Синтез метанола новыми методами производств

Термодинамика химических реакций получила быстрое развитие в особенности после того, как на ее основе был решен ряд важнейших промышленных проблем синтез аммиака, синтез метанола, совершенствование основных металлургических процессов, позднее — создание ряда нефтехимических производств, новых отраслей металлургии, новых видов горючего и другие. На основе термодинамических методов был решен и ряд теоретических проблем химии, в частности относящихся к химии высоких температур. [c.6]

В 1928 г. Бергейм получил динитр ат продукта конденсации формальдегида с нитроэтаном [176], С тех пор ка низкомол екулярные нитропарафины стали получать прямым нитрованием соответствующих парафиновых углеводородов, эти взрывчатые вещества получили хорошо обеспеченную сырьевую базу. Применяя новейшие методы каталитического синтеза, можно легко и дешево получать все исходные материалы— метанол, формальдегид и НЫОз — для. производства этого типа взрывчатых веществ. [c.330]

Синтез-газ является сырьем для нового, весьма перспективного способа производства кислородсодержащих продуктов, называемого оксо-процессом. Путем каталитического взаимодействия с олефинами Нг и СО образуют альдегиды и первичные спирты с разветвленными цепями. Указанным методом можно получать кислоты. Например, при взаимодействии метанола и СО может образоваться уксусная кислота, при присоединении СО к ацетилену акриловая кислота и ее производные. [c.113]

Возросшая потребность в метаноле вызвала разработку новых перспективных методов его производства. Помимо описанного выше трехфазного синтеза к ним относятся [c.269]

Дожиг является также основным методом нейтрализации для других источников выбросов оксида углерода и других вредных углеводородов с применением новых, более эффективных катализаторов дожига. Так, разработан гранулированный катализатор НТК-И для низкотемпературной конверсии оксида углерода с водяным паром в производствах аммиака, водорода, синтеза метанола и других процессах. [c.260]

Когда будут введены в строй новые разделительные заводы на Ближнем Востоке, СНГ можно будет использовать вместо дистиллята при производстве аммиака в этом районе, а также в Европе и Японии. Удельный расход природного газа составляет примерно 932 м т аммония. Следовательно, для обеспечения типового завода мощностью до 1000 т/сут аммония потребуется 238 тыс. т бутана в год. Синтетические газы для производства метанола, которые получаются по методу Фищера—Тропща или методу окисления спиртов, отличаются по своему составу от тех, которые используются для синтеза аммиака. При производстве метанола смесь, состоящая из 1 объема СО и 2 объемов Нг, проходит над поверхностью катализатора (активированной окиси цинка) при температуре 350 °С и давлении 25,33—35,46 МПа. Разработанные компаниями ИСИ и Лурги новые катализаторы позволили снизить рабочее давление до 5066—12 160 кПа. Процессы, происходящие как при высоком, так и при низком давлении, базируются на равновесии реакций и нуждаются в многократной рециркуляции непрореагировавщих газов. Наиболее употребительным сырьем для производства метанола являются дистиллят и природный газ, однако с ними могут конкурировать и СНГ, если их имеется достаточное количество и доступны цены. Синтетические углеводороды, получаемые по методу Фишера—Тропша из СНГ, можно использовать для получения парафинов с прямой цепью при экзотермической реакции и давлении около 1013 кПа, что дает возможность избежать применения железного и кобальтового катализаторов. Если соотношение СО и Нз увеличивается, то конечной стадией процесса являются олефины с преобладанием двойных связей. Для синтеза окисленных спиртов требуется газ с соотношением СО и Нг, равным 1 1. При давлении 10,13— 20,26 МПа в присутствии кобальтового катализатора этот газ конвертирует олефины в альдегиды К— H = H2 - 0 -Hг- R— —СНг—СНг—СНО. [c.244]

В результате освоения этих новых методов и процессов появилась возможность организовать промышленный синтез метанола из окиси углерода и водорода под давлением, осуществить производство искусственного жидкого топлива. В связи с возрастающим использованием двигателей внутреннего сгорания стали развиваться и процессы переработки нефти в моторные топлива (крекинг) и связанные с ними производства, в которых продукты переработки нефти используются как химическое сырье. На этой основе возник и начал бурно развиваться промышленный органический синтез соединений алифатического ряда. [c.120]

К этой категории газов относятся газы синтеза аммиака и метанола [И, 62—64], переработки воздуха [65—71], производства технически чистых газов [72—74], для которых разработаны относительно простые методы анализа и которые можно осуществлять в простых системах. Анализ же большинства сложных газообразных смесей, таких, как светильный газ, горючий газ [75—85], доменные газы [86—95], выхлопные [96— Юба], приходится проводить на системах из двух или более колонок, с одним или несколькими детекторами [50, 86, 106—115а]. В этом случае первая колонка обычно используется как колонка предварительного фракционирования высококипящих веществ, последующие — для разделения перманентных и (или) углеводородных газов. Анализ может быть осуществлен на параллельно или последовательно включенных колонках [31, 112, 116—1186]. Например, наиболее сложную из известных задач удалось решить во всех деталях на четырех колонках [119] или использованием более сложных комбинаций колонок и детекторов [56]. В последнее время появились сообщения [120, 121] о применении многоколоночных систем для анализов микропримесей этих газов. Определенные преимущества имеет новая методика использования фронтальной и вытеснительной хроматографии при анализе легких газов [145]. [c.271]

К сожалению, часто проявляется инертность к освоению новой техники. Ведь указанный выше метод восстановления разработан давно, а используется пока на 3—4 комбинатах. Давно также показано, что как процессы формирования цинк-хромо-вых катализаторов на кусках 9X9 мм, так и синтез метанола на них протекает в переходных кинетических режимах, что вызывает значительное ухудшение работы катализатора, уменьшение его селективности и производительности 9]. Достаточно уменьшить зернение от 9x9 до 5x5 мм, как указанные процессы будут протекать почти в кинетических режимах, при этом как производительность катализатора, так и качество метанола улучшаются. И тем не менее производство метанола осуществляется на кусках 9X9 мм. [c.116]

До начала XX в. промышленность органического синтеза производила почти исключительно ароматические соединения и базировалась на продуктах переработки каменноугольной смолы. Развитие крупнопромышленного производства алифатических соединений началось лишь в начале текущего столетия, после того как из ацетилена были получены ацетальдегид и уксусная кислота и синтезированы муравьиная и щавелевая кислоты. Приобрели промышленное значение и биохимические методы, например получение глицерина брожением. В 1923 г. фирма ВА5Р осуществила синтез метанола и высших спиртов из окиси углерода, что явилось новым этапом в развитии технологии алифатических соединений. Вслед за этим были разработаны синтезы горючих веществ из газообразных углеводородов параллельно в США развивалась технология природных газов. [c.239]

На основе концепции энергетического анализа В.В.Кафаровым, В.А.Ивановым, Д.А.Бобровым и др. разработаны методы синтеза оптимально организованных реакторных подсистем в производствах аммиака и метанола. Предложен метод построения энерготехпологических диаграмм, позволяющий сочетать корректность решения с доступностью расчетных процедур. Научные разработки использованы при проектировании нового процесса совместного 1голучепия метанола и высших спиртов, используемых как компоненты моторных топлив. Получены эксергетические оценки и разработаны мероприятия, обеспечивающие практически полную рекуперацию энергии химических превращений, [c.13]

Новая отрасль промышленности органического синтеза — нефтехимический синтез — возникла в нашей стране практически в последние 15 — 20 лет начало ей было положено организацией в 1949 г. совместного производства фенола и ацетона по кумольному методу, а также созданием в 1952 г. производства синтетического спирта по методу сернокислотной, а затем прямой гидратации этилена. В короткие сроки были освоены производства большинства важнейших других нефтехимических продуктов полиэтилена и полипропилена, полиизопренового и полидивиниль-ного синтетического каучука, сырья для производства химических волокон (нитрона, лавсана и др.) на базе переработки природного газа получило дальнейшее развитие производство аммиака и мочевины, метанола и формальдегида. Бурный рост отечественной нефтехимической про--мышленности обеспечил СССР второе место в мире по объему производства химической продукции из нефтяного сырья [109]. [c.5]

Фирма БАСФ применяет метод термокрекинга углеводородов с кислородной присадкой, при котором природный газ сжигается с количеством кислорода, недостаточным для полного сгорания газа. При этом на 1 кг ацетилена получается 5 кг синтез-газа, используемого для производства аммиака и метанола. Кроме того, БАСФ строит в Людвигсхафене ацетиленовую установку мощностью 50 тыс. т в год, на которой применяется усовершенствованный способ получения ацетилена. Новый процесс характеризуется использованием ароматизированных масел для закалки газов, что позволяет получать ацетилен из лигроина или из природного газа. При этом процессе затраты на сырье уменьшаются на 14%, а также сокращаются капитальные вложения. [c.139]

Происходящая в настоящее время научно-техническая революция в полной мере коснулась и производства метанола. Проектируемые и вновь строящиеся заводы существенно отличаются от введенных в эксплуатацию всего 10—15 лет назад. Совершенствуются все технологические стадии получение сырья, компримирование, синтез и ректификация. Это, прежде всего, внедрение крупных одноагрегатных автономных по энергии установок мощностью 300, 600 и даже 1000 тыс. т метанола в год, создаваемых с учетом последних достижений техники. Во второй половине 70-х годов вводились производства метанола большой единичной мощности, работающие под низким давлением на медьсодержащих катализаторах. Причем за рубежом более 70% производств построены по технологии английской фирмы I I, остальные по методу фирмы Lurgi (ФРГ). С введением новых крупных установок происходит постепенный вывод устаревших агрегатов мощностью 35—50 тыс. т в год или их модернизация. Однако конъюнктура на мировом рынке метанола и рост потребности в нем таковы, что старые производства, видимо, останутся еще до 90-х годов. Поэтому ниже рассматриваются технологические схемы как старых, так и новых производств. [c.106]