Сепараторы масляных альдегидов

Смесь альдегидов нагревается до 50° С в подогревателе и поступает в колонну, где в качестве верхнего продукта выделяется основное количество растворенных углеводородов и некоторое количество альдегидов. Верхний продукт поступает сначала в конденсатор, затем в сепаратор, где отделяется около 40% увлеченных альдегидов. Газ, содержащий остальное количество увлеченных альдегидов, поступает в абсорбционно-отпарную колонну, где улавливаются альдегиды. Абсорбентом в колонне 2 служат кубовые остатки, выделяемые в колонне 3. Стабильные продукты из колонны 1, сепаратора 1 и колонны 2 поступают в колонну 3 для отделения кубовых остатков — продуктов уплотнения, содержащих альдегиды Сд, ацетали, сложные эфиры и высококипящие углеводороды. Отпаренный альдегидный продукт конденсируется, охлаждается и отводится в промежуточную емкость. Часть альдегидного продукта подается на орошение колонны 3. Нижний продукт частично подается на орошение колонны 2, а избыточное его количество может быть переработано путем гидрирования. Из промежуточной емкости альдегиды вместе с водой, являющейся разделяющим агентом, подаются на колонну 4, где разделяются масляные альдегиды. Для разделения альдегидов могут использоваться или тарельчатые, или насадочные колонны. Сверху колонны отбирается изомасляный альдегид, который конденсируется, охлаждается и подается на дальнейшее использование (например, на гидрирование с целью получения изобутанола). Нижний продукт, содержащий н-масляный альдегид [c.129]

Выходящие из окислительной колонны газы проходят через сепараторы С-1, С-2 и каплеотбойник КП, после чего сжигаются в печи П-2. Данные о составе газов окисления значительно отличаются, что объясняется различием режимов окисления, составом сырья и методами анализа отработанной газо-жидкостной смеси. В конденсируемой части смеси обнаружено около 6 % водорастворимых фенолов, 0,5 % низкомолекулярных органических кислот, 0,7 % спиртов, альдегидов и кетонов. Конденсирующаяся, но не растворимая в воде органическая часть содержит 90 % масел и смол, 7,5 % органических кислот и около 2,5 % не растворимых в бензоле веществ. В газообразной части были обнаружены (г/м ) алканы i- в количестве 4,4, алкены i-С5 — 1,0, масляный альдегид — 0,3 и ацетон— 0,1. Газы, выходящие из каплеотбойника, обычно сжигают в специальных печах. Применяют двух- и трехступенчатые печи. Для полного сгорания органической части газы должны находиться в топочном объеме печи при температуре 600-650 °С не менее 0,3 с. Для этого в печь подают топливный газ. Ведутся работы по применению каталитических методов обезвреживания отработанных газов. [c.774]

При одностадийном процессе альдолизации — дегидратации (например, при синтезе 2-этилгексеналя из масляного альдегида) реакционный узел состоит из одного аппарата 1, работающего при 100—130 °С. В этом случае жидкость, выходящая из реактора, расслаивается в сепараторе на водный и органический слои. Последний сразу подают на гидрирование с целью получения 2-этил-гексанола. [c.801]

Продукты окисления н-бутенов со стадии окисления подаются в блок разделения В, в колонну первичной ректификации 7, где продукты окисления отделяются от воды, выводимой с низа колонны. Пары продуктов окисления, выходящие сверху из колонны 7, охлаждаются в холодильнике и поступают в сепаратор 8, из которого увлеченная вода возвращается в колонну. Продукты окисления поступают в колонну 9, где отгоняются легкокипящие продукты, направляемые на дальнейшее разделение или утилизацию. В кубовом остатке колонны 9 кроме метилэтилкетона содержатся кротоновый альдегид, н-масляный альдегид и хлорпроизводные. Все эти примеси подвергаются селективному гидрированию в контактном аппарате 10, и после гидрирования поступают на щелочную промывку в скруббер 11, с низа которого отводится отработанная щелочь. Верхний поток из скруббера II поступает в ректификационную колонну 12, в которой отгоняется вода (содержащая небольшое количество метилэтилкетона в виде азеотропной смеси с водой), возвращаемая в колонну 7. Обезвоженные продукты окисления из нижней части колонны 12 поступают в ректификационную колонну 13, где в виде верхнего погона получается метилэтилкетон, а снизу выводятся тяжелые примеси. [c.232]

Смесь газа и реакционной жидкости выходит с верха колонны 8, охлаждается водой в холодильнике 9 и попадает в сепаратор 10 высокого давления. В нем окись углерода и водород отделяются от жидкости, а непрореагировавший пропилен (степень конверсии более 90%) и пропан остаются главным образом в жидкой фазе. Газ циркуляционным компрессором 6, компенсирующим потери давления в аппаратуре, снова подают на реакцию, но часть его выводят из системы во избежание чрезмерного накопления инертных примесей. Жидкость из сепаратора 10 проходит редукционный клапан И, где ее давление снижается почти до атмосферного, и попадает в сепаратор 12 низкого давления. Там отделяются растворенные газы том числе пропилен и пропан) и происходит частичное разложение карбонилов кобальта с выделением окиси углерода. Так как с газом уносится значительное количество летучих масляных альдегидов, его промывают в абсорбере 18 высшими спиртами и затем используют в качестве топлива. Раствор альдегидов из абсорбера 13 направляют на разделение или на гидрирование. [c.652]

Выйдя из контактной печи, газы проходят теплообменник 1, где охлаждаются до 150°, а затем в холодильнике 6 подвергаются дальнейшему охлаждению до 35—40°. Из холодильника конденсат и контактные газы поступают в сепараторы 7. В сепараторах 7 газ отделяется от взвешенных частиц, а жидкость разделяется на водный слой и так называемое масло , которые поступают в соответствующие сборники. Масло , отводимое из сепаратора 7, содержит масляный альдегид, аллилкарбинол и некоторые углеводороды. [c.241]

Рнс. 5.6. Технологическая схема парофазного гидриро-вания масляных альдегидов / — испаритель 2 — трубчатый реактор 3 — холодильник 4 — сепаратор. [c.193]

Гидроформилированне пропилена проводится при 110—150 °С и давлении 23—30 МПа. Тепло, выделяющееся в результате реакции, снимается через встроенные теплообменники. Продукты гидроформилирования в се параторе 4 отделяются от непрореагировавшего синтез-газа, после чего дросселируются и направляются на окислительную декобальтизацию в реактор колонного типа 5. Продукты гидроформилирования контактируют с воздухом при 50—70 С и давлении 0,3—0,4 МПа. Далее газо-жидкостная смесь в сепараторе 6 отделяется от отдувочных газов и направляется в ректификационную колонну 7. Дистиллят колонны (смесь масляных альдегидов и воды) отводится в емкость 8, где происходит ее расслаивание. Органический слой из емкости 8 направляется в колонну 9, а водный — на очистку. В колонне 9 происходит разделение нормального и изомасляного альдегидов. В виде дистиллята отбирается азеотроп изомасляного альдегида с водой, который отводится в емкость 10. В емкости происходит расслаивание продуктов. Органический слой — изомасляный альдегид — направляется на гидрирование, а водный слой — на очистку. [c.259]

Рис. 2.36. Принципиальная технолормческая схема установки получения масляных альдегидов 1 - реактор образования карбонилов кобальта 2 - реактор гидроформилирования 3,5 - сепараторы 4 - декобальтиза-тор 6 - ректификационная колонна

Производство 2-этилгексанола (рис. 165). К н-масляному альдегиду, поступающему в реактор 1, непосредственно перед введением в реактор дозируют 40 %-й NaOH (a 0,05%). Температурный режим в реакторе (100—130°С) поддерживают за счет выделяющегося тепла, избыток которого снимают путем циркуляции реакционной массы через выносной холодильник 2. В реакторе происходят альдолизация и дегидратация альдоля с образованием 2-этилгексеналя. Продукты реакции охлаждают в холодильнике 5, после чего они расслаиваются в сепараторе 4 на нижний (водный) и верхний (органический) слой. Воду направляют на отпаривание органических веществ и затем на очистку. Органический слой подвергают ректификации в колоннах 5 м 6, отгоняя вначале легкий погон (непревращенный [c.565]

Продукты со стадии окисления н-бутенов поступают в колонну 5 первичной ректификации. Там продукты окисления отделяются от воды, выводимой с низа колонны. Пары из колонны 5 охлаждают и подают в сепаратор 7, где отделяют воду, возвращаемую в колонну. Продукты окисления поступают в колонну 8, где отгоняются низкокипящие вещества, направляемые на дальнейщее разделение или утилизацию. В кубовом остатке колонны 8 кроме метилэтилкетона содержатся ненасыщенные соединения (в частности, кротоновый альдегид), -масляный альдегид (4% при нормативном содержании в товарном продукте 0,005%) н хлорпроизводные (2—4%). [c.166]

Из реактора 1 газожидкостная смесь поступает в сепаратор высокого давления 2. Непрореагировавшпй синтез-газ возвращается в процесс, а жидкие продукты через сепаратор низкого давления (0,2—0,4 МПа) 3, где происходит отделение рециркулирующего газа, поступают в декобальтизер 4. Декобальтиза-ция осуществляется по испарительно-солевой схеме. При ко-бальтизации вместе с воздухом, обедненным кислородом, в газовую фазу переходят СО, Нг и пропилен, находившиеся в растворенном состоянии при высоком давлении, а также пары альдегидов, унесенные газом. Последние поглощают в абсорбере тяжелыми остатками от перегонки масляных альдегидов, а газы сбрасывают в атмосферу или направляют на сжигание. [c.318]

Технологическая схема процесса проста. Пропилен и синтез-газ, пройдя очистку адсорбентами от сероводорода и сероуглерода, смешиваются с циркулирующим газом и через барботер их подают в колонну гидроформилирования, где катализатор п свободный трнфенилфосфип находятся в виде раствора в смеси масляного альдегида с продуктами тримеризации альдегида. Концентрация родия в растворе — несколько сотых долей процента, трифенилфосфина — несколько процентов. Тепло реакции отводится частично за счет испарения альдегидов, частично — с помощью охлаждающих змеевиков. Продукты реакции выходят из реактора вместе с непрореагировавшими газами, проходят каплеотбойники, воздушный конденсатор и поступают в сепаратор, откуда газ возвращается в реактор (часть газа во избежание накопления пропана отдувают). Жидкость пз сепаратора дросселируют в отпарную колонну, в которой выделяют пропилен и пропан, возвращаемые в колонну синтеза. Кубовой продукт отпарной колонны подвергают вакуум-разгонке и при этом отбирают н-масляный и изомасляный альдегиды. [c.319]

Рис. 2.36. Принципиальная технологическая схе.ма установки получения масляных альдегидов 1 - реактор образования карбонилов кобальта 2 - реактор гидроформилирования 3,5 - сепараторы 4 - де-кобальтизатор 6 - ректификационная колонна I- синтез-газ (СО+Н ) II - пропан-пропиленовая фракция III - пентан-гексановая фракция IV- СО+Нр V - воздух VI - альдегиды на гидрирование до бутанолов VII - раствор нафтената кобачьта [ o(OO R) ] VIH-на склад

Справочник химика 21

Химия и химическая технология