Фильеры полых волокон

Сухой метод заключается в получении полого волокна из раствора с помощью фильеры, с последующим удалением растворителя на воздухе или в струе инертного газа. Для образования канала используют фильеры с иглой (рис. П-11, а), которая закреплена в центре отверстия фильеры. В некоторых случаях вместо иглы используют капилляр (рис. И-11,б), через который под давлением подают газ для получения капиллярного канала. [c.58]

Профилированные нити (рис. 242,а). При форме отверстия в фильере, приведенной на рис. 241,6, было получено профилированное, но не полое волокно (рис. 242,6). Полученные данные дают возможность понять процессы, протекающие при формовании полых профилированных нитей из поликапроамида, содержащего зна- [c.511]

При формовании диацетатного и триацетатного волокон иногда применяют фильеры с профилированными отверстиями, например квадратными — для получения Н-образного среза волокна, а также прямоугольными — для плоских волокон. Чтобы получить искристый блеск, увеличить объемность и сцепляемость волокна, а также уменьшить его теплопроводность, используют фильеры 32 с еще более сложным профилем отверстий. Поперечные срезы получаемых волокон показаны на рис. 24. При пульсирующей подаче раствора образуются волокна с утолщениями. Полое волокно формуют, добавляя к прядильному раствору легколетучий растворитель или осадитель, увеличивая температуру паровоздушной смеси в шахте 2 . [c.114]

При формовании (волокон) из расплава используют расплав полимера с различными добавками. По окончании формования через фильеру полое волокно обрабатывают так же, как при сухом или сухо-мокром методах. Следует отметить, что фильеры для формования волокон из расплава наиболее просты по конструкции. [c.318]

Методом сухо-мокрого, мокрого нли сухого формования, а также формованием пластифицированного полимера с использованием спец. фильер, в отверстиях к-рых имеются иглы или капилляры, получают А. в. с непрерывным каналом в центре (полые волокна). [c.226]

Для получения мембран в виде полых волокон применяют следующие методы сухой, сухо-мокрый, мокрый и метод формования из расплава. Сухой метод применяют для получения полого волокна из раствора пропусканием его через фильеры с последующим удалением растворителя на воздухе или в струе инертного газа. Для образования сквозного канала в волокне используют фильеры с иглой, которая закреплена в центре отверстия фильеры (рис. 24-2, а). Вместо иглы иногда используют капилляр (см. рис. 24-2,6), через который под давлением подают газ. [c.317]

Наиболее совершенными и универсальными являются фильеры с капиллярами в отверстиях (рис. 4.18). Формовочный раствор подают в зазор, образуемый корпусом фильеры и стенками капилляра. В канал капилляра подают газ или жидкость, регулируя давление которых можно изменять геометрические характеристики полого волокна. [c.141]

НИЯ (рис. 4.22). Формовочный раствор 1 подают к фильере 2. Одновременно в капилляры фильеры поступает сжатый воздух 3. Выходящие из фильеры полые струйки раствора полимера 4 поступают в шахту 5, где с поверхности струек испаряется растворитель. Затем струйки раствора поступают в осадительную ванну 6, где происходит образование волокна. Сформованное волокно отмывают от растворителя и подвергают гидротермической обработке. В ряде случаев волокно Может быть подвергнуто сушке, после чего его принимают на бобину 10. Во избежание смыкания пор при сушке волокно подвергают импрегнированию труднолетучим нерастворителем. [c.147]

Рис. 4.25. Схемы фильеры для формования полого волокна из пластифицированного триацетата целлюлозы

Существ, влияние на св-ва волокон оказывает форма (профиль) отверстия фильеры. Если отверстие не круглое (звездочка с разл. кол-вом лучей, восьмиугольник или др.), то получают т. наз. профилированные волокна и нити, имеющие иные оптические и в ряде случаев мех. св-ва. Известны также бикомпонентные П. в. типа бок о бок или ядро - оболочка , формуемые, напр., из полиамида и поли- [c.605]

Р. м. получают также нанесением р-ра полимера на внутреннюю или (реже) внешнюю поверхность пористых труб с последующим удалением растворителя или фазовым разделением. Полые волокна, стенки к-рых представляют собой Р. м., получают из расплавов или р-ров полимеров. Для формования используют фильеры с дугообразными щелевыми отверстиями, расположенными по окружности. Струйки расплава или р-ра, выходя из отверстий фильеры, расширяются и сливаются, образуя волокно с непрерывным каналом в центре. Используют также фильеры с иглами в круглых отверстиях или с капиллярами в отверстиях. В первом случае для сохранения центрального канала необходимо, чтобы вязкость расплава или раствора резко повышалась после выхода его из отверстий или чтобы внутрь канала испарялся летучий растворитель. Во втором [c.137]

Полое волокно может быть получено также, если в отверстие фильеры вводят стержень, препятствующий соединению обтекаю- [c.504]

Для полых профилированных нитей характерны некоторые специфические свойства. Прежде всего из-за наличия внутри волокна полого пространства эти волокна имеют более низкий кажущийся удельный вес (1,0 против 1,14 для обычного полиамидного волокна). Полые профилированные волокна обладают более стабильной извитостью, чем обычное волокно. В связи с неравномерной толщиной стенок условия охлаждения отдельных участков нити оказываются различными, что приводит к возникновению в стенке нити напряжений разной величины. Поэтому при обработке волокна горячей водой появляется извитость. Аналогичными причинами можно объяснить упоминавшуюся уже более низкую способность к вытягиванию жгута из полых нитей по сравнению со степенью вытягивания обычного штапельного волокна. Тонкая структура филаментов в случае полого волокна вследствие различий в условиях охлаждения значительно разнообразнее, чем в обычном полиамидном волокне. Поэтому способность отдельных участков нити к вытягиванию может быть различной. Это явление легко объяснимо, как указывалось выше, поскольку с появлением внутренней полости должна увеличиться жесткость волокна. Эти соображения подтверждаются экспериментальными данными, причем увеличение жесткости не зависит, очевидно, от размеров внутреннего капилляра. Была предпринята попытка [56], используя упомянутый принцип [55], получить полое волокно с поперечным сечением, близким к сечению волокна, сформованного на фильерах типа [c.510]

Процесс формования непрерывного полого волокна основан на подаче сжатого воздуха в луковицу стекломассы с помощью сопла, расположенного внутри фильеры соосно с ее отверстием. Воздух, подаваемый под давлением, образует на конце фильеры воздушную полость, вокруг которой по мере вытягивания застывает стекломасса, вытекающая из кольцевой щели фильеры при этом образуется полое волокно [203]. [c.130]

Изменения формы волокна при необычных условиях прядения можно использовать для придания волокну специфических свойств. Например, может быть широко использовано рассмотренное выше образование полостей в волокне. При подборе достаточно высокой температуры в прядильной шахте или при добавлении легко летучего растворителя или осадителя (например, диэтило-вого эфира) к прядильному раствору получается полое волокно. Образованию-полого волокна может способствовать помещение внутри отверстий фильеры тонких сердечников, которые обеспечивают образование пустот непосредственно после выхода прядильного раствора из фильеры. Механические свойства ацетатного волокна такого рода почти те же, что и свойства волокна, полученного обычным путем. [c.380]

Метод получения полых волокон из расплава отличается от описанных выше тем, что используют расплав полимера с необходимыми добавками. После формования волокна через фильеру его подвергают обработке так же, как при сухом или сухо-мокром методах. [c.58]

Для предотвращения окисления продуктов в плавитель 2 и реактор полимеризации 4 вводится азот. Расплавленный поли-капроамид выдавливается из реактора через щелевидную фильеру и поступает на охлаждаемый водой барабан 8. Образовавшаяся лента полимера подается в резательный станок 9, где измельчается в крошку. Из станка крошка поступает в экстрактор 10, в котором из полимера вымываются водорастворимые мономер и олигомеры. Промытый поликапроамид высушивается в сушилке 11 теплым воздухом и подается непосредственно на формование волокна в прядильную машину 12, или поступает на склад. Поступившая в прядильную машину крошка плавится в плавильной камере а, обогреваемой через змеевик, [c.419]

В области / умеренных и небольших уц (низкие напряжения) формование волокон и пленок из расплавов хорошо кристаллизующихся полимеров (ПЭ, ПЭВД, ПКА и т. д.) приводит к росту у них сферолитов, сплюснутых относительно направления растяжения [66]. Как правило, с увеличением Яф степень сплюснутости сферолитов увеличивается, а диаметр уменьшается. Поскольку на выходящий из фильеры расплав действует не только растягивающее поле, но и термоградиентное, одно время считали, что именно последнее обуславливает неодинаковую скорость роста сферолитов в разных направлениях (перепад температуры вдоль формуемого волокна или пленки обычно на несколько порядков больше, чем в поперечном направлении). Однако, было обнаружено, что в деформированном расплаве сшитого ПЭ и при отсутствии термоградиентного поля растут анизометрические сферолиты [66]. Термодинамический анализ кинетики кристаллизации расплава в условиях растягивающих напряжений показал, что влияние молекулярной ориентации на структурообразование в этом случае сводится к подавлению роста кристаллитов в направлении растяжения. [c.59]

Эффективным методом получения высокопористых полых волокон является мокрое формование. Получение волокна этим способом может быть реализовано по горизонтальной и вертикальной схемам (рис. 4.21). Формовочный раствор через растворо-провод 1, а также газ (или осадитель) подают к фильере 3. Обычно используют фильеры с капиллярами в отверстиях. В осадительной ванне 4 происходит образование полой нити 5. Сформованное волокно подвергают тщательной промывке в аппаратах (барках, на цилиндрах и др.) бив зависимости от назначения отжигу и (или) импрегнированию нелетучим нерастворителем, сушке и принимают на бобину 9. [c.145]

Подаваемая через полый болт струя воздуха при прохождении трубки Вентури создает, под фильерой разрежение. Из окружающей среды в зону разрежения поступает воздух, что обеспечивает быстрое охлаждение струек формовочной композиции. Это необходимо для того, чтобы зафиксировать форму полой нити, формуемой из массы, нагретой до 260—270 °С. Температура формовочной композиции влияет на свойства получаемого волокна (рис. 4.26). При температуре массы ниже 240—250 °С вязкость ее очень сильно зависит от температуры, формуется нить с весьма непрочными стенками. При температуре выше 300 °С наблюдается пульсация формовочной композиции, и давление газа в канале не удается стабильно поддерживать на одном уровне. [c.153]

Вернемся теперь к материалам с сильными взаимодействиями. Типичными их представителями являются химические волокна, имеющие весьма специализированную надмолекулярную организацию [7]. Здесь удобно проследить за влиянием МВР на разных стадиях получения волокна, начиная с отправной системы — прядильного раствора или расплава. Как известно, первой стадией формования волокна (в сегодняшней технологии) является экструзия такого раствора или расплава через фильеру. Это существенно реологический процесс, и характер течения через фильеру определяется в основном величиной эффективной вязкости т] [8]. Как показал Ф. Бюхе [9], вязкое течение концентрированных растворов (начиная с некоторой критической концентрации) и расплавов при условии, что в гидродинамическом поле разрушены все структурные элементы, подчиняется закону [c.8]

В качестве примера ниже приводится описание условий сухого формования волокон из поли-ж-фениленизофталамида и поли-п-бензамида [71, 72]. Волокно из поли-ж-фениленизофталамида формуют из 17%-ного раствора полимера в смеси 95 ч диметилформамида и 5 ч хлористого лития, нагретого до 128 °С, через фильеру с пятью отверстиями диаметром 0,1 мм в шахту, имеющую температуру 228 °С. Сформованное волокно наматывают со скоростью 84 м/мин, вытягивают в 4,75 раза и промывают в кипящей воде. Высокоориентированное, но аморфное волокно подвергают горячей вытяжке на утюге при 345 °С в [c.173]

Полое волокно — волокно, внутри которого имеется продольный канал. Волокно получают главным образом формованием из расплава с помощью специальных фильер. Диацетатное полое волокно используется для гиперфильтров — опреснителей морской воды. [c.102]

ВОЛОКНЭОБРАЗУЮЩИЕ ПОЛИМЕРЫ, полимеры, вз к-рых м, б. сформованы хим. волокна. Такие полимеры должны удовлетворять след. осн. Т1>ебованиям 1) плавиться влв растворяться в доступных р-рителях 2) образовывать длинные тонкие жидкие нити прн продавливанив через фильеры расплавов или р-ров полимеров (см. Формование химических волокон), 3) высоко ориентироваться в мех. поле 4) кристаллизоваться или образовывать упорядоченные области с мезоморфной структурой. [c.106]

Вероятность образования дефектов уменьшается при использовании для формования полых волокон фильер со стержнями в отверстиях. Стержни имеют различную систему крепления [18, 19]. Такие фильеры с успехом применяют для формования волокон из расплавов полиамидов, полиэфиров и полиолефи-нов [18]. Они могут быть использованы и для получения полых волокон методом сухого формования из растворов полимеров в летучих растворителях. При этом испаряющийся внутрь канала растворитель препятствует смыканию стенок волокна. [c.141]

Формование полиамидного волокна производится из расплава. Из герметически закрываемого бункера-питателя полимер в виде крошки поступает на плавильную решетку. Плавление происходит п токе азота во избежание разложения полиа >и1да. Расплавленная. масса продавливается через фильеру. Выходящие из фильеры струйки расплавленной массы поступают в шахту прядильной мапишьк где охлаждаются током во- .-1уха и застывают. Диаметр [c.206]

Все большее значение. хлорированный поли.хлорвинил приобретает для производства во.токна. Для этого применяют перхлорвинил со степенью полимерн -зации - 250—300 и с содержанием 63—64% хлора смолу растворяют обычно в ацетоне (- 25-% раствор), последовательно фильтруют через слои различных хлопчатобумажных тканей (бязь, вата, батист и др,) и после охлаждения до - -20° пускают на прядение. Прядильный раствор подается из бака по трубопроводу в прядильные машины. Его продавливают через фильеры в стеклянный цилиндр, где циркулирует водный раствор ацетона. Тонкие струйки, выходящие из фильер, осаждаются и постепенно затвердевают в волокна. По выходе из цилиндра нить наматывается на бобину, проходит в дальнейшем ряд натяжных валиков и вытягивается в 4—6 раз. Чем выше степень вытяжки, тем, естественно, выше прочность волокна. После вытяжки нити подвергают кручению и перематывают на катушки. [c.253]

Навеску 150 г полиамидных гранул (см. прим. 1) сушат при 80 °С при 3—6 мм рт. ст. в течение 8 ч. Высушенный полимер загружают в котелок аппаратуры для формования, закрывают тщательно крышку, заглушают отверстие в днище котелка и пропускают струю сухого инертного газа, не содержащего кислорода (азота или двуокиси углерода). Котелок нагревают до 275 °С и по достижении этой температуры заканчивают пропускание азота и соединяют штуцер на крышке с промывной склянкой (гидравлический затвор), поддерживая в котелке температуру 275 °С в течение 1 ч для окончательного удаления газов из расплава. Одновременно вместо заглушки в днище устанавливают фильеру с одним отверстием диаметром 1 мм, отключают скляику и вводят в котелок азот под давлением 1—2 ат. На расстоянии 2—3 м снизу котелка помещают барабан и наматывают падающее волокно, регулируя скорость намотки и количество массы (давление в котелке) соответственно требуемой толщине волокна. Толстое волокно и жилку можно получать, собирая падающее волокно на пол без наматывания на барабан ( гравитационное прядение ). [c.330]

После прохождения через фильеру полимер обычно приобретает лишь форму волокна, но не специфическую надмолекулярную организацию, придающую ему одновременно прочность и гибкость. Эта надмолекулярная организация создается в процессе ориентации. Это тоже реологический процесс, своего рода течение, но уже не в сдвиговом, а в продольном поле. Закономерности этого течения уже отличны от сформулированных для вязкого течения и, кроме того, сильно зависят от степени структурирования исходного, неориентированного, волокна. Чем больше волокно структурировано, тем труднее проследить за влиянием МВР. Однако если первоначальное волокно вполне аморфно, структуру его снова можно моделировать молекулярной сеткой, большая часть узлов которой обусловлена перехлестами цепей. [c.9]

Волокно из поли-е-канроамида [-HN( H2)5 O-]-к а пр о н (СССР), найлон 6, капролан (США), перлон (ФРГ), силон (Чехословакия), амилан (Япония), акулон (Голландия), грилон (Швейцария). В качестве исходного мономера яри получении поли-8-капроамида применяют лактам е-аминокапроновой к-ты — капролактам. Обычный капрон (т. е. волокно, не подвергнутое специальным обработкам) имеет меньший, чем у анида, модуль эластичности, более низкую темп-ру размягчения и плавления. Кроме этого, капрон несколько уступает аниду, по усталостной и ударной прочности. Применение различных модификаторов (напр., К,1 -ди-Р-нафти.1-1>г-фенилендиамина) позволяет значительно повысить эксплуатационные свойства капрона. Волокно формуют при 270—275° экструзией расплавленного полимера через отверстия фильеры. На участке от фильеры до шпули волокно охлаждается и на него наносят замасливающий состав. После вытяжки и крутки на текстильных машинах волокно направляют на промывку для удаления низкомолекулярной фракции, образовавшейся при плавлении полиамида на прядильной машине. Промытое волокно сушат, перематывают и сортируют. Сы. также Поли-е-капро-амид. [c.63]

При формовании поли-п-бензамидного волокна из анизотропного раствора полимера с Tiig = l,87, стабилизированного в процессе синтеза /г-аминобензойной кислотой, используют фильеру с 20 отверстиями диаметром 0,076 мм и водную осадительную ванну при 60—70 °С [35]. Прочность волокна, подвергнутого термической вытяжке при 560 °С, составляет около 190 гс/текс, удлинение 2,3%. [c.175]

Из 10%-ного раствора поли-я-фенилентерефталамида с т)lg = 3,8 в концентрированной серной кислоте через фильеру с 20 отверстиями диаметром 0,05 мм в водную осадительную ванну с температурой 43 °С при скорости прядения 8,24 м/мнн получают волокно прочностью 63 гс/текс при удлинении 9,1 % [50, 81]. После вытягивания в 1,1 раза в трубке с температурой 500 °С прочность элементарного волокна возрастает до 123 гс/текс, а удлинение снижается до 1,6%. [c.176]

Поскольку при формовании волокон используются различные растворители, ванны различного состава и фильеры из различного материала, то можно ожидать, что примеси, которые ускоряют процессы деструкции, присутствуют во всех полиамидных волокнах не в одинаковых концентрациях. Поэтому возможна ситуация, когда термостойкость волокна будет выше термостойкости полимера. И действительно, данные рис. 1У.2 подтверждают это. Если поли-ж-фениленизофталамид и поли-ге-фенилентерефталамид имеют меньшую скорость термоокислительной деструкции, чем волокна на их основе, то ноли-4,4 -дифенилен-сульфонтерефталамид разлагается со значительно более высокой скоростью, чем волокно из него. Это необходимо связать прежде всего с формированием более упорядоченной надмолекулярной структуры полимера [1]. [c.193]

Силы поверхностного натяжения оказывают влияние на округление профиля волокна, вытягиваемого из отверстий некруглого сечения, на образование полых волокон, выдавливаемых из щелевых отверстий с незамкнутым профилем и т. д. Особенно велика роль сил поверхностного натяжения при формовании во-локой некруглого профиля по мокрому методу, например ленточного волокна. Так, если отношение длины щели фильеры к ширине не соответствует критической величине, то плоская струя превращается в круглую. [c.11]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология