Окислительный пиролиз коксового газа

Изучение влияния добавок водорода и окиси углерода на процесс получения ацетилена представляет практический интерес, так как при этом устанавливается возможность использования не только метана, но и коксового газа, а также газов, остающихся после выделения ацетилена. Впервые экспериментально это было проверено Фишером и Пихлером , которые проводили окислительный пиролиз коксового газа в трубках с внешним обогревом. Превращение метана, содержащегося в коксовом газе, в ацетилен достигало 50%, однако вследствие разбавления водородом и окисью углерода концентрация ацетилена в газах пиролиза не превышала 5,6 объемн. %. [c.181]

Проводились опыты по окислительному пиролизу коксового газа, предварительно очищенного от серы и имеющего следующий средний состав (в объемн. %) [c.182]

В табл. V-11 приведены расчетные показатели окислительного пиролиза коксового и природного газов при следующих условиях температура предварительного подогрева исходной смеси 550° С, температура процесса 1560° С, общий крекинг (в расчете на метан) 90%, полезный крекинг —до 48%. Из данных таблицы следует, что расход кислорода при пиролизе коксового газа на 17% меньше, чем при использовании природного газа. [c.182]

Некоторые показатели окислительного пиролиза коксового и природного газов [c.183]

В процессе пиролиза коксового газа высокая исходная концентрация водорода должна привести к более низкому расходу кислорода и к более высокому выходу восстановителей (СО-ЬНг) на единицу получаемого ацетилена по сравнению с соответствующими данными для окислительного пиролиза природного газа. Это объясняется тем, что при окислении водорода выделяется 57,8 кал на 0,5 моля кислорода, в то время как при окислении метана — 191,7 кал на 2 моля кислорода. Для получения сравнимых результатов мы произвели некоторые расчеты (табл. 5), связанные с тер- [c.113]

Специальные расчеты, проведенные для экспериментальных условий нагрева угля до 420° С в двухступенчатой системе вихревых камер с рециркуляцией газа-теплоносителя на стенде производительностью 1500 кг/ч, показали, что 26% тепла (70 ккал/кг) поступает на нагрев угля за счет тепла окислительного пиролиза и только 74% (230 ккал) — за счет тепла сгорания топлива (коксового газа). [c.86]

Метод получения ацетилена окислительным пиролизом метана осуществлен в промышленном масштабе в ФРГ, США и Италии. В текущем семилетии ряд установок по окислительному пиролизу метана будет введен в эксплуатацию в СССР. На всех этих установках источником получения метана является природный газ. Вместе с тем научные исследования, опытнопромышленные эксперименты и зарубежный промышленный опыт говорят о технической возможности производства ацетилена из богатого газа или даже непосредственно на базе метана коксового газа [116, 119—121]. [c.121]

При выработке ацетилена из коксового газа методом окислительного пиролиза получается попутно синтез-газ (СО + Нг), являющийся исходным сырьем для производства синтетического аммиака или метанола. На каждую тонну ацетилена получается около 16 тыс, синтез-газа, что достаточно для выработки 7—8 т азотных удобрений. Расход кислорода составляет около 3 тыс. на 1 г ацетилена, что примерно на 20% ниже соответствующих показателей при работе на природном газе. [c.123]

Газ, содержащий окись углерода, водород и двуокись углерода, может быть получен почти из всех видов сырья, которые используются при производстве водорода (например, для процесса синтеза аммиака). В связи с этим промышленный синтез метанола базируется на тех же сырьевых источниках, что и вся азотная промышленность. Это кокс, уголь, коксовый газ, природный газ, мазут, нефть, синтез-газ производства ацетилена окислительным пиролизом. Первые промышленные методы получения газов, содержащих СО, основывались на применении кокса, или другого твердого топлива (антрацит, сланцы, бурые угли). В одном из наиболее старых, но крупных производств для получения исходного газа еще используются кокс и полукокс. В этом случае твердое топливо подвергается газификации при атмосферном или повышенном давлении. В качестве окислителя используют водяной пар (паровое дутье) или смесь пара и кислорода (паро-кислородное дутье). Процессы получения водяного газа на основе газификации твердого топлива подробно описаны в литературе и здесь не рассматриваются. Отметим лишь, что практически при любом режиме газификации отношение Нг СО в получаемом газе меньше 2, поэтому перед использованием состав газа регулируют путем конверсии окиси углерода водяным паром и очисткой конвертированного газа от двуокиси углерода. [c.69]

Каталитиче- Переработка Окислительный екая конвер- коксового Газификация пиролиз сия метана газа кокса [c.17]

Аналогичным образом обстоит дело при рассмотрении работы нефтеперерабатывающего завода, включающего систему универсального оксования ( Флексикокинг ), данные по которому приведены в четвертой колонке таблицы, когда достигается некоторая экономия по сравнению с комбинированным методом частичного окислительного пиролиза-гидрокрекинга, хотя и меньшая, чем при использовании ГПЖС. В Флексикокинг-процессе , как известно, сырая нефть подвергается первичной и вакуум ной дистилляции, а вакуумный остаток перерабатывается в универсальном реакторе. В последнем производятся коксовый лигроин, который газифицируется, и чистый низкокалорийный газ, который в свою очередь может быть использован для высвобождения других видов очищенных топлив, необходимых для производства водорода, требующегося при атм осфер- [c.201]

Далее приводим тепловые расчеты доли тепла окислительного пиролиза, поступающего на нагрев угля в двухступенчатой системе вихревых камер. Расчеты выполнены на основании следующих экспериментальных данных по работе системы нагрева на стендовой установке МКГЗ производительность стенда но исходному углю с влажностью Ц7р=8% составляла С=1 500 кг/ч средний расход коксового газа на получение теплоносителя при устойчивых режимах работы Ук.г=80 м /ч, расход воздуха Ув = 800 м ч, расход рециркуляционного газа 1/р=1600 м /ч количество газов, сбрасываемых из системы нагрева (из циклона первой ступени), составляло Усб=800 м /ч с температурой /сб=300°С концентрация кислорода в рециркуляционном газе при режимной работе составляла 4,5%. [c.92]

Наиболее мягкие условия прокаливания пластических формовок соблюдались при режиме I, когда в окислительном газе, кроме продуктов горения коксового газа и воздуха, содержалось до 100 кг/ч водяного пара. Поэтому при относительно высоком коэффициенте избытка воздуха (а=1,9) окислительный газ содержал небольшое количество (5%) свободного кислорода (ре жимы И и III), максимальная температура в печи составляла около 700° С. При увеличении содержания кислорода в газе до 10—11% (режимы IV и V) она повышалась до 750° С. Увеличение полезной высоты зоны пиролиза, достигаемое подачей окислительного газа в четвертый (самый нижний) иояс шахты печи, позволяло смягчать режим прокаливания формовок и снижать скорость подъема температуры, особенно в верхней части печи (температура в первой и второй зонах при работе на режиме V на 100 град ниже, чем при работе на режиме IV). [c.145]

Конечно, при выборе метода переработки метана коксового газа в ацетилен нужно исходить из конкретных условий того или иного экономического района. Тем не менее можно сказать заранее, что эЛектрокрекйНГ метана, требующий больших затрат электроэнергии и минимального расхода углеводородов, следует осваивать в районах с богатыми источниками дешевой электроэнергии и ограниченными ресурсами сырья. Метод термического крекинга, особенно в трубчатых аппаратах, нашел применение главным образом в случае переработки гомологов метана (пропан, бутан и др.). Что же касается коксохимической промышленности, то в этом случае, с учетом больших ресурсов метана коксового газа и возможности комбинирования ацетиленового производства с кислородными станциями металлургических заводов, наиболее приемлемым явится, по-видимому, метод окислительного пиролиза. [c.119]

В СССР в настоящее время ГИАЦ проводит крупные ойыт-но-промышленные исследования процесса окислительного пиролиза метана богатого и коксового газа в ацетилен. Предварительные результаты исследований полност техническую возможность получения ацетилена как из богатого, так и из коксового газа, очищенного от сернистых соединений. Имеются также данные [121], что в конце 1958 г. в Саарской области введен в эксплуатацию завод по производству 6000 г ацетилена в год на базе коксового газа методом окислительного пиролиза. Во Франции (Карлинг, Мозель) работает установка по получению ацетилена из метана коксового газа. Ацетилен используется для производства акрилонитрила [122]. [c.122]

В связи с меньшим расходом кислорода и большим количеством получаемого попутно синтез-газа (по данным Б. С. Гри-ненко и В. Б. Беркович [118] при окислительном пиролизе метана природного газа расход кислорода составляет 3,4— 3,7 тыс. ж на 1 г ацетилена, а количество образующегося синтез-газа— 10 тыс. м ) можно ожидать, что себестоимость ацетилена на базе коксового газа будет, по крайней мере, на 107о ниже себестоимости ацетилена из природного газа. [c.123]

При годовой загрузке сухой угольной шихты на четырехба-тар ейном коксохимическом заводе 2,2 млн. т и выходе коксового газа (4000 ккал м ) из 1 т сухой шихты 340 м производство коксового газа составит 750 млн. в год. Если принять расход коксового газа на производство 1 т синтетического аммиака — 4000 м , выход богатого газа — 0,425 на 1 коксового газа и расход богатого газа на синтез 1 т ацетилена 9270 м выход синтез-газа при окислительном пиролизе метана — 1,13 ж из [c.178]

Коксовый газ, освобожденный от непредельных углеводородов, подвергается окислительному пиролизу с получением аце тилёна и синтез-газа. Часть синтез-газа направляется на произ водство метанола, используемого для получения формальдегида и в синтезе хлорвинила из дихлорэтана. Остальное количество синтез-газа подвергается конверсии с получением водорода, который направляется на синтез аммиака, 4 [c.179]

На Лисичанском химическом комбинате создано производство ацетилена по схеме окислительного пиролиза без давления с системой сажеочистки в коксовых фильтрах. Выделение ацетилена производится селективным растворителем—метил-пирролидоном при давлении 9 ати. Установка состоит из ацетиленовых реакторов (в том числе один резервный), двух турбокомпрессоров газов пиролиза и двух ниток выделения и концентрирования. Установка построена, введена в действие в 1963 г. и достигнуты основные проектные показатели. Однако за время работы этого производства выявлено, что отдельные узлы требуют доработки. В связи с этим Лисичанскому химкомбинату совместно с Северодонецким филиалом ГИАП необходимо завершить в 1965 г. полное освоение производства ацетилена, обратив особое внимание на вопросы снижения расхода растворителя (в настоящее время он доходит до 15 кг/т вместо 5 кг/т по проекту), улучшения очистки газов от сажи, борьбы с образованием полимеров в системе концентрирования, изучения влияния состава природного газа на процесс пиролиза с целью обеспечения устойчивой работы реакторов, освоения полной мощности производства. [c.12]

На центральном перерабатывающем заводе в Карлинге (район Лотарингского угольного бассейна во Франции) в 1959 г. введен в эксплуатацию цех производства ацетилена окислительным пиролизом метана исходным сырьем служит метан коксового газа и шахтный. Ацетилен используется на месте для производства акрилонитрила. Группа цехов по производству акрилонитрила включает производства [c.49]