Очистка синтез-газа углерода

Большая опасность при эксплуатации агрегатов очистки синтез-газа от окиси углерода промывкой жидким азотом создается при нарушении установленного содержания двуокиси углерода в конвертированном газе, поступающем в низкотемпературный блок после предварительной очистки, так как аппаратура забивается твердой СОг. Известна авария, происшедшая по этой причине. [c.24]

Весьма благоприятным является то обстоятельство, что в реакторе наряду с конверсией окиси углерода имеет место восстановление сероорганических соединений (сероуглерода, тиофенов и др.) до сероводорода, что значительно упрощает очистку синтез-газа от серы. [c.12]

К циркуляционному газу в нужном соотношении добавляются очиш,енный ретурный газ и свежий синтез-газ. Ретурным называется газ, выделяющийся в процессе медноаммиачной очистки синтез-газа от окиси углерода. [c.112]

Первые сведения, об этом процессе были опубликованы в 1963 г., позднее появились сообщения [187] о свойствах растворителя и испытаниях процесса в опытно-промышленном масштабе и в заводских условиях. В 1965 г. в США работали три промышленные установки по очистке синтез-газа после паровой конверсии метана и высокотемпературной конверсии углеводородов. Однако опубликованные результаты испытаний относятся в первую очередь к очистке природного газа от сероводорода и двуокиси углерода. [c.243]

Этот процесс используется для тонкой очистки синтез-газа в производстве аммиака от двуокиси углерода, которая является ядом для катализатора синтеза аммиака. В качестве катализатора гидрирования используется никель, нанесенный на окись алюминия, каолин или цемент из алюмината кальция [7]. Кинетика гидрирования двуокиси углерода при атмосферном давлении описывается уравнением 1-го порядка [8]. Эффективная константа скорости для зерна произвольной формы определяется соотношением [c.190]

ОЧИСТКА СИНТЕЗ-ГАЗА ОТ ОКИСИ УГЛЕРОДА [c.200]

Очистка синтез-газа от окиси углерода 201 [c.201]

Очистка синтез-газа от описи углерода [c.237]

Вначале для окончательной очистки синтез-газа от окислов углерода применяли растворы солей меди. Однако они вызывали сильную коррозию оборудования, что приводило к высоким расходам на текущий ремонт. Возникала также проблема очистки сточных вод. Впоследствии этот метод вытеснило гидрирование, суть которого в реакции окислов углерода с водородом в присутствии катализатора до образования метана. Гидрирование проводят при температуре 250—350° С и давлениях до 30 ат. [c.351]

Наибольшей степени очистки синтез-газа от окислов углерода достигают при промывке его жидким азотом, однако этот метод используют только в процессах частичного окисления углеводородов [53]. [c.351]

Фирма Гирдлер для получения чистой окиси углерода использует процесс конверсии природного газа, причем установка конверсии метана дополняется установкой по тонкой очистке синтез-газа от Oj и установкой низкотемпературного фракционирования. [c.111]

В последние годы исследованию продольного перемешивания и его влияния на абсорбцию посвяш,ено значительное число работ. Влияние перемешивания на физическую абсорбцию анализировали, например, В. В. Кафаров, В. В. Шестопалов и др.67,68 и Ю. В. Аксельрод и др.5ба. в последней работе, в частности, показана существенность влияния продольного перемешивания газа на эффективность абсорбции в условиях высоких плотностей орошения, характерных для промышленных колонн водной очистки синтез-газа от двуокиси углерода. [c.220]

Рис. 1У-73. Сигнальный граф, соответствующий структурной блок-схеме ХТС моноэтаноламиновой очистки синтез-газа от двуокиси углерода (а), и этапы его преобразования (б — г).

Рис. У-44. Параметрический потоковый граф ХТС двупоточной моноэтанол-амиповой очистки синтез-газа от двуокиси углерода (а) и прадерево (б) с корнем для выделения элементарных контуров графа.

Аналитический синтез оптимального регулятора. Часто в таких процессах, как водная очистка синтез—газа от двуокиси углерода, очистка газов от аммиака, улавливание хвостовых газов и т. п., основное требование к промышленному абсорберу состоит в том, чтобы концентрация абсорбируемого компонента в газовой фазе на выходе из аппарата не превышала заданной величины у г/,д. Если входные возмущения по составу фаз таковы, что концентрация абсорбируемого компонента не выходит за допустимые границы на выходе из аппарата (что можно наблюдать особенно при больших плотностях орошения), а наиболее опасными являются возмущения по расходу газовой фазы, то сформулированный выше вывод относительно управляемости каналов насадочного абсорбера находит эффективную практическую реализацию. Действительно, сведем задачу регулирования выходной концентрации по каналу массообмена к эквивалентной задаче по каналу гидродинамики. При заданных нагрузках на аппарат и фиксированном диапазоне допустимых концентраций на выходе всегда можно рассчитать соответствующий этим условиям перепад давления на колонне ДРзд [55]. Пусть система регулирования выходной концентрации предусматривает функциональный блок, в задачу которого входит вычисление с каждым новым скачком по расходу газа того перепада давления, который соответствует новой нагрузке по газу и заданной концентрации на выходе. При этом задача регулирования состава газа на выходе из аппарата сводится к поиску такого управляющего воздействия по расходу жидкости Ь, которое после каждого нового скачка по расходу газа С приводило бы фактический перепад давления ДР к рассчитанному для новых условий перепаду давления ДРзд. [c.428]

В составе газа газификации помимо оксида углерода и водорода присутствуют соединения, содержащие серу и аммиак, которые являются ядами для катализаторов последующих синтезов, а также фенолы, смолы и жидкие углеводороды. Эти соединения удаляют на следующей за газогенератором ступени очистки. В промышленных процессах газификации для очистки синтез-газа от сернистых соединений и диоксида углерода применяют методы физического и химического поглощения этих компонентов. В качестве поглотителей используют метанол, пропиленкарбонат, N-метилпирролидон, сульфолан и дии-зопропаноламин, диметил- и полиэтиленгликоли, этаноламины и др. [95], [c.92]

Водный аммиак иногда применяют для очистки синтез-газов от двуокиси углерода. Наиболее известным примером такого процесса является очистка водорода, используемого для синтеза аммиака. Ряд таких установок работает в Европе, а недавно в США пущена установка очистки коксового газа, также действующая по этому же принципу. Этот процесс экономически наиболее целесообразно использовать для очистки частично обессеренных коксовых газов с относительно низким содержанием двуокиси углерода, но он пригоден также для очистки синтез-газов, содеря.ащих около 30% двуокиси углерода. Сравнивали экономику извлечения СО семью различными сочетаниями таких процессов очистки газа, как горячим раствором карбоната калия (поташный метод), этаноламиповыми и аммиачными растворами и водной промывкой газа [25]. Проведенный анализ показывал, что комбинированная очистка газа с извлечением основного количества двуокиси углерода (с 34 до 2% СОз) горячим раствором карбоната калия с последующей очисткой газа водным аммиачным раствором (с 2 до 0,015% СОд) и окончательной промывкой газа едким натром (до содержания 0,001—0,002% СОд) значительно более экономична, чем очисп а газа от СО2 только водным амми- [c.82]

В ряде случаев необходимо очищать газ только от диоксида углерода, например, для повышения теплоты сгорания газа или для тонкой очистки синтез-газа от кислородсодержащих соединений перед подачей его в слой катализатора. Для извлечения СО2 широко используют водную отмывку при повышенном давлении (до 2—2,5 МПа), промывку растворами щелочей, а также проводят упоминаемые выше хемосорбционные процессы с применением растворов алканоламинов или физическую абсорбцию органическими растворителями. Окончательная тонкая очистка газов от СО2 осуществляется адсорбционными методами с использованием активного угля СКТ или синтетического цеолита СаЛ. Эти поглотители дают возможность довести остаточное содержание СО2 в газе до 10 % (об.). [c.151]

За рубежом известно несколько схем переработки синтез газа, отходящего из производства ацетилена, для получени метанола, аммиака и других веществ. Это — парокислородна или паровоздушная конверсия остаточного метана в шахтны реакторах [17], паровая конверсия в трубчатых печах с дозиро ванием диоксида углерода [18—20]. Широко применяется раз деление компонентов методом глубокого охлаждения [21—23] при этом выделяется этилен, метан и фракция (Нг+СО). Ре комендуют также проводить очистку синтез-газа гидрирование непредельных соединений и кислорода на катализаторах, со держащих серебро [24]. Все схемы, как отечественные, так 1 зарубежные в аппаратурном оформлении громоздки и, соот ветственно, имеют большие капитальные затраты. [c.32]

Дальнейшее развитие методов очистки синтез-газов зависит от многих факторов. Одной из важнейших проблем является утилизация извлекаемых при очистке компонентов газа — сероводорода, окиси и двуокиси углерода, а также этилена коксового газа. Кроме того, степень очистки должна удовлетворять гребованиям, обусловленным свойствами катализаторов, применяемых в реакциях синтеза. [c.356]

Наиболее распространенными в США методами очистки синтез-газа от двуокиси углерода, образующейся в процессе конверсии СО, являются промывка раствором моноэтаноламина или горячим 15—40%-ным раствором карбоната калия [52]. Недостатками метода очистки синтез-газа моноэтаноламином являются коррозионные свойства растворителя, высокий расход электроэнергии и пара для отгонки растворителя. Промывку синтез-газа горячим раствором карбоната калия выгодно применять при давлениях 14 ат. При этом методе меньше расход пара и воды для охлаждения. Хотя раствор горячего карбоната калия менее коррозиен по сравнению с моноэтаноламином, он обладает меньшей поглощающей способностью. Кроме того, при использовании раствора карбоната калия требуются большие капиталовложения, так как промывка осуществляется в две стадии 1) большая часть СОг поглощается в абсорбере низкого давления 2) остальное количество СОг удаляется в абсорбере высокого давления. После такой очистки содержание СОг в синтез-газе снижается до 0,1%. На л1ногих заводах применяют очистку синтез-газа от СОг горячим раствором карбоната калия с последующей промывкой моноэтаноламином. В результате содержание СОг в синтез-газе снижается до 0,05% [53]. [c.350]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология