Потребное для синтеза количество газа (СО

Этилен находится в больших количествах в коксовых газах и газах очистки нефтеперерабатывающих установок и выделяется оттуда путем низкотемпературной перегонки. Все увеличивающаяся потребность в этом исходном продукте тяжелого органического синтеза может быть, однако, удовлетворена лишь путем высокотемпературного пиролиза этана и других алканов при 800—900 °С. Подходящим методом получения этилена в лаборатории является дегидратация этанола под действием концентрированной серной кислоты. Первоначально при этом образуется этилсульфат, нагревание которого до 170°С дает этилен и серную кислоту. При 140 °С этилсульфат реагирует с избытком спирта с образованием диэтилового эфира, а при температурах ниже 140 образуется диэтилсульфат [c.235]

Потребное для синтеза количество газа (СО Н2 = 1 2) [c.80]

Количество газа, потребное для синтеза когазина, очень значительно. Теоретически при 100%-ном превращении по уравнению [c.80]

Жидкий воздух используют D основном как источник кислорода, потребность в котором больше, чем в азоте. Азот, направляемый в огромных количествах на синтез аммиака, берется в виде азото-водородной смеси, получаемой из воздуха и природного газа, [c.393]

Значительным источником газообразных олефинов являются процессы термического и каталитического крекинга, в которых они получаются в качестве побочных продуктов. Газы крекинга, особенно термического, содержат большое количество бутиленов, а также пропилена и этилена. Хотя газы в этих процессах и являются побочными продуктами, огромные масштабы производства крекинг-бензинов в значительной степени покрывают потребности промышленности нефтехимического синтеза в этих важных видах сырья. [c.6]

Еще 10—12 лет назад основным источником ароматических углеводородов являлась каменноугольная смола, получаемая при сухой перегонке каменного угля. Если в начале XIX в. сухая перегонка каменного угля велась исключительно с целью получения светильного газа и кокса, нужного для черной металлургии, а каменноугольная смола являлась отбросом, не находившим сбыта, то вскоре после того как в 1842 г. Николаем Николаевичем Зининым был открыт метод превращения ароматических нитросоединений в аминосоединения и был синтезирован анилин, положение резко изменилось. Этим открытием русского ученого было положено начало развитию анилинокрасочной промышленности, и многие заводы стали легко находить сбыт каменноугольной смолы, испытывая при этом затруднения со сбытом кокса. Непрерывный рост анилинокрасочной промышленности, а за ней и возникновение фармацевтической и других отраслей промышленности органической химии повысили спрос на ароматические углеводороды до небывалого уровня. Общеизвестно, например, какое значение имеет для оборонной промышленности толуол Во время первой мировой войны 1914—1918 гг. обе воюющие стороны испытывали большой недостаток в толуоле, который, правда, применялся и в мирное время в качестве растворителя, а также для синтеза красящих и фармацевтических препаратов и т. п., однако во время войны он требовался в несоизмеримо больших количествах. Насколько резко возрастает потребность в толуоле во время войны, можно судить по данным, относящимся к войне 1914—1918 гг. [c.7]

Независимость производства данного вида сырья от производства других продуктов очень важна. Необходимость этого требования можно иллюстрировать следующим примером. Богатые олефинами жидкие углеводородные газы, получаемые при крекинге нефтяного сырья, после соответствующей подготовки успешно применяются для нефтехимической переработки. Выходы указанных фракций в сильной степени зависят от глубины крекинга. Изменение требований к бензину, его выходам и октановому числу резко сказывается на выходах нефтехимического сырья. Другим примером является производство глицерина. До недавнего времени основное количество глицерина получали как побочный продукт при расщеплении жиров, которое осуществляли с целью переработки получаемых кислот на мыло. Однако в результате расширения производства моющих порошков потребность в мыле должна снизиться, а следовательно, количество получаемого глицерина должно сократиться. В связи с этим возник вопрос о необходимости осуществления синтеза глицерина как самостоятельного процесса. [c.12]

В 1944 г. почти половину этилена получали неполным гидрированием ацетилена, хотя себестоимость такого этилена почти втрое превышает себестои.мость этилена, получаемого из крекинг-газов или коксового газа. Еще сейчас в ГДР этилен получают из ацетилена в Федеративной Республике Германии он, по-видимому, производится преимущественно из газов. Так же дорого и неэкономично для Германии получение этилена из этанола. В 1944 г. продукция четырех предприятий, производивших этилен по этому способу, покрывала около пятой части потребности Германии в этилене. Несмотря на то, что метод синтеза этилена из этилового спирта очень прост, получаемый этим способом этилен является самым дорогим. В 1944 г. примерно такое же количество этилена, как из этанола, получалось крекингом этана. Стои.мость такого этилена приблизительно вдвое меньше стоимости этилена, получаемого из ацетилена или этанола. [c.214]

Однако количество сырья для органического синтеза не удовлетворяло растущих потребностей. Кроме того, строительство сравнительно небольших химических предприятий по производству продуктов органического синтеза на основе использования газов нефтеперерабатывающих заводов также не соответствовало возросшим требованиям народного хозяйства. Количество таких газов сравнительно невелико, состав их ме- [c.30]

С развитием химической промышленности возрастает потребность в водороде и других газах для различных химических синтезов. Примером может служить мировое производство синтетического аммиака, достигшее к настоящему времени примерно 20 млн. т в год (в пересчете на связанный азот). Для получения такого количества аммиака необходимо 42 млрд. водорода в год, что соответствует 58 млрд. газа с содержанием 72% (СО + Нг). Если к этому количеству прибавить еще газ для получения метанола, то мировая потребность в синтез-газах составит, вероятно, не менее 65 млрд. в год. [c.6]

Резко возросли наши запросы в отношении одежды, а ввиду быстро меняющейся моды срок носки ее постоянно сокращается. Вполне понятно стремление человека быть модно одетым, но нужно стремиться и к увеличению срока службы текстильных волокон и изделий из них, чтобы избежать неоправданных потерь материала из-за каждой, порой нелепой тенденции в моде. В любом случае можно в какой-либо форме вторично применять использованную одежду. В ГДР 15% потребности текстильной промышленности в сырье покрываются за счет старых тканей. Учтите к тому же, что современные ткани во все большей степени состоят из синтетических волокон, которые часто почти не изнашиваются, и все потери надо списывать на счет моды. До сих пор не все население Земли, полностью одето существует огромное различие между крупными промышленными странами и развивающимися. Для полного обеспечения людей в будущем одеждой необходимо к 2000 году довести производство синтетических волокон до 25 млн. тонн (в 1970 году производилось 3 млн. тонн). Повторная переработка тканей из бывшей в употреблении одежды часто легко осуществима и способна дать очень заметную экономию сырья для этой отрасли промышленности. Это касается не только нефти и газа для производства самого полимера-основы волокна, но и большого количества металла, расходуемого на установки синтеза. [c.203]

Все большие количества хлористого водорода получаются в виде отхода от других производств. Так, например, в США из общего количества выработанной в 1957 г. соляной кислоты 840,8 тыс. т (в пересчете на 100%-ный НС1), только 125,3 тыс. т (14,9%) было получено химическими способами, 162,3 тыс. т (19,3%) синтезом из элементов, а 553,2 тыс. т (65,8%) из побочных хлористоводородных газов С дальнейшим развитием химической промышленности количество отходящих газов, содержащих НС1, будет все увеличиваться. Наряду с этим непрерывно растет потребность в хлоре для органического синтеза. Поэтому созданию рациональных методов переработки хлористого водорода [c.270]

Рост материальных и культурных потребностей человека сопровождается увеличением потребления электроэнергии — той формы энергии, которую легче всего передавать на большие расстояния и превращать в другие формы энергии. Пока большую часть энерги получают, сжигая органические соединения — уголь, нефть, природный газ, т. е. в результате превращения химической энергии. Между тем современные носители энергии можно было бы использовать только для превращения в новые вещества, если бы удалось найти удачное техническое решение проведения термоядерного синтеза, т. е. осуществить на Земле процесс, аналогичный происходящему на Солнце. При использовании атомной энергии расходуется минимальное количество вещества этот способ и технически наиболее чистый. Осуществление его было бы неоценимым выигрышем для сырьевого баланса грядущего столетия. [c.10]

Азот, сдросселированный в синтез-газ, покидает установку с парциальным давлением в синтез-газе, равным приблизительно 25% от давления на входе в криогенный блок. В данном случае смешение азота и водорода приводит к эффекту, подобному эффекту Джоуля —Томсона, который для больших количеств газа, перерабатываемого на установке, является достаточным для получения необходимого охлаждения и покрытия холодопотерь. При давлении разделяемой смеси на входе в криогенный блок ниже 5,0 МПа может возникнуть потребность в дополнительном источнике холода. В качестве дополнительного источника может быть использован жидкий азот, который в необходимом ко- [c.92]

Как указывалось, снижение концентрации кальцинированной соды в электролите улучшает процесс электролиза. Это вполне закономерно, так как в чисто хлоридном электролите отутствуют все недостатки содового электролита. Переход с хлоридного электролита на содовый явился вынужденной мерой из-за трудностей, возникших при создании герметичного электролизера. В последнее время возникли предложения, позволяющие вернуться использованию хлоридного электролита для получения электролитического тройного сплава. Это позволит отказаться от использования в качестве сырья дефицитной кальцинированной соды и вместо нее использовать хлориды, получающиеся в виде отхода при синтезе ТЭС. В производстве металлического кальция для получения сплава Си—Са используют хлоридный электролит. Электролизеры при этом аналоги<1ны таковым при получении тройного сплава из содового электролита (с. 262). Чтобы устранить выделение хлора в помещение цеха, вся система отвода газов из электролизеров. работает под небольшим разрежением и через электролизеры просасывается воздух. Воздух, содержащий небольшое количество хлора, используется затем для получения хлорида кальция. Аналогичный прием следует использовать и прй получении электролитического тройного сплава из хлоридного электролита, используя существующие конструкции элект1ролизеров, в которых съемные крышки могут быть уплотнены несколько лучше. Такие решения разработаны. Образующийся при просасывании через электролизеры воздух, содержащий 2—5% хлора, следует направлять для приготовления из него хлорида железа (И1), потребность в котором велика. Были проведены исследования, которые показали, что из такого газа можно получать концентрированные растворы хлорида железа (III), отвечающие техническим требованиям. [c.253]

Структура потребления изобутанола, запланированная на 1965 г., приведена в табл. 2. Как следует из данных, приведенных в этой таблице, наиболее крупным потребителем изобутилового спирта (свыше 40% общего количества) является производство изобутилена высокой чистоты для изготовления бутилароматики, в частности, лгара-тире -бутилфенола для нужд лакокрасочной промышленности и выработки фенолформальдегидных смол. Однако намеченное строительство крупных установок по получению олефинов С4 высокой чистоты позволит заменить в указанных выше синтезах изобутиловый спирт изобутиленом. Следовательно, эти два производства можно рассматривать лишь как временные потребители изобутилового спирта. За пределами семилетки потребность их в изобутаноле останется либо на уровне 1965 г., либо отпадает вообще при переходе на изобутилен, получаемый из нефтезаводских газов. [c.189]

В решениях XXII съезда Коммунистической партии Советского Союза и в перспективном плане развития народного хозяйства большое внимание уделено быстрому развитию промышленности органического синтеза для максимального удовлетворения расту-ш,их материальных потребностей трудяш,ихся нашей страны. Перед советскими химиками ставится сейчас задача наиболее полного и комплексного использования богатых ресурсов химического сырья, особенно природных и попутных газов, газов нефтепереработки и продуктов коксохимических предприятий, для получения синтетических материалов. Естественно, в настоя-ш,ее время велика потребность в полной и своевременной информации о результатах исследований в этой области. Причем в такой информации нуждаются не только химики-исследователи, но и огромная армия работников нефтехимической промышленности — производственных, проектных и планируюш их организаций. В связи с этим быстро растет количество публикуемых монографий, обзоров и статей, отечественных и переводных. [c.3]

Процессы изомеризации парафиновых углеводородов имеют большое значение для улучшения качества моторного топлива, так как в обычных нефтепродуктах, как известно, преобладают углеводороды с прямой цепью, а разветвление цепей углеводородов сопровождается возрастанием их октановых чисел. Не меньший интерес представляет изомеризация олефинов, например и-бутилена в изобутилен, получивший за последние годы широкое применение в производстве неко торых типов синтетических каучуков, как добавка к смазочным маслам, в синтезе высокооктановых компонентов моторного топлива и т. д. Возросшая потребность в изобутилене не могла быть удовлетворена количеством его, выделяемым из газов крекинга, что вызвало необходимость осуществления в промышленных масштабах процесса изомеризации -бутилена. [c.142]

В послевоенные годы партия и правительство уделяли исключительное внимание переводу химической промьпплепности на новую сырьевую базу — природные и нефтяные газы, поскольку старая сырьевая база (коксохимия и иип ,евые продукты) уже пе могла удовлетворять потребности промышленности органического синтеза в отношении количества и ассортимента исходных продуктов [13]. [c.172]

Так как при этом в газ вводится и потребное для синтеза аммиака количество азота, то конверсию метана необходимо проводить с чистым кислородом, без добавления воздуха. Несмотря на перерасход чистого кислорода (ибо при этом не используется кислород воздуха), такой метод конверсии оказывается эконо.мически целесообразным благодаря высокой чистоте получаемой азото-водороднсй смеси, возможности применения более дешевого кислорода с повышенным содержанием аргона и уменьшению капитальных затрат. [c.28]

Для системы абсорбер — десорбер характерен небольшой отбор фракций от их содержания в сырье. В то же время в промышленности возросли потребности в пропане — сырье для нефтехимических синтезов. Последнее вызвало леобходимость в более четком разделении углеводородных газов. Повышение давления абсорбции, количества абсорбента или снижение температуры увеличивали отбор пропана в такой системе, но приводили к значительному поглощению легких газов метана и этана. [c.142]

В составе нефтехимического комплекса предусматривается производство водорода, потребность в котором для всех процессов нефтеперерабатывающего завода составляет 40— 50 тыс. т1год. Для удовлетворения этой потребности намечается построить четыре агрегата производительностью по 15 тыс. т/год водорода каждый. Кроме того, часть водорода (36 тыс. т1год с содержанием водорода 85<>/о объемн.) может быть получена в процессе газоразделения и использована для нефтехимических производств. Для производства водорода намечается применить наиболее прогрессивный процесс паровой каталитической конверсии в трубчатых печах под давлением 15—20 ат, а в качестве сырья — метановую фракцию, получаемую при газораз-д< лении сухих газов НПЗ и пирогаза. По второму варианту схемы нефтехимического комплекса производство водорода совмещено с получением синтез-газа в количестве [c.59]

В Японии наряду с нефтью и прпродным газом для обеспечения потребности внутреннего рынка в качестве сырья для синтеза применялся в больших количествах и карбид кальция в 1955 г. из потребленных 674 тыс. т карбида кальция 363 тыс. т (54%) были переработаны на цианамид кальция и 182 тыс. т (27%) использовалось в промышленности органического синтеза, в 1963 г. было намечено использовать на производство цианамида кальция 310 тыс. т (22%), а в синтезе — уже 800 тыс. т (58% всего карбида кальция) и только около 20% —для сварки и резки металлов. [c.8]

Используемый немецкой промышленностью для производства синтина катализатор является смесью кобальта, окиси тория, магния и кизельгура, взятых в пропорции 100 5 8 200. Перед применением катализатор восстанавливают водородом при 400°, доводя восстановление соединений кобальта в нем до металлического кобальта на 60%. Конструирование производственных установок для этого синтеза представило значительные трудности. Первым неудобством таких установок является большой объем, потребный для загрузки катализатором. Выход жидких углеводородов здесь составляет только 0,008 т на 1 м в час (при 0,5 т на 1 м за то же время парофазной гидрогенизации). Вторым затруднением при осуществлении этого синтеза является необходимость своевременного отвода огром-ного количества тепла, выделяющегося при этой высокотемпературной реакции. На каждый кубометр синтез-газа выделяет- [c.196]