель 8—котел-утилизатор 9—скруббер

Рис. И-10. Схема установки для газификации жидкого топлива непрерывным термическим методом

Фиг, 47. Схема установки для газификации топлива под высоким давлением. [c.143]

Прямое фракционирование сырой нефти приводит к образованию ряда дистиллятов с обычными пределами кипения, независимо от места ее добычи, хотя относительный выход тех или иных нефтепродуктов зависит от конкретного вида нефти. Эти нефтепродукты можно использовать для различных целей, в том числе для химической конверсии и газификации или подвергнуть дальнейшей обработке. Так, при отделении большинства легко-испаряющихся фракций (точка кипения ниже 35°С) при атмосферном давлении получают сжиженный нефтяной газ следующая, более тяжелая фракция (точка кипения 35—200°С) является основой производства бензина, однако и ее можно разделить на два вида лигроина, используемого в качестве сырья в химической промышленности и газификации. Керосин для авиационных турбин и бытовых фитильных горелок кипит при 150—ЗОО С температура кипения газойля для быстроходных дизелей и бытовых отопительных систем изменяется в диапазоне 175—ЗбО С. Любой продукт с более высокой точкой кипения после перегонки используется в качестве топлива для тихоходных судовых дизелей и горелок с распылением и как основа смазочных масел, а без перегонки — как остаточное топливо для промышленных целей и выработки энергии. В прил. 2 дана упрощенная технологическая схема типичного интегрального нефтеперерабатывающего завода, который включает установки перегонки, риформинга легких фракций нефти и крекинга, что способствует получению сырья для производства ЗПГ. [c.73]

Инвестиции в реконструкцию действующих и строительство новых НПЗ оцениваются в 7—14 млрд. долл. Ряд новых индийских НПЗ сооружают в комбинации с электростанциями, энергоносителем для которых является продукт газификации тяжелых остатков [111]. Обращает на себя внимание широкое участие в проектах индийских НПЗ нефтяных компаний ближневосточных стран, основных поставщиков нефти на индийские заводы. Практически во все технологические схемы вновь создаваемых, а также действующих НПЗ в Индии включены установки гидроочистки. В Индии с 1 апреля 1999 г. содержание серы в дизельном топливе снижено до 0,25% (раньше был 1,0%). Однако не следует упускать из вида, что по международным стандартам содержание серы в дизельном топливе не должно превышать 0,05% для индийских НПЗ это пока недостижимо. [c.151]

Газификация твердого топлива [7, 27, 28] проводится в псев-доожиженном слое под давлением до 4 МПа и при температуре 1100—1550 °С в основном с удалением золы в расплавленном состоянии (рис. 1.12). Практически схемы газификации жидких и твердых топлив аналогичны. Уголь или другое твердое топливо (фракция 1— 10 мм) через бункер 1 и аппарат 2 подается в газогенератор 4. Подача топлива осуществляется кислородом через форсунку 3 или в виде водной суспензии насосом [27]. Температура парокислородной смеси, подаваемой в газогенератор, составляет 500—600 °С. Для размягчения золы (шлака) используется известь в количестве 3,5—4,5% от перерабатываемого угля. Общее давление в газогенераторе не превышает л 4 МПа. Генератор представляет собой одношахтную установку, условно разделенную на две зоны. В нижней части его располагается зона сгорания и ванна с плавленой золой. Около 90% топлива газифицируется в этой зоне при температуре 1600 °С. Расплавленная зола выпускается в сборник с водой 5, при этом происходит ее гранулирование [7]. В верхней части аппарата протекает процесс догорания топлива. [c.34]

Таким образом, включение газификации твердого топлива в технологическую схему парогазовой установки, по сравнению с вариантом прямого использования этого топлива, упрощает топливоиспользующее оборудование, сокращает капитальные затраты и удельные расходы топлива на тепловых электростанциях и позволяет использовать выделяемые из газа ценные продукты к. п. д. такой установки может достигнуть 43— 44%. [c.25]

Другой способ газификации пылевидного топлива под Давлением разрабатывается Горным бюро США. Подготовленную угольную пыль подают в газогенератор инертным газом. Схема. газогенератора приведена на рис. 48. Перегретый пар и кислород направляют в газогенератор по отдельным трубопроводам. На опытной установке получен газ [c.190]

Вариант VI. В схему дополнительно (см. вариант IV) включена установка газификации асфальта (для получения водорода). Сырьем для пиролиза служат те же продукты, что и по варианту V. Котельное топливо не производят и для удовлетворения нужд завода топливо получают со стороны. [c.298]

Кроме схемы, показанной на рисунке, выполнен расчет аналогичной схемы для такого же завода, перерабатывающего малосернистую нефть. В этом случае в качестве топлива для ГТУ можно использовать непосредственно малосернистый мазут (в случае необходимости с соответствующими присадками), жидкое газотурбинное топливо (например, дистилляты коксования) и сухие газы переработки. Схема отличается от показанной на рисунке отсутствием установки газификации, дополнительных компрессоров, вспомогательной газовой турбины и подогревателей топливного газа и воздуха для газогенератора, а также тем, что все отходящие газы ГТУ нагреваются в добавочных камерах сгорания до 1000°. Кроме того, за парогенератором пара-теплоносителя установлен котел-утилизатор и температура отходящих газов за этим аппаратом снижена до 170°. [c.240]

Наибоее реальным решением этой задачи является предварительная газификация сернистых мазутов и твердых топлив с использованием в новых энергетических установках получаемого очищенного газа. На рис. 50 и 51 показаны принципиальные схемы парогазовых и газотурбинных установок, использующих очищенный энергетический газ, получаемый путем газификации топлива. Схема работы газовой турбины со сбросом дымовых газов в котел и использованием газификации топлив приведена на рис. 52. [c.137]

Рис. П-4. Схема установки для каталкгагаеской газификации жидкого топлива

Схема промышленной установки высокотемпературной газификации фирмы Фест-Альпине представлена на рис. 51. В газогенератор подают предварительно нагретый воздух и топливо (мазут, отработанное масло, газ из хранилища или угольную пыль). Регулированием температуры воздуха и стехиометричес-кого соотношения компонентов в топочной камере устанавливается температура порядка 1600 °С, в результате чего шлак вытекает в жидком виде через шлаковый спуск в расположенную под ним ванну с водой, где он застывает, образуя мелкозернистую, стекловидную массу. Твердые отходы измельчают роторными ножницами и загружают в газогенератор через дозатор постоянного действия. Пастообразные отходы загружают шламовым насосом. [c.129]

Имеется значительное количество других, более старых методов, которые можно использовать Для получения легких дистиллятов из тяжелых нефтяных продуктов, таких, как дистилляты, остаточные топлива. Они, как правило, включают установки каталитической конверсии, различных форм термического и каталитического крекинга, легкого крекинга, деасфальтации [И]. Во всех случаях, кроме последнего, наблюдается тенденция к образованию олефинов и ароматических углеводородов, которые менее удобны для газификации, чем парафины. К тому же большинство данных технологических схем разработаны с целью увеличения количества моторных сортов топлива, и их экономичность всецело определяется масштабами процзводства этого топлива. По этой причине мы не будем останавливать наше внимание на данных установках. [c.150]

В СССР разработан проект на строительство энергетического блока в сочетании с отделением газификации как стадии подготовки топлива к сжиганию. Эти работы ведутся в соответствии с решениями XXVI съезда КПСС Создать оиытно-про-мышленную парогазовую установку мощностью 250 тыс. кВт с внутрицнкловой газификацией твердого топлива . В нашей стране разработан проект энергетического блока с отделением газификации как стадии подготовки топлива к сжиганию. Технологическая схема переработки предусматривает газификацию углей в кипящем слое под давленпем. Применительно к этому процессу проводились исследования по получению газов энергетического и технологического назначения из различных углей. [c.314]

Технологическая схема этой установки, являясь вариантом схем энерготехнологического использования топлива, предусматривает. получение двух основных целевых продуктов высококалорийного газа и торфяного кокса. Работы по безостаточной га.зифи-кации торфа на высококалорийный газ на установке до сих пор не проводились. Между тем это направление представляется не менее перспективным, так как при полной газификации торфа значительно повышается выход газа и отпадает необходимость в реализации пылевидного кокса, возможность использования ко- [c.138]

Первая промышленная установка, состоящая из трех генераторов Копперса для газификации пылевидного топлива с получением газа для синтеза аммиака, была введена в эксплуатацию в Оулу в 1952 г. (фирма Типпи ). Суточная производительность каждого генератора составляла 50 т угольной пыли. Схема генераторноп установки показана на рис. 38, разрез генератора — на рис. 39. [c.97]

Схема процесса газификации топливной пыли по Копперсу — Тотцеку приводится на рис. 20. Поступающее на установку сырое топливо сначала подсушивается в сушильном барабане, а затем размалывается в стержневой мельнице до пылевидного состояния (остаток на сите 70 меш. не должен превышать 10%). Высушенное и размолотое топливо собирается в бункере установки 1. Из бункера пыль распределяется по воронкам 2, расположенным с каждой из двух сторон газогенератора. Под каждой воронкой [c.108]

Способ Копперса — Тотцека. Другим способом газификации жидких топлив на водяной газ с применением кислорода является процесс Копперса — Тотцека, проводимый в аппаратуре для газификации угольпОй пыли парокислородпой смесью во взвешенном слое (стр. 106). При работе установки Копперса — Тотцека на жидком сырье схема процесса и режим газификации остаются такими же, как и при работе на твердом пылевидном топливе, только пылеугольные горелки заменяются форсунками. В этом случае отпадает надобность в устройствах по подаче и подготовке (сушке и дроблению) топлива, а также по приготовлению пылекислородной смеси. [c.211]

Схема подачи жидкого топлива в форсунки камеры газификации на установке Копперса — Тотцека состоит в следующем. Жидкое топливо из общезаводского приемного резервуара при помощи насоса поступает через подогреватель в расходную емкость установки, откуда другим насосом нагнетается в кольцевой трубопровод жидкого топлива. От кольцевого трубопровода предусмотрены отводы к форсункам каждой камеры газификации. На каждом отводе имеются насос шестеренчатого типа, трубчатый подогреватель, фильтр, регулятор давления и расходомер. Температура жидкого топлива после трубчатого подогревателя поддерживается около 115° С. [c.211]

При газификации на парокислородном дутье решающее влияние на стоимость газа оказывают затраты на разделение воздуха. В последнее время достигнуто резкое удешевление процесса Линде, вследствие чего газификация на парокислородном дутье становится более экономичным процессом. О большом значении газификации на парокислородном дутье свидетельствуют многие достижения в промышленных процессах, которые не могут быть рассмотрены в рамках настоящей книги. Ограничимся лишь кратким описанием важнейшего метода газификации измельченного бурого угля в генераторе Винклера. В таком генераторе, например установленном на заводе в Лейна (генератор производительностью 75 ОООл1 /часгаза), газификацию проводят в кипящем слое топлива. В качестве топлива можно применять тонко измельченный бурый уголь, содержащий 6—8% влаги, или мелкий буроугольный кокс (размеры зерен до 6 мм, из них около 50% размером менее 1мм). На рис. 26 показана схема газогенераторной установки Винклера. [c.88]

П ринципиальная схема энсрготехнологического комбинирование с газификацией мазута 1 — компрессор высокого давления 2 — камеры его рания высокого давления 3 — турбина высокого давления 4 — промежуточные холодильники ГТУ 5 — камеры сгорания низкого давления 6 — турбина низкого давления 7 — компрессор НИЗК01Р давления 8 — электрогенератор 9 — добавочные камеры сгорания 10 — парогенератор пара-теплоносителя И — нагреватель сырья установок каталити-ческого риформинга и ароматизации 12 — паровой КО" тел-утилизатор /8 — установка очистки топливного газа 14 — высоконапорный паровой котел-утилизатор /5 — газогенератор 16 — электродвигатель /7 — вспо могательная газовая турбина 18 — дополнительные компрессоры 19 — паротурбинная ТЭЦ Потоки I — топливо II — воздух II — продукты сгорания IV — пар и вода V — технологическое сырье в нефтепродукты [c.239]