Деметанизаторы,

Природный газ высушивается, охлаждается до —30° и в абсорбере поглощается легким маслом. Неабсорбированный газ проходит через второй абсорбер, в котором тяжелым маслом задерживается легкое масло, увлеченное из главного абсорбера остаточным газом. Легкое масло из главного абсорбера направляется в деметанизатор, а затем в работающую под давлением колонну, в которой этан и малые количества пропана и бутана отгоняются и отводятся через верх колонны. Этот дистиллят в следующей колонне разделяется на этан, небольшое количество сжижаемых газов и газовый бензин. Принцип работы здесь в основном такой же, как показано на схеме рис. 3. [c.15]

Этановая фракция и ШФЛУ получаются путем низкотемпературной ректификации жидкости, выделенной на первой ступени в Е-13/1,2, основной части жидкости, отделенной от газа на второй ступени в кубе колонны К-1. Сначала осуществляется ректификация полученной жидкости в деметанизаторе К-4/1,2 под давлением не более 3,6 МПа с получением метановой фракции в качестве дистиллята и фракции углеводородов Сз и выше в качестве кубового остатка. Колонны К-4/1 и К-4/2 можно рассматривать как укрепляющую и отгонную секции одной ректификационной колонны. [c.166]

Для снижения потерь этилена с метано-водородной фракцией более целесообразно применять схему с раздельным вводом питания, где после каждой ступени охлаждения устанавливается сепаратор, из которого жидкость направляется в колонну, а газ — на следующую ступень охлаждения, В последнем сепараторе, находящемся в низкотемпературном блоке и работающем при — 130 °С отделяются водород и метан, а жидкость поступает в деметанизатор. Метан-водородная фракция дросселируется в холодильном блоке, метан сжижается и получается водородная фракция чистотой 90—95 %, которая используется для гидрирования. [c.46]

Кубовые остатки деметанизатора поступают в деэтанизатор, где этан-этиленовая фракция отделяется от фракции Сд и высших углеводородов. Процесс разделения протекает при температуре в кубе 75—80 °С и давлении 2,5—2,6 МПа. Этан-этиленовая фракция, отбираемая с верха колонны, поступает на очистку от ацети- [c.46]

Для увеличения четкости разделения в деметанизаторах и деэтанизаторах при снижении теплообменного оборудования питание в эти колонны подается несколькими потоками при разных температурных уровнях и на разную высоту аппаратов. [c.161]

I — абсорбер (очистка этаноламином 2 — колоина-деметанизатор 3—4 — днстилляционные колонны (фракционирования) 5 — мембранные модули 5 — компрессор [c.300]

Иа заводе, схема которого показана на рис. 114, перерабатывается газ, поступающий с американских и канадских промыслов. Оба потока газа раздельно поступают на низкотемпературное разделение. Отбензиненный газ также отводится двумя раздельными потоками. Извлеченные из хаза углеводороды и насыщенный абсорбент после разгазирования в парциальных деметанизаторах общим потоком направляются па дальнейшую переработку. [c.193]

Кубовая жидкость деметанизатора К-4/2 разделяется в эта- [c.166]

В процессе предварительного захолаживания с использованием холода дросселированной метановой фракции производится отбор основного водородного потока, который затем проходит тонкую очистку. Пирогаз после выделения водорода направляется в деметанизатор, где оставшийся водород и метан отделяются от этана, этилена и более тяжелых углеводородов. Кубовой продукт деметанизатора поступает в деэтанизатор, с верха которого отбирается фракция Сз. К ней добавляется водород, и смесь подается в реактор гидрирования ацетилена. После этого фракция Сз проходит осушку и направляется в этиленовую колонну, с верха которой отбирается этилен, а снизу этан, возвращаемый на пиролиз. [c.104]

Давление в деметанизаторе составляло 1,05 ат, а температура верха колонны — минус 151°. Такую температуру поддерживали путем сжатия покидающих деметанизатор газов до 58 ат, охлаждения жидкого метана до минус 146° и дросселирования до давления, при котором работает эта -колонна. Содержание этилена в газах, выходящих из деметанизатора, [c.154]

Для отделения метано-водородной фракции широко применяется схема, в которой деметанизатор работает под давлением [c.46]

I, 4, Ю — сепараторы 2 — компрессор 3 — воздушный холодильник 5 — блок осушки в. 8 — регенеративные теплообменники 7, 2, 15 — пропановые испарители 9 — эта-новый испаритель И — деметанизатор 13, 16 — рефлюксные емкости 14 — этановая колонна. I — сырой газ II — сухой газ III — широкая фракция углеводородов (ШФУ) [c.175]

При работе деметанизатора должны обеспечиваться следующие требования по чистоте продуктов [c.176]

С целью уменьшения потерь этана с газом, уходящим с верха колонны, при применении этиленового холода давление в деметанизаторе поддерживается 3,5 МПа, температура верха колонны поддерживается за счет этиленового холода —95 °С. По удалению метана (и если нужно, части этана) жидкие углеводороды с низа деметанизатора последовательно поступают в аппараты газофракционирующей части для получения индивидуальных углеводородов этана, пропана, изобутана, н-бутана и бензина. [c.178]

Обезвоженный газ поступает в рибойлер 12 деметанизатора // для подогрева низа колонны, откуда выходит с температурой [c.188]

Конечный выход и качество целевых продуктов зависят от работы узла деметанизации (деэтаинзации). Назначение деме-танизатора — удалить из жидкой фазы весь метан, предотвратив при этом потери этана. Обычно допускается массовое содержание этана в верхнем продукте деметанизатора до 5% от общего содержания этана в сырье колонны, содержание метана в нижнем продукте — пе более 2% от массы этана, содержащегося в нижнем продукте. Повышенное содержание этана в верхнем продукте деметанизатора приводит к потере товарного про-158 [c.158]

Разновидностью схемы НТК является процесс низкотемпературной ректификации (НТР), особенность которого заключается в отсутствии предварительной сепарации сконденсировавшихся углеводородов и в подаче двухфазного охлажденного потока в середину ректификационной колони1з1. Таким образом, весь поток подвергается деметаш зации в ректификационной колонне. В этой схеме температура в верхней части деметанизатора должна быть ниже, чем в схеме НТК, для заданной степени извлечения этана. [c.159]

I — компрессор рециклового газа 2 — теплообменник з — сепаратор сырого газа 4—6 — теплообменник соответственно первой, второй и третьей ступени 7 — отпарная колонна 8, 9 — теплообменники (холодильники) 10 — блок разделения (деметанизатор, деэтаиизатор, депропанизатор, дебутанизатор) и — сепаратор рециклового газа 12 — конденсатор I — сырой газ II — сухой газ, обогащенный азотом III — СПГ в хранилище IV — этан V — пропан VI — бутан VII — пентан + высшие VIII — газы на приготовление свежего рециклового газа IX — газ на разделение X — продукт верха деметанизатора [c.199]

Деметанизатор и деэтаиизатор применяются для удаления неконденсирующихся компонентов, содержание которых в реализуемой продукции ограничивается. В данном случае проблема состоит в том, чтобы исключить возможность отвода из низа колонны неконденсирующихся компонентов и свестц [c.312]

По способу Флюор газовую смесь после деметанизатора направляют в колонну фракционирования, в которой кубовым продуктом являются пропан, бутан и другие тяжелые углеводороды, а сверху из колонны выводят азеотропную смесь СО2 с СзНб (молярная доля СОз 65-70 %). [c.76]

Низкотемпературная конденсация (НТК) - это процесс изобарного охлаждения газа (при постоянном давлении) до температур, при которых при данном давлении появляется жидкая фаза. Разделение углеводородных газов методом НТК осуществляется путем охлаждения их до заданной температуры при постоянном давлении, сопровождающегося конденсацией извлекаемых из газов компонентов, с последующим разделением в сепараторах газовой и жидкой фаз. Высокой четкости разделения углеводородных газов путем однократной конденсации и последующей сепарации добиться практически невозможно. Поэтому современные схемы НТК включают колонну деэтанизации или деметанизации. Газовая фаза при этом выводится с установки с последней ступени сепарации, а жидкая фаза после теплообмена с потоком сырого газа поступает на питание в колонну деэтанизации или деметанизации. В этом случае ректификация, как правило, предназначается для отделения остаточных количеств растворенных газов из жидкой фазы, например, этана из пропан-бутановой фракции (деэта-низаторы) или метана из фракции С, (деметанизаторы). [c.133]

Поток сырьевого газа охлаждается, проходя последовательно по межтрубному пространству теплообменника Т-1, обратным потоком метановой фракции среднего давления (МФСД) и затем, проходя по трубному пространству пропанового испарителя, до температуры минус 28 °С. При этом происходит частичная конденсация газа. Сконденсировавшиеся углеводороды (С5 и выше) отделяются от газовой фазы в емкости Е-2, откуда жидкая фаза выводится и направляется в линию питания деметанизатора К-4/1, а газовая фаза поступает на дальнейшее охлаждение и конденсацию в блок переохлаждения и конденсации природного газа. [c.164]

Вторая ступень. Полностью сконденсированный и охлажденный до температуры минус 94 °С газ дросселируется до давления не более 3,92 МПа и подается в колонну К-1, где отпаренный газ обогащается гелием до 0,55 %. С куба К-1 при температуре минус 83 °С и давлении 3,7 МПа выводится метановая фракция высокого давления, часть которой через теплообменник Т-5/1 поступает на разделение в сепаратор Е-13/3, а другая часть дросселируется до избыточного давления 1,6 МПа и выводится как метановая фракция среднего давления. Газовая фаза из Е-13/3 объединяется с потоком метановой фракции высокого давления (МФВД), вводимой с верха деметанизатора К-4/1. Жидкая фаза из Е-13/3 с температурой минус 80 °С подается на верх К-4/1 в качестве орошения. [c.166]

Применение такого легкого абсорбента, как фракция С , обусловлено хорошей растворимостью в ней углеводородов С. — Сд, ногло-ищемых в деметанизаторе недостаток этого абсорбента заключается н возможности присутствия в ием бутадиена. [c.316]

Пост> пающий на завод газ проходит осушку в блоке 1, включая до-осушку на цеолитах до точки росы минус 84 С. Затем газ охлаждается в теплообменнике 2 за счет использования холода сухого газа и доохлаждается в пропановом испарителе 3 до температуры минус 37 С. Сконденсировавшиеся углеводороды отделяются в сепараторе 4 и направляются в колонну-деметанизатор 9. Газовая фаза из сепаратора 4 доохлаждается до температуры минус 93 С в теплообменниках 5 и б и этиленовом испарителе 7. Жидкость отделяется в сепараторе 8 и после теплообменника 5 направляется в колонну - деметанизатор 9. Сухой газ после теплообмена в теплообменниках 6 и 2 подается к потребителям. [c.90]

Пирогаз после осушки направляется на разделение на установку низкотемпературной ректификации. Очищенный и осушенный пирогаз охлаждают с помощью пропиленового и этиленового холодильных циклов до температуры от — 65 до — 75 °С. В этих условиях конденсируется большая часть этилена и тяжелые углеводороды, а в газовой фазе остаются в основном метан и водород. Полученная газожидкостная смесь поступает в деметанизатор для отгонки метана и водорода. Пирогаз, поступающий на деметаниза-цию с установки, работающей на бензиновом сырье, имеет следующий состав (об. %) [c.46]

Модули I — компрессор сырого газа 2 — узел осушки газа от воды 3 — источник холода 4 — сепаратор 5 — деэтанизатор (деметанизатор). / — сырой газ низкого давления И — сырой газ высокого давления III — сырой газ, осушенный по воде IV — охлажденная двухфазная смесь газа и конденсата V — сухой газ VI — конденсат VII — широкая фракция легких углеводородов VIII — остаточный газ с верха деэтанизатора. [c.166]

Вторая отличительная особенность схемы — включение в нее узла деметанизации и этановой колонны в связи с тем, что схема предназначена для получения в качестве целевых продуктов Сз+высшие- Назначение деметанизатора — удаление из ШФУ всего метана, предотвратив при этом потери этана. Как правило, демета-низаторы работают при давлении 3,5—4,0 МПа, температуре в рефлюксной емкости от —60 до —90 °С. Эта температура в значительной степени определяется степенью извлечения этана чем выше заданная степень его извлечения, тем ниже должна быть температура в рефлюксной емкости. Температуру внизу деметанизатора поддерживают обычно равной 20—60 °С. Необходимая четкость разделения продуктов в деметанизаторе достигается наличием 20—25 клапанных тарелок. [c.176]

I — выходной сепаратор 2 — осушитель 3 — фильтр 4 — система регенеративного теплообмена и пропановый испаритель 5,7 — низкотемпературные сепараторы 6 — система регенеративного теплообмена и этиленовый испаритель 8, 15, 19, 23, 29, 36 — рефлюксные емкости Р — этиленовый холодильник 10 — деметанизатор И, 16, 21, 25, 31, 39 — рибойлеры 12 — промежуточная емкость 13 — деэтанизатор 14, 33 — пропановые испарители 17 — блок очистки от СО, 18, 22, 27, 28, 32, 40 — воздушные холодильники 20 — депропанизатор 24 — дебутанизатор 26 — теплообменник 30 — изобутановая колонна 34 — емкость для этана 35 — блок очистки от сернистых соединений 37 — подогреватель 38 — блок очистки бензина 41 — ректификационная колонна сдренированного конденсата. I — сырой газ II — этан 1И — пропан IV — изо-бутан V — бензиновый остаток V — к-бутан VII — бензин VIII — сухой газ. [c.177]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология