Водяной газ показатели процесса получения

Из данных табл. 54 видно, что обработка катализатора только водяным паром лишь незначительно улучшает показатели процесса. Обработка отравленного катализатора только кислотой практически не дает никаких результатов. После обработки отравленного катализатора 5%-ной серной кислотой при комнатной температуре 100 ч и последующей обработки водяным паром 24 ч при 593 °С (опыт 3) выход кокса уменьшается с 2,5 до 1,0%, а газа — с 6,7 до 3,3%. Выход бензина на обоих катализаторах примерно одинаков. Полученные результаты являются стабильными — после проведения 26 циклов колебания результатов оказались незначительными. [c.214]

Из примера с водяным паром видно, что в процессе обработки новых экспериментальных данных возможно некоторое уточнение значений показателя степени п, но < в довольно узких пределах. В табл, 4-17 приведены значения показателя п, полученные различными авторами. [c.227]

В табл. П-79 приведены характеристика и показатели процесса газификации различных топлив при получении водяного газа по циклическому способу. [c.177]

С и времени пребывания 0,005 —0,007 с получены следующие выходы продуктов (на мазут) 30—34% этилена, 11—13% пропилена, 3—4% бутадиена, 6—8% пироконденсата ч 25—32% тяжелой смолы пиролиза. С целью повышения технико-экономических показателей процесса высокотемпературного пиролиза мазута проводится усовершенствование технологической схемы пилотной установки и оснащение ее плазмотроном с электродуговым нагревателем для получения теплоносителя с температурой до 2500—3000 °С. В результате исследований по процессу высокотемпературного пиролиза на пилотной установке и анализа литературных данных разработана альтернативная схема высокоскоростного гидропиролиза, отличительными чертами которой являются давление — до 4 МПа, температура — до 1 000°С, малое (0,001—0,0002 с) время смешения и контакта высоконагретой смеси и теплоносителя, в качестве которого рекомендуются смеси оксида углерода и водорода или водяного пара н водорода, нагрев теплоносителя в высокотемпературном регенеративном нагревателе [430] или плазмотроне, использование газотурбинных установок [c.200]

В последние годы в промышленности широко применяется получение ацетилена нри неполном горении метана в кислороде. По технико-экономическим показателям этот процесс является одним из наиболее эффективных процессов получения ацетилена из метана. В Советском Союзе он внедряется на ряде заводов на основе переработки природного газа и последующего использования отходящих газов Для производства аммиака и метанола. Образующийся при неполном окислении метана в кислороде ацетилен является термодинамически неустойчивым он легко разлагается на углерод и водород, а также взаимодействует с углекислотой и водяным паром с образованием окиси углерода и водорода. Схема процесса приводится на рис. V. 2. Сырье (природный газ или метан), не содержащее окиси углерода, водорода и высших углеводородов (так как в противном случае оно преждевременно воспламенится), поступает через подогреватель 1, где нагревается до 600° С, в верхнюю часть реактора 3 (в смесительную камеру горелки), куда подается также подогретый до той же температуры кислород в количестве до 65 объемн. % от метана. В результате процесса горения температура в реакторе 3 поднимается до 1500° С продукты реакции охлаждаются до 80° С орошением водой. [c.148]

Первая задача. Имеются опытные данные газификации бурого угля в кипящем слое. Требуется определить показатели процесса при газификации угля того же месторождения, но иного состава по зольности, влажности и т. д., или в изменившихся тепловых условиях (меньших потерях в окружающую среду, изменившемся перегреве дутья и т. д.), или при изменившемся составе дутья (изменение содержания азота в дутье, добавка к дутью углекислоты). При сохранении неизменными, или близкими конструкции генератора, напряжения процесса, температурного режима, режима золоудаления принимаются в расчете неизменными (поскольку они не зависят от изменения материального и теплового балансов) опытные данные по распределению золы между выгребом и уносом, составу выгреба и уноса, выходу метана па 1 кг горючей массы, выходу сероводорода на 1 кг серы угля. Принимаются неизменными также полученные из опыта отношение кажущейся константы равновесия к истинной константе равновесия реакции водяного газа, степень разложения водяного пара и связанная с ним доля водорода, уже перешедшего в водород газа. Эти параметры зависят от кинетических условий ведения процесса, остающихся неизменными, п расчет сводится к пересчету материального и теплового балансов. Практическая необходимость в такого рода расчетах встречается нередко. [c.103]

Современные мощные установки синтеза метанола совмещают с установками конверсии метана или другого вида сырья с целью получения синтез-газа. Использование комбинированных установок позволяет значительно улучшить технико-экономические показатели процесса. Так, за счет регенерации тепла синтез-газа после конверсии и использования тепла реакции синтеза метанола можно генерировать водяной пар, необходимый для конверсии и для паровых турбин — привода компрессоров. [c.336]

В табл. 11.1 приведены основные показатели, полученные на опытно-промышленной установке НИИМСКа с реактором диаметром 0,3 и высотой 6 м. Данный вариант дегидрирования бутенов обеспечивает наиболее высокий выход и селективность по дивинилу, причем процесс протекает при сравнительно невысокой температуре, с небольшим разбавлением водяным паром. Выход дивинила на пропущенную смесь бутенов достигает 75%. [c.359]

Пиролиз низкооктанового бензина. В качестве основных возмущающих факторов процесса были выбраны температура пирогаза на выходе из печи Хх, расход бензина Х и добавка водяного пара Хз. Выходными параметрами были приняты выходы этилена пропилена бутиленов Уз, дивинила У4, суммы этилена и пропилена У , метано-водородной фракции Кв, а также пирогаза и удельная плотность пирогаза У . В качестве показателя жесткости процесса для сопоставительного анализа и оценки полученных результатов в различных режимах используется кинетическая функция жесткости и эквивалентное время контакта. [c.71]

Любой газогенераторный процесс, в том числе процесс газификации топлив с получением водяного газа, по циклическому способу, характеризуют следующие показатели [c.173]

Очистка инертного газа. Инертный газ для отжига или других процессов термической обработки металлов, требующих применения защитной атмосферы, обычно приготовляют удалением двуокиси углерода и водяного пара из газообразных продуктов, образующихся в условиях тщательно регулируемого процесса сгорания. Схема очистки такого газа с применением молекулярных сит изображена на рис. 12.25. Природный газ сжигают в смеси с приблизительно стехиометрическим количеством воздуха для получения газообразных продуктов, содержащих около 89% азота и 11% двуокиси углерода, а также водяной пар (как первоначально присутствовавший в воздухе, так и об- разевавшийся при сгорании газа). Газы сгорания охлаждают сначала теплообменом с воздухом, подаваемым на регенерацию, а затем в охлаждаемых водой холодильниках. Охлажденный газ пропускают затем через один из трех адсорберов, заполненных молекулярными ситами, для удаления воды и двуокиси углерода. В это время второй адсорбер находится на регенерации, в третьем адсорбент охлаждается. К концу 1-часового периода клапаны автоматически переключаются и адсорбер, первоначально включенный в процесс, выключается на регенерацию, второй адсорбер переключается с регенерации на охлаждение, а охлаждавшийся включается в процесс для очистки газа. Эксплуатационные показатели для сравнительно небольшой промышленной установки этого типа следующие. [c.310]

Между тем разрабатываемые в настоящее время методы безостаточной газификации жидких топлив как при атмосферном, так и высоком давлении предусматривают применение значительных количеств водяного пара (0,4—1 кг/кг мазута), а также очистку газов от сажи и сернистых соединений при низких температурах, требующих значительного охлаждения газов. В связи с этим увеличиваются тепловые потери при получении газа, а общий энергетический к.п.д. процесса газификации не превышает 75—80%, что ухудшает технико-экономические показатели тепловых электростанций, использующих в качестве топлива сернистый мазут. [c.145]

Пиролиз может проводиться при температурах 700—800° С (лучше при температурах ближе к верхней границе интервала) в присутствии водяного нара или других разбавителей в реакторах из нержавеющих сталей, не содержащих никеля, или из сталей, содержащих никель, но предварительно обработанных или дезактивированных сернистыми соединениями. Указанная в патенте избирательность, или эффективность процесса, не очень высока. Выход изопрена составляет около 40% при глубине превращения 65%, но если эти показатели удастся повысить, то можно будет получить очень интересный промышленный способ получения изопрена. [c.62]

В табл. 7.7—7.9 представлены некоторые основные показатели основных процессов парциального окисления углеводородов [486, 1040, 1041]. Необходимо обратить внимание на следующие обстоятельства. Высокий выход СО в сухом газе может быть достигнут, когда вместо водяного пара в процессе газификации используют СОг. Высокое содержание СО в сухом газе тем больше, чем выше содержание углерода в исходном сырье. В силу этого расход кислорода при газификации твердых горючих всегда выше, чем при газификации жидких или газообразных углеводородов. Состав получаемого газа определяется не только температурой высокотемпературной конверсии (парциального окисления), но и скоростью охлаждения полученного синтез-газа. [c.318]

Основные условия и показатели работы контакта 4 при его восстановлении водяными и генераторными газами и окислении водяным паром приведены в табл. 31. Данные получены при стационарном процессе, когда контакт 4 восстанавливается и окисляется на 25%. Полученные показатели позволяют разработать технологические основы метода получения водорода из водяного пара на контакте 4 при низких температурах. [c.118]

Общие понятия. Основная масса вторичных продуктов окисления, обусловливающих прогоркание жира, отгоняется с водяным паром. Это свойство используется в промышленности при дезодорации для отгонки веществ, придающих вкус и запах жиру. Проблема отыскания связи между органолептическими и химическими показателями жиров до сих пор окончательно не решена. Сложность заключается в том, что природа одорирующих веществ неодинакова для различных видов масел и связана с условиями их получения, переработки и хранения. Поэтому определение карбонильных соединений одним из известных методов может дать косвенную характеристику течения окислительных процессов в жирах, связанных с образованием вторичных продуктов окисления, которые влияют на органолептические показатели жира. [c.148]

Получение ацетальдегида из ацетилена можно осуществлять методами прямой (жидкофазной или газофазной) гидратации на основе реакции Кучерова. Жидкофазный процесс утратил свое значение из-за низких технико-экономических показателей и необходимости использовать токсичный катализатор. Газофазную гидратацию ацетилена осуществляют на кадмий-кальций-фосфатном катализаторе при 350—400 °С, 0,15 МПа и объемном соотношении водяной пар ацетилен, равном (8-ЫО) 1. Степень конверсии ацетилена примерно 50%, селективность по ацетальдегиду 87—89%- Основным аппаратом является гидрататор — вертикальный полочный реактор, постоянную температуру в котором поддерживают, подавая водный конденсат в пространство между полками. [c.135]

Результаты всех проведенных расчетов (см. табл. 1—4) показывают хорошее совпадение материальных показателей н составов конечного газа, полученных по уравнениям (8), (14) — (19) и точному термодинамическому уравнению (1). Максимальное расхождение не превышает 0,30% для концентраций водорода и водяного пара, что находится в пределах точности аналитического определения. Это позволяет исключить составление трудоемкого теплового баланса, лимитируемого иногда отсутствием данных по энтальпии компонентов для процесса автотермической некаталитической конверсии алканов. [c.43]

В ряде работ была показана возможность получения дивинила из н-бутана в одну стадию без промежуточного выделения н-бути-ленов и без затраты большого количества водяного пара на процесс дегидрирования н-бутиленов в дивинил. И хотя в одностадийном процессе дегидрирования выход несколько ниже, чем в двухстадийном, однако он имеет перед двухстадийным значительные преимущества по основным технико-экономическим показателям— меньшие капитальные и эксплуатационные расходы. [c.143]

Характеристика топлива и генераторов и показатели процесса получения водяного газа Генераторы Брассерта с водяным кольцом г енераторы Брассерта с паровой рубашкой Генераторы со ступенчатой колосниковой решеткой и паровой рубашкой [c.74]

Показатели процесса полученяя водяного газа на некоторых заводах гидрогенизации [c.153]

В связи со значительными расходами водяного пара при пиролизе бензиновых фракций использование вторичных энергоресурсов (утилизационного пара) приобретает важное значение для экономических показателей процесса (подробно вопросы исгюль-зования тепла газов пиролиза рассмотрены в гл. IV). Не менее важное значепие для экономических показателей имеет рациональное иопользоваиие пироконденсата и тяжелых смол, выделенных в колоннах системы первичной ректификации. Описанная схема процесса обеспечивает их получение в качестве побочных продуктов. [c.26]

Промышленный способ получения фенола из толуола включает окисление толуола в бензойную кислоту в присутствии соли кобальта (см. разд. 21.1.1) и превращение бензойной кислоты в фенол в присутствии соли меди (11) при продувании воздуха и водяного пара при 230—250 °С (выход 85—90%) [1]. По экономическим показателям процесс мож т конкурн- [c.470]

Благоприятным показателем водяного газа является высокое содержание в нем потенциального водорода. Если ие считать газов, получаемых в газогенераторах с жидким шлакоудалением, то по содержанию окиси углерода и водорода водяной газ стоит на первом месте. Это обстоятельство, несмотря на отмеченные выше недостатки процесса получения водяного газа, делает последний экономически копкурентноспособным с другими технологическими газами. [c.294]

На отечественных установках в камерах коксования избыточное давление поддерживается в пределах 1,7—3,5 кгс/см , коэффициент рециркуляции 1,1—1,9, в зависимости от характеристики сырья. Таким образом, при получении рядового кокса основные показатели режима коксования отечественных и зарубежных установок примерно совпадают, кроме температуры на выходе из реакционного змеевика. Циклы коксования на зарубежных установках в основном 24 ч [1]. За такое же время успевают подготовить камеру к работе. Процесс коксования и выгрузка кокса проводятся по неизменному графику. Продолжительность цикла коксования зависит прежде всего от производительности установки и полезного объема коксовой камеры. Сокращение цикла определяется содержанием летучих веществ в коксе и операциями подготовка кокса к выгрузке, выгрузка кокса, подготовка камеры к коксованию сырья [1]. Циклы коксования на отдельных отечественных установках составляют 24 ч и соответствуют зарубежным. В большинстве же случаев они достигают 40 ч, что связано с низкой производительностью установок при больших объемах камер, а так5ке низкой коксуемостью перерабатываемого сырья. Перед выгрузкой кокса из камер осуществляется его пропарка—в течение 3 чза рубежом и в течение 3—6 ч на отечественных установках. После иропарки кокс охлаждается водой. Углеводородные газы и водяные пары, выделяющиеся во время пропарки и охлаждения кокса, направляются в скруббер, откуда сконденсировавшиеся углеводороды поступают в отстойные сооружения, а несконденсировавшиеся пары выбрасываются в атмосферу. В последние годы у нас и за рубежом наблюдаются изменения в схеме улавливания продуктов пропарки. Из камер коксования отпаренные углеводороды и водяные пары поступают в скруббер, орошаемый газойлем коксования. Получаемые внизу скруббера тяжелые фракции добавлются в сырье коксования. С верха скруббера отводятся легкие фракции, которые после воздушных конденсаторов отделяются от воды и направляются в ректификационную колонну, установки. [c.18]

Между тем именно процесс газификации водяным наром играет важную роль в образовании высококалорийного сланцевого газа. Для получения основных показателей этого процесса на одной из камер опытной батареи комбината им. В. И. Ленина в г. Кохтла-Ярве, снабженной отдельной системой конденсации, были проведены три опыта по газификации сланцевого кокса водяным паром, результаты которых даны в табл. 1. [c.73]

По технико-экономическим показателям производство стирола каталитическим тазофазным дегидрированием этилбензола наиболее выгодно, и этот процесс является определяющим, хотя существуют и иные способы получения стирола. Дегидрирование осуществляют при 590—630 °С в присутствии водяного пара. [c.59]

Одним из основных показателей производства является его водоемкость. Снижение водоемкости может быть достигнуто созданием технологических процессов с частично или полностью замкнутым циклом водооборота. Вода расходуется в основном на охлаждение, теплообменных аппаратов, конденсацию летучих и промывание растворов полимеров. При разработке новых технологических процессов необходимо предусматривать, во-первых, снижение потребления технологической воды и, во-вторых, многократное использование оборотной воды. В настоящее время на предприятиях, выпускающих карбамидные и карба-мидофурановые смолы, аминопласты, ионообменные и полиэфирные смолы, поликарбонаты, полиамиды, полиформальдегид, в оборотных циклах используется до 75% технологической воды. Замена водяного охлаждения воздушным в производстве карбамидных смол позволила снизить расход оборотной воды на 1,4 млн. м год. Внедрение новой технологии в производстве катионита КУ-2 позволит снизить расход свежей воды с 845 до 7 м на 1 т готовой смолы. Получение карбамидных смол на основе концентрированного формалина практически исключает образование сточных вод [50]. [c.204]

Для достижения наилучших технико-экономических показателей при создании замкнутых систем водоснабжения на химических предприятиях должны также прорабатываться следующие вопросы максимальное внедрение воздушного охлаждения вместо водяного многократное (каскадное) использование воды в технологических процессах, в том числе и с целью получения наименьшего объма загрязненных сточных вод, для обезвреживания которых можно подобрать. эффективные локальные методы очистки регенерация отработанных кислот, щелочных и солевых технологических растворов с использованием извлекаемых продуктов в качестве вторичного сырья. [c.21]

При получении найлона-12 по способу фирмы SNIA Vis osa расходные показатели сырья и энергоресурсов на 1 т продукта составляют 1075 кг циклододекатриена, 200 кг аммиака (в расчете на безводный), 240 м кислорода, 490 м водорода, 360 кг щелочи, 380 кг серной кислоты, 390 кВт-ч электроэнергии, 20 т водяного пара. Большое достоинство процессов этого типа состоит в том, что установку можно легко переключать с производства одного продукта на производство другого в соответствии со складывающимися в данный момент экономическими условиями. Возможно получение а,(й-дикарбоновых кислот, диаминов, диолов и гидроксикис-лот, которые представляют большой интерес для синтеза различных органических продуктов. [c.183]

В круглодонную колбу емкостью 300 мл, снабженную обратным холо-ьником, мешалкой и термометром, помещают 48 г этилтриоксимоноси-а и 50 г этилового спирта (75%-ного). Колбу ставят на водяную баню и помешивании нагревают, постепенно повышая температуру смеси до Через 2 час. берут (стеклянной палочкой) пробу, помещают ее на чистое ело и наблюдают, образуется ли пленка после испарения растворителя. Процесс конденсации заканчивается после 3—4-часового нагревания, ле окончания реакции конденсации продукт помещают в колбу Вюрца, щненную с наклонным холодильником, и отгоняют спирт до тех пор, а не получится раствор 35—40%-ной концентрации. Полученный про-т испытывают по следующим показателям вязкость, растворимость и од смолы. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология