Ретортные печи для производства

Сырьем для производства цинкового купороса служат серная кислота и металлический цинк (пуссьера, отходы переработки лома цветных металлов и пр.), цинковая зола, являющаяся отходом при оцинковке металлов, а также сульфидные руды. Пуссьера представляет собой цинковую пыль — отход, образующийся при дистилляции цинка в ретортных, печах в процессе конденсации сублимата. Получение цинковой пыли объясняют образованием пленки ZnO, которая обволакивает мельчайшие капельки цинка, препятствуя их слиянию . Пуссьера содержит 60—75% цинка в виде металла и окиси, уголь, поваренную соль и другие примеси. В отходах от переработки лома цветных металлов содержится 45—65% Zn. Лучшим сырьем для выработки сульфата цинка являются поддувальные отходы производства цинковых белил. Они состоят почти целиком из окиси цинка, содержат незначительные количества силиката цинка и металлического цинка и легко реагируют с серной кислотой. [c.720]

Конструкция ретортной печи. Для прокалки антрацита в производстве фосфора применяются прямоточные ретортные печи, в которых антрацит нагревается косвенным образом, — теплом, передаваемым через стенку из огнеупорного материала, т. е. нет непосредственного контакта горячих газов с антрацитом. [c.112]

Фосфор был известен еще в XVH веке. В те времена его получали из мочи лишь в 1829 г. фосфор был получен путем прокаливания костяного угля с кварцем. Во второй половине XIX в. было начато промышленное производство фосфора в ретортных печах, причем вместо костяного угля для этой цели стали использовать фосфориты. В конце XIX в. для производства фосфора были впервые применены электрические печи. [c.42]

Классификация. В печи химических производств для проведения эндотермических реакций необходимо подводить тепло, получающееся от сжигания топлива или отходящих печных газов (содержащих в основном СО) от руднотермических фосфорных, карбидных и ретортных печей. [c.339]

Малосернистый кокс прокаливают во вращающихся печах и реже в ретортных. Производительность последних меньше, чем вращающихся печей. Кроме того, стоимость прокаливания в ретортных печах в 6 раз больше, чем во вращающихся [199]. Поэтому для крупнотоннажного производства на высокопроизводительных установках коксования — и необогреваемых камерах мощностью 1000 т/сут кокса — ретортные печи непригодны. [c.10]

При производстве анодов для алюминиевой промышленности кокс прокаливают во вращающихся печах (наиболее производительных из всех существующих). Для получения однородного материала кокс должен находиться в зоне прокаливания длительное время. Это достигается в ретортных печах. При отсутствии жестких требований к однородности кокса после прокаливания (например, при изготовлении анодной массы на электрометаллургических предприятиях) используют электрокальцинаторы. [c.86]

Относительно низкая температура образования сероуглерода позволяет использовать для производства его газовые или нефтяные ретортные печи с внешним обогревом, при котором температура в стальной реторте поддерживается в пределах 800—900° С. Но уже при таких [c.197]

Для прокалки кокса при производстве анодов в алюминиевой промышленности используют наиболее производительные вращающиеся печи. Когда требуется получение однородного материала, необходимо, чтобы кокс находился в зоне прокалки в течение длительного времени. Это достигается в ретортных печах. Если не предъявляются жесткие требования к однородности кокса после прокалки (например, при изготовлении анодной массы на электрометаллургических предприятиях), используют электрокальцинаторы. [c.112]

Кокс, прокаленный в ретортных печах, более однороден по качеству. Но этот вид прокалки мало эффективен и не может быть использован в таком, например, крупнотоннажном производстве, каким является производство анодов для алюминиевой промышленности. [c.116]

Во второй половине XIX в. было организовано промышленное производство фосфора из фосфоритов в ретортных печах в начале XX в. иа смену им пришли электрические печи. [c.271]

В электродном производстве кокс прокаливают в течение 4—10 час. при 1200—1300° в вертикальных ретортных печах с поверхностным обогревом. После измельчения кокса и смешения его с каменноугольным пеком полученную массу направляют на прессование. Электродные заготовки медленно (по 300—400-часовому циклу) обжигают в заглубленных в землю печах кольцевого типа с газовым поверхностным обогревом. Затем обожженные заготовки графитируют в печах сопротивления при конечной температуре 2300—3000°. [c.152]

На рис. 72 и в табл. 22 приведена схема производства дивинила из этилового спирта. Этиловый спирт испаряют в спиртоиспарителе У и направляют в контактный аппарат — ретортную печь 4. Пары спирта предварительно перегреваются в змеевике 2 и поступают в реторту 3 — стальные трубы высотой 4—5 м, загруженные катали- [c.206]

Пирометаллургический способ производства цинка. Обожженный продукт в смеси с углеродом (антрацитом) нагревают в ретортных печах при 1200—1300°. При этом окись цинка восстанавливается [c.170]

Обычно прокаливали сырой кокс уже на металлургических комбинатах во вращающихся барабанных печах [52]. Прокаливание нефтяного кокса с установок ЗК с большим содержанием летучих веществ в установленных на алюминиевых и электродных заводах ретортных и вращающихся печах резко увеличило потери кокса и недопустимо повысило температуру отходящих газов, что привело в ряде случаев к аварийному состоянию печей. Во время такой прокалки в барабанах выделялись летучие вещества, которые загорались и затем попадали в дымовую трубу в дымовые газы. Таким образом, зачастую на установках можно было наблюдать возгорание факела на верху дымовой трубы (при добавлении определенного количества нефтяного кокса к каменноугольному пековому коксу), что являлось не просто необычным явлением, но и очередным серьезным недостатком в процессе производства нефтяного кокса. [c.55]

Генераторный газ в основном использовался как топливо в нагревательных, плавильных, керамических, стекловаренных печах, бытовых приборах, двигателях внутреннего сгорания, а также для обогрева ретортных и камерных печей по производству бытового газа. Использовался генераторный газ и для освещения предприятий и железнодорожных станций. Генераторный газ являлся также сырьем для производства водорода, аммиака, метанола, искусственного жидкого топлива. [c.22]

Во втором случае пространство, где помещается обогреваемый продукт, отделяется от топочных газов обычно металлической стенкой. Такие печи, называемые муфель-н ы м и, или ретортными, применяются в тех производ ствах, где обогреваемый продукт не может быть подвергну непосредственному действию топочных газов, ка1к наприме при производстве соляной кислоты и сульфата из поваренной соли и серной кислоты, при производстве азотной кислоты из селитры и серной кислоты и т. п. [c.54]

Указанные затруднения в значительной мере отпадают при электротермическом методе нагрева, осуществляемом в печах шахтного типа без применения реторт. Несмотря на это, электротермический метод получения сероуглерода, повидимому, имеет пока довольно ограниченное применение в мировой промышленной практике. Причина этого, вероятно, заключается в известном предубеждении против возможности безаварийной эксплуатации электрических печей при работе с таким легко воспламеняющимся продуктом, каким является сероуглерод. Согласно имеющимся литературным данным [3, 4], электротермический метод получения сероуглерода применяется в США, где, несмотря на преимущественное использование ретортного метода, значительная часть S2 производится электротермическим путем. Что же касается европейских стран, данные о промышленном применении электротермического метода производства сероуглерода — отсутствуют. [c.280]

Производство минеральных солей занимает значительное место в химической промышленности. При получении их применяют самые разнообразные печи-термореакторы, которые существенно отличаются друг от друга. По конструкции печи производства минеральных солей можно разделить на следующие типы 1) вращающиеся . 2) тамбурные 3) шахтные 4) камерные 5) ретортные 6) карусельные 7) вихревые 8) туннельные и другие. [c.95]

Ретортные печи нашли прим-енан ие в хим-ической и нефтехими чес-ыой промышленности (в производствах синтетического каучука, фосфора, углеводорода и других продуктов). [c.268]

Для прокалки антрацита в производстве фосфора прпадеияются прямоточные ретортные печ , в которых а1нтрацит нагревается косвенным образом теплотой, передаваемой через стенку из огнеупорного материала, т. е. нет непосредствеиного контакта. -орячих газов с антра- [c.269]

Более однородный и лучший по качеству кокс получается после прокалн-вания в ретортных печах (1100—1200°С 24 ч). Прокалочная ретортная печь может быть прямо- и противоточной. Она состоит из 8 20 вертикальных реторт, обогреваемых с внешней стороны дымовыми газами [165]. Нормальная производительность одной реторты 60—65 кг/ч нефтяного кокса и до 80 кг/ч антрацита. Обычно производительность противоточных реторт примерно на 15—25% выше, чем прямоточных. Тепловой к.п.д. реторт незначителен и составляет 30— 50%. Поэтому такой способ облагораживания малоэффективен и не может быть рекомендован для крупнотоннажного производства, например производства анодов для алюминиевой промышленности. [c.88]

Более однородно качество кокса, прокаленного в ретортных печах (1100—1200 °С 24 ч). Прокалочная ретортная печь может быть прямоточной и противоточной. Она состоит из 8—20 вертикальных реторт, обогреваемых с внешней стороны дымовыми газами [165]. Нормальная производительность одной реторты по нефтяному коксу — 60—65 кг/ч, а по антрациту — до 80 кг/ч. Обычно производительность противоточных реторт примерно на 15—25% выше, чем прямоточных. Тепловой к. п. д. реторт составляет 30— 50%. Прп этом качество прокаленного кокса получается лучше, но такой способ облагорал ивания малоэффективен и не может быть рекомендован для использования в крупнотоннажном производстве, например в производстве анодов для алюминиевой промышленности. [c.19]

В электродном производстве коксы прокаливают в газовых ретортных печах при 1300—1400 °С в течение 24 ч. За столь длительное время кокс прогревается гораздо более равномерно по всей массе и получается более однородной структуры, чем при прокалке во вращающихся печах. В этом случае обессеривание коксов протекает глубже (удаляется до 35% от исходного содержания серы). Выделение сернистых соединений при прокалке сернистого кокса в ретортных нечах сопровождается, по данным электродных заводов [29], сильным разрушением огнеупорной кладки — динаса (в 4 раза большим, чем при прокалке малосернистого кокса). В случае содержания в коксе более 7—8 мае. % летучих куски кокса спекаются, что приводит к нарушению режима прокалки и выгрузки. [c.154]

На рис. 74 приведена схема производства дивинила из этилового спирта. Этиловый спирт испаряют в спиртоиспарителе / инапоавля-ют в контактный аппарат — ретортную печь 4. Пары спирта предва- [c.200]

Разработанный технологический процесс включает следующие основные стадии хранение, сортировка и разделка древесины (технологическое сырье и топочные дрова) совмещенной карбонизации — парогазовая активация рассев с выделением фракции 1—3,6 мм (активный уголь ДАК, БАУ) размол полученного продукта (активный уголь ОУ-А ОУ-Б) упаковка и хранение готовой продукции. В качестве основного оборудования предложены установки карбонизации-активации — ретортные печи, объединенные в блок из 4 единиц, обслуживаемые краном-балкой для выгрузки и загрузки сменных реторт с сырьем и готовым активным углем. Технологические печные агрегаты представляют собой либо транспортабельные металлические, либо стационарные, изготовленные из огнеупорных материалов модули. Следует отметить, что реализация вышеупомянутой технологии возможна на любом печном оборудовании, эксплуатируемом в настоящее время в России (реторты ЦНИАХИ, реторты фирмы Лем-биот, пиролизеры П-3, вращающиеся печи, печи УВП-5). Ее практическое использование осуществлено на заводе по производству АУ АОЗТ Крона в г. Хмельницке (Украина) и СПб заводе механизированной переработки бытовых отходов. [c.288]

На установках описанного типа для разложения спирта на дивинил получается много отбросного тепла, уносимого контактным газом, регенерационными газами и дымовым газом. По данным специального обследования [41], отбросное тепло установки из 18 ретортных печей составляет 10 300 ООО ккал1час. Понятно, что задача использования этого тепла представляется весьма важной для снижения издержек производства. [c.137]

При любом способе облагораживания температура углеродистых материалов гюсле топочного агрегата и камеры выдержки составляет 1200—1500 °С. Поскольку электродную продукцию производят из холодного кокса (120°С), его после облагораживания охлаждают, при этом от кокса отнимается значительное количество тепла (500—600 ккал/кг). На существующих прокалочных печах (ретортных нли вращающихся) из-за малой их производительности теило раскаленного кокса ие используется. При крупнотоннажном производстве кокса и его облагораживанпн высокотемпературный нагрев, охлаждение и утилизация тепла раскаленного кокса должны оказать благоприятное влияние на экономику процесса в целом. [c.232]

Без ввода новых мощностей путем модернизации и улучшения эксплуатации ретортных прокалочных печей и размольно-рассевного оборудования завод за семь лет, с 1960 по 1967 гг., вдвое увеличил производство анодной массы — с 34,4 до 70 тыс. т и далее, до 1973 г. сохранял ее выпуск на этом уровне. Нагрузка на оборудование смесильно-прессового передела по изготовлению прессованного полуфабриката продолжала увеличиваться, но, достигнув объемов прессовки в 40—42 тыс. т, стабилизировалась на этом уровне до 1973 г. [c.86]

В тех странах, где недостает нефти или природного газа, по необходимости используют топливо других видов. Превосходным топливом для печей является городской газ (смесь ретортного и водяного газов). Очищенный генераторный газ — также хорошее топливо. Но без подогрева топлива или воздуха или того и другого одновременно испсльзование этого газа в высокотемпературных печах не экономично. Во всех странах, где имеются залежи угля или запасы водной энергии, используют электрическую энергию. Следует отметить, что металлургическое производство р. ряде европейских стран существует уже более ООО лет. Высо-ко качественный нагрев и тепловая обработка разных изделий достигались при помощи древесного угля, который в настоящее вре- [c.337]

Поставляемый на экспорт антрацит Донецкого бассейна крупностью >25 и >50 мм успешно используют з электродном производстве ряда стран. Так, в ГДР на заводе Электроколе (Берлин) антрацит перед прокаливанием дробят до размеров зерна 25 мм. Прокаливание осуществляют в ретортных против оточных печах с внешним обогревом. Отопление газовое. Производительность печей 72—100 /сг/ч. Прокалочные печи завода по своей конструкции аналогичны применяемым на электродных предприятиях нашей страны. Качество углеграфитовых изделий находится на уровне получаемых в СССР. [c.190]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология