Оксид углерода вязкость

Промышленный синтез метанола из оксидов углерода и водорода при низких температурах (200—300 °С) может быть проведен при разных давлениях. Естественно, при изменении давления меняются и физико-химические свойства реагируюш,их компонентов (плотность, вязкость, скорость диффузии, способность к адсорбции и т. п.). И хотя общие закономерности процесса образования метанола сохраняются, влияние отдельных технологических факторов на его выход (производительность катализатора), содержание и состав примесей будет различен, С повышением давления при прочих равных условиях увеличивается также равновесное содержание метанола в газе. [c.83]

Сводные данные о вязкости смесей водорода с азотом, кислородом, диоксидом углерода, оксидом углерода и другими газами приведены в табл. 4.19 и 4.20, а также на рис. 4.9. [c.185]

После окончания химических реакций расплавленная стекломасса еще не совсем однородна и содержит пузырьки воздуха, оксида углерода (IV) и др. При дальнейшем нагревании стекломассы (с 1200 до 1500 °С) вязкость ее уменьшается, вследствие диффузии выравнивается состав (гомогенизация) и удаляются пузырьки газов (осветление). [c.110]

Для расчета вязкости индивидуальных углеводородных газов применяется формула ц=7 (6,6— —2,25 lg М) 10- , где (А — динамическая вязкость, Па-с Т — температура, К М — молекулярная масса. На рис. 1.4 приведены данные о вязкости газообразных алканов, а на рис. 1.5 — различных газов (воздух, кислород, оксиды азота и углерода, сероводород, во- [c.13]

Процесс пленкообразования масел на воздухе имеет индукционный период, в течение которого происходит образование пероксидов и гидропероксидов в молекулах жирных кислот Затем с появлением свободных радикалов начинаются полимеризационные процессы В результате вязкость масляной пленки увеличивается, и доступ воздуха в толщу пленки уменьшается Следствием этого является преимущественное протекание процесса радикальной полимеризации в нижних слоях покрытия Поскольку процесс пленкообразования неизбежно сопровождается окислительной деструкцией, образуются жидкие и газообразные вещества (оксид и диоксид углерода, спирты, альдегиды, кислоты и др ) и твердые продукты разложения [c.193]

Наполнитель образует в массе каучука дисперсную фазу. В случае неактивных наполнителей (мел, каолин, оксид железа и др.) или малого содержания активных наполнителей (технический углерод, активные белые наполнители и др.) эта фаза представляет собой изолированные первичные частицы или их агрегаты. Активные наполнители при концентрациях при.мерно 10—15% (об.) начинают образовывать пространственную сетку, как это характерно и для других дисперсных систем. Такие структурированные дисперсные системы характеризуются повышенной прочностью и вязкостью. [c.238]

По сравнению с печными трубами подвески находятся в более тяжелых рабочих условиях, гак как они не охлаждаются потоками нефтепродуктов и иагренаются иногда до 1100°С. В топочных газах часто содержатся большие количества сернистого газа, водяных паров, оксида углерода, водорода и других агрессивных агентов, вызывающих коррозию металла подвесок. Так, ударная вязкость стали 20Х23Н13, из которой сделаны подвески, эксплуатировавшиеся в печах АВТ, в течение по-лугода снизилась более чем втрое. [c.75]

Уголь с нанесенным на него катализатором поступает в систему приготовления пасты. В качестве пастообразователя используют угольный дистиллят с температурой кипения 300— 400°С, который предварительно гидрируется под давлением 10 МПа на отдельной стадии. Для нормального ведения процесса паста приготавливается при равном соотношении угля и растворителя при большем содержании угля затрудняется транспорт пасты в системе вследствие ее высокой вязкости. Углемасляная паста, в которую вводится газообразный водород, предварительно нагревается в трубчатой печи и поступает в систему пустотелых необогреваемых реакторов с объемной скоростью 1,0—1,5 ч . За время пребывания пасты в реакторе (30—60 мин) протекают реакции гидрогенизации угля с образованием углеводородных газов С1—С4, аммиака, сероводорода и оксидов углерода [до 10% (масс.)], воды [3—5% масс.)] и жидких продуктов [80—90% (масс.)]. Так как процесс протекает с выделением тепла, для регулирования температуры в реакторы подается холодный водородсодержащий газ он служит также перемешивающим агентом. [c.83]

В отличие ОТ хлорирования других оксидов наблюдается заметная разница в скоростях реакции при использовании газообразного восстановителя (например, оксида углерода) или твердого (кокс, древесный уголь). Это можно объяснить изменением агрегатного состояния борного ангидрида при температуре хлорирования. Расплавленный В2О3 обладает значительной вязкостью, имеет неизмеримо меньшую удельную поверхность, чем высокодисперсный твердый оксид, вследствие чего ухудшаются условия контакта между газообразным оксидом углерода и борным ангидридом. Твердый восстановитель (размер частиц 0,1 мм) способствует хорошему контактированию хлора и расплавленного оксида бора. Функцию центра встречи трех компонентов принимает на себя восстановитель с высокоразвитой поверхностью. [c.133]

Шлак более однороден по своей структуре, чем зола, он представляет собой смесь компонентов, очагами затвердевания шлака являются вещества с более высокой температурой плавления. Кратеры, образующиеся на их поверхности, — это результат выхода газа при остывании, поскольку процессы образования газообразных оксидов углерода продолжаются непрерывно при остывании шлака. Если при формировании золы соединения алюминия и кремния, как наиболее тугоплавкие, оказываются "обернуты" графитом, и тем самым изолированы от остальных соединений, то при формировании шлаковых частиц происходит активный процесс перемешивания всех компонентов, в том числе и за счет выделяющихся газов. В таких условиях влияние соединений алюминия и кремния приводит в итоге к образованию аморфной стекловидной алюмосиликатной массы шлака. Поэтому шлак является более пригодным для электролиза, так как он должен плавиться при более низких температурах, обладать большей текучестью и меньшей вязкостью, а для извлечения металлов из золы потребуется затратить дополнительную энергию на разрыв углеродных связей. [c.111]

Выше нами были рассмотрены синтез и свойства полиарилатов различного строения и отмечено, что наиболее перспективным методом их получения является поликонденсация хлорангидридов дикарбоновых кислот с бисфенолами, осуществляемая в разных вариантах. Однако имеются попытки получения полиарилатов и другими способами [146]. К новым методам синтеза полиарилатов относится их получение методом "карбонилизационной" поликонденсации за счет использования в поликонденсационном процессе в качестве кислотного компонента не традиционных дикарбоновых кислот или их производных, а монооксида углерода и дигалогенароматических соединений в сочетании с бисфенолами в присутствии палладиевых катализаторов. Так, взаимодействием 4,4-диоксидифенил-2,2-пропана (или других бисфенолов), бис(4-бромфенил)оксида и монооксида углерода в присутствии палладиевых катализаторов при 115 °С в хлорбензоле получены полиарилаты со средними значениями характеристической вязкости [236-241]. [c.163]

Материалы на основе перечисленных выше соединений обладают многими замечательными достоинствами малая относительная плотность, высокая прочность и твердость, жаростойкость, а для многих из них и практически неограниченная сырьевая база, поскольку углерод, азот, кислород и кремний являются наиболее распространенными элементами в природе. Хорошо известны и недостатки керамических изделий — хрупкость и сравнительно низкая ударная вязкость. Однако свойства этих изделий можно улучшить применением сверхчистых ультрадисперсных порошков, а также путем легирования и армирования волокнами из карбида кремния и оксида алюминия. Именно при разработке технологии изготовления деталей машин и механизмов, обрабатывающего инструмента, материалов и деталей, используемых в радиоэлектронике и медицине, встают проблемы исходных керамических материалов, получаемых при осуществлении химикометаллургических процессов синтеза, анализа, конверсии. Речь идет о химическом и фазовом составе оксидов, карбидов, боридов, нитридов, об их чистоте по примесям, а также о таких свойствах, как размер и форма частицы, удельная поверхность, насыпная масса и т. д. [c.324]

Композиция содержит (в масс, ч.) фторкаучук — сополимер ВФ и ГФП 100, перфторированный диол с молекулярной массой 2780 (сополимер ВФ и ГФП того же состава, что и каучук) 400, трибутилаллилфосфоннйхлорнд 18 ммоль, оксид магния 45, технический углерод марки N 990 25. Начальная вязкость 50%-ной суспензии этой смеси в метилэтилкетоне составляет 8-10 Па-с, через 4 сут — 9-10 Па-с и далее не увеличивается в течении времени до 3 мес. Вязкость ана.иогичной композиции, в которой вместо перфторалифа-тического диола использован один из обычных для фенольных вулканизующих систем реагент, например гексафтордигидроксиднфенилпропан, значительно выше, что приводит к потере резиновой смесью клейкости. Листы асбестовой ткани, пропитанные этой дисперсией и высушенные 3 ч при 23 °С, накладывали один на другой (их можно было снова легко расслоить), вулканизовали в прессе в течение 30 мин при 177 °С и затем 24 ч при 120 °С в термостате, получая нелипкий термически стабильный и устойчивый к растворителям слоистый материал. [c.175]

ДМЭ (СН3ОСН3) — простейший эфир. При нормальных атмосферных условиях ДМЭ находится в газообразном состоянии, но ожижается уже при давлении 0,5 МПа. Этот эфир имеет сравнительно высокое цетановое число (ЦЧ > 55, см. табл. 4.4), но отличается от стандартных дизельных топлив низкой вязкостью. Поэтому при его впрыскивании в КС дизеля с помошью штатной системы топливоподачи необходимо предусмотреть смазку плунжерных пар ТНВД. ДМЭ не токсичен и не загрязняет окружающую среду. Из-за большой доли кислорода в молекуле ДМЭ (около 35 %) при его сгорании практически не образуются сажа, монооксид углерода и другие продукты неполного сгорания. По этой же причине это топливо имеет низкую теплоту сгорания, что приводит к пониженным температурам в КС дизеля и, как следствие, к низкому выбросу оксидов азота. Но при этом наблюдается снижение мошности дизеля. Поэтому для получения необходимых мошностных показателей необходимо предусмотреть корректирование топливоподачи. [c.167]

Моторные масла предназначены для смазки двигателей внутреннего сгорания (ДВС) различных типов (карбюраторные, инжекторные, дизельные, турбореактивные). Их доля в обпдем объеме производства масел составляет 50—60 %. Тенденция к форсированию ДВС и ужесточение норм по выбросам оксидов азота, углерода и твердых частиц с отработанными газами требует модернизации двигателей путем увеличения степени сжатия, турбонаддува, рециркуляции части выхлопных газов, задержки впрыска и др. Это предъявляет повышенные требования к качеству товарных (базовых) масел. В соответствии с классификацией Американского института нефти (API) базовые масла подразделяются на пять групп в зависимости от индекса вязкости, еодержания насыщенных соединений, серы и технологии производства (табл. 5.12). [c.241]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология